装置安全环保

安全卫生与环保
安全与卫生
1.1生产过程中的易燃易爆物料
1.1.1生产过程中最大的易燃易爆物料详见表
2.1-1。

表2.1-1 易燃易爆物料一览表
1.1.2生产过程中的有毒有害物料
生产过程中的有毒有害物料详见表8.1-2。

表8.1-2 有毒有害物料
物料名称 危害性 毒性等级 备注 二氧化硫 有毒 Ⅲ 经高烟囱排放 氮氧化物 有毒 Ⅲ 经高烟囱排放 硫化物 有高毒性 Ⅲ 随碱渣处理
烟尘 有害 Ⅲ 破乳剂 有毒 Ⅲ 电脱盐罐注剂 含盐污水 有毒 Ⅲ 去污水处理场 含油污水
有毒
Ⅳ
去污水处理场
1.1.3装置的危险等级
装置的火灾危险分类等级为甲类。

1.1.4装置危害因素较大设备及场所
装置分为总图区、炉及塔区、电脱盐区、冷换框架区，共四个区。

其火灾危险性为甲类，各区的危险有害因素如下：
⑪总图区
物料名称 状态 性质 闪点℃ 火灾危险类别 原料
油污水 液 易燃易爆 90 丙A 产品
中质料
液 易燃 81 丙A 重质料 液 可燃 156 丙B 沥青料
液 可燃 200 丙B 燃料 天然气 低压瓦斯
气
易燃易爆
甲
该部分的危险有害因素是机泵、减顶分水罐、地下污油罐。

主要危险：
①闪底泵、减二减一中泵、减底泵为高温的动设备，如介质漏油容易引起火灾。

②减顶分水罐排放的含硫污水含有H
2S气体，如果泄漏H
2
S气体因结聚而
浓度过高会发生中毒事故。

地下污油罐设置在地坪以下，容易造成可燃有毒气体积聚，发生事故。

⑫炉及塔区
该区域有闪蒸塔、减压塔、减压炉和地面火炬。

其中，闪蒸塔最高操作温度为277℃左右，操作介质是易燃易爆的原料油、石脑油及燃料油；减压塔最高操作温度388℃左右，负压操作，操作介质是易燃的油品，另外减压塔顶油气中含有浓度较高的H
2
S和微量的HCl等危险气体。

主要危险有：
①塔底液位报警失灵会发生泵抽空。

②塔顶的H
2
S和微量的HCl对设备的腐蚀。

③塔底液位报警失灵，各塔底泵、侧线泵抽空。

④加热炉日常操作和点火若未按照炉子操作规程执行有可能导致超温超压，炉管干烧、滞烧和结焦乃至爆炸。

⑤在开停工或事故处理过程中、在炉内和烟道系统中，加热炉存在的燃料气浓度在爆炸极限范围内，极易发生火灾爆炸事故。

⑥燃料气是易燃易爆气体，在燃烧炉内因配风不当可引起炉子爆炸。

一旦设备、管线泄漏和系统管线排凝而发生大量燃料气外溢，不仅污染环境，而且造成大面积的爆炸性气体混合物，对装置的安全构成威胁。

加热炉所用燃料气，冬季易有凝液，会发生炉底瓦斯凝液着火事故。

⑦本装置加热炉燃料气中含有少量的硫，硫燃烧后全部生成SO
2
，其中有
少量的SO
2进一步再与燃烧室中过量的氧化合形成SO
3
，当烟气温度降到露点
温度(160℃左右)以下时，SO
3
将与水蒸汽化合生产稀硫酸。

当稀硫酸凝结到加热炉对流段管壁上时，管子就会发生低温露点腐蚀。

⑧另外，高温含酸烟气还有可能透过加热炉内，因烘炉时间过短或温度骤变等原因出现裂缝的保温层钻入壁体，与冷壁接触，导致含酸烟气温度低于露点温度，从而可能出现稀硫酸凝结到炉子壳体上，发生低温硫酸腐蚀。

⑨加热炉所用燃料气，冬季易有凝液，会发生炉底瓦斯凝液着火事故。

⑩减压转油线具有温度高、振动大、膨胀量大、操作温度高于介质自燃
温度的特点。

存在管线破裂造成物料泄漏自燃的危险。

⑬电脱盐区
油污水换热后进入电脱盐罐进行脱盐脱水，再度换热后进加热炉进行加热。

主要危险有：
①各化学药剂配制时要注意加强人身防护，防止喷溅和中毒。

②电脱盐罐介质为油污水，操作温度较高，操作压力较大，数量大，有发生泄漏的可能。

③电脱盐的原理是用高压电分离油水，由于要使用高压电，有发生触电事故的可能。

④脱盐罐有发生超温超压的危险，电脱盐罐若未及时进行沉渣冲洗，会导致结垢和腐蚀。

脱盐罐取样时若未先开取样冷却器冷却水，会发生油、水汽化导致人员烫伤。

电脱盐区油气容易积聚。

⑤油品出装置温度应严格按工艺指标控制。

冬季要加强防冻防凝工作。

⑥部分温度较低的设备及其连接的管线内预计将存在湿H
2
S应力腐蚀，当腐蚀严重时可导致设备材质开裂、焊缝开裂等致事故发生的危险因素。

⑭冷换框架区
该部分主要包括：换热器和机泵等
①各换热器受热不均匀会导致泄漏。

换热器要尽量避免单面受热，若单面受热则另外一面的进出口阀应该打开。

②主要火灾危险来自于物料的泄漏，高温油品泄漏自燃，轻质油品泄漏会火灾爆炸；
③设备由于操作不稳定会引起超温超压。

④严格控制回流罐的压力和界位，防止油排入污水系统。

⑤若未加强分液罐的切液，会导致不凝气带液燃烧。

⑥高温油品的泄漏自燃以及减压塔的压力和各点温度异常，空气进塔引起物料自燃。

⑦减项污水罐液封失效，污油大量进入污水系统。

⑧换热框架顶层分布有初顶油与原料油换热器，原料油酸值较高，而且
存在浓度较高H
2S，环烷酸、H
2
S对设备及管道的腐蚀应予以注意。

换热框架
上层空冷器主要存在机械与噪声危害。

⑨框架上的减顶油气抽空器和冷凝器，压力温度均较低，但存在少量H
2
S
和微量的HCl，对设备和管线有腐蚀。

1.2安全卫生的主要防范措施
1.2.1工艺设计
⑪选用成熟、安全可靠的工艺流程和技术先进的工艺设备，增加了装置操作的灵活性和弹性。

⑫考虑到环烷酸对装置设备的腐蚀，在高温部位的管线采用06Cr19Ni10或022Cr17Ni12Mo2。

加热炉部分在设计时考虑了管子和烟道的低温露点腐蚀。

⑬在集中进出装置的边界处均标明各条管线的名称和介质走向。

⑭为防止设备超压而造成事故，闪蒸塔顶等设备均设置气体安全阀，电脱盐罐设置液体安全阀。

气体安全阀排出的气体经安全阀放空罐分液后，液体去污油系统，气体去地面火炬。

电脱盐罐安全阀出口去闪蒸塔，将油气全部回收利用。

⑮加热炉低压燃料气管道去加热炉燃烧器，加热炉设置了长明灯并设置火焰监测器。

安装在燃气管道的阻火器选用了阻爆燃型阻火器。

⑯为了防止加热炉有失控的可能，设置了燃料紧急切断阀，并且与加热炉之间存在安全距离，保证人员开关阀门时的安全。

⑰为防止工艺介质倒串，当公用工程管道与易燃易爆介质管道或设备连接时，在连续使用的公用工程管道上设止回阀，并在其根部设切断阀；在间歇使用的公用工程管道上均设两道切断阀，并在两阀间设检查阀。

⑱本设计从油污水的输入加工、直至产品的输出，所有可燃物料始终密闭在各类设备和管道中。

各个连接处采用可靠的密封措施。

⑲为防止重要设备的液位过高或过低而影响装置的正常生产或危及其它设备的安全，均设置了液位高低限或低限报警。

⑳对于表面温度高于60℃ 管线，其可触摸到的部位均采用了隔热层防烫保护，在管廊、框架、塔、加热炉等地方均设有灭火蒸汽线。

⑴为防止减压塔填料分配器的阻塞而影响正常操作，在其进口管线上分别设置有过滤器。

为了保护机泵叶轮，泵进口管线上也均设有过滤器。

⑵装置设计考虑了必要的裕量及操作弹性，以适应加工负荷上下波动的需要。

⑶设计中选用优质垫片，加强管道、设备密封，防止介质泄漏。

⑷进出装置的可燃气体、液态烃、可燃液体的管道，在装置的边界处均
设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处均设平台。

⑸工艺管道均要求不得穿越无关建筑物。

⑹在容易发生事故的场所和设备，均按标准要求设置安全标志及安全色。

禁火范围及容易发生事故的场所和设备，均有安全标志。

⑺装置内所有2m以上操作平台均设有防护栏杆，以保证操作人员的人身安全。

1.2.2设备设计
⑪根据有关规定，设备设计中充分考虑了当地的风压、地震烈度及场地因素，对关键设备按地震烈度7度设防。

⑫对主要设备的裙座在设计中都设置了防火层，对高温设备和管道均进行了隔热保温。

⑬根据设备内介质操作温度、压力和腐蚀情况，分别选用了相适应的材质，以减少腐蚀延长设备寿命。

⑭加热炉设置常明灯，以防瞬间停火而引起炉内瓦斯爆炸，并在炉体安装了防爆门及适当位置设置了灭火蒸汽管。

⑮根据规范要求对必须在高空操作的设备，在必要的位置均设置了平台、梯子、扶手、围栏等，以保证操作人员的人身安全。

⑯加热炉的烟、风道挡板和烟囱挡板的调节系统投用前考虑进行试验，检查其启闭是否准确、转动是否灵活，开关位置并与标记相一致。

⑰冷换设备在冲刷严重的部位均设置防冲挡板防止冲蚀。

对于H
2
S及其它引起应力腐蚀情况，设备均要求做焊后消除应力热处理。

⑱设备、机泵检修时的移动转动设备和泵组等均采用防护罩、防护屏、档板等固定、半固定式防护装置，从而避免机械伤害事故的发生。

1.2.3自控设计
⑪装置的仪表自动控制采用DCS集散控制系统由联合中心控制室进行统一管理。

并根据工艺特点和安全要求，对装置的关键部位，设置了必要的报警、自动控制及自动联锁等控制措施。

⑫为了保证装置停电时，仪表尚能工作一段时间，设置了UPS不间断电源，以便处理停电所引起的一系列问题。

⑬对有可能产生可燃气体和H
2
S等有毒气体的地方，设置了固定式的可
燃气体报警仪、H
2S气体报警仪和便携式H
2
S气体报警器。

⑭为了保护设备和生产安全，在设计中正确选用了风开、风关调节阀，以便装置停风时，调节阀能处于安全位置。

同时为防止仪表管道的冻凝和阻塞，在必要部位设置了仪表蒸汽伴热系统和冲洗油系统。

⑮监测、控制仪表在按工艺生产要求选型时，还考虑了仪表安装地点的爆炸危险性和火灾危险性，并按《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92进行选型。

⑯根据仪表定期检修周期和检修操作规程，对仪表进行检修、接验。

尤其是可燃气体报警器、有毒气体报警器和安全联锁回路仪表。

⑰装置的控制系统具备了超限报警、紧急制动、防误操作的功能，同时配备了火灾报警和可燃性气体报警系统。

1.2.4电气设计
⑪在爆炸危险区域内电力装置的安全卫生设计严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92的要求进行。

⑫该装置除低压配电室、仪表控制室及减压炉为非爆炸场所外，其它地方均为甲级爆炸危险场所。

因而为这些场所的电器设备均选用了相应的防爆电器，如防爆电钮、防爆照明灯、防爆电机等。

⑬为确保人身安全，在有关建构筑物、工艺设备及管道设置了防静电的可靠接地装置，并依据国标《工业与民用电力装置接地设计规范》的要求，接地电阻值<4Ω，接地线均采用镀锌扁钢材料。

⑭装置的电力配线电缆均选阻燃型电缆。

⑮为确保晚间安全生产，在装置平台、过道及其它需要的地方均设置了照明设施，照明亮度符合规范要求。

⑯变配电室设有集中控制的信号装置；对有可能引起误操作的高压电气设备，设有防误操作装置。

⑰多台变压器分列运行时，母线联络断路器与相应的电源进线断路器之间设有电气联锁。

⑱露天安装的电机、电器、配电箱，均装有防雨设施。

⑲安装在机械车辆可能通行地带的配电箱、电气设备和照明灯杆的底部，设有防冲撞设施。

⑳低压系统中的电气设备，安装了符合劳动部《漏电保护器安全监察规定》要求的漏电保护器。

⑴电缆单独敷设。

电缆沟设有防水、排水措施。

⑵在室内采用电缆桥架敷设电缆时，其电缆采用的外护层均为阻燃材料。

电缆桥架的梯架、托盘水平敷设时距地面高度不低于2.5m，垂直敷设时距地面1.8m以下部分均加金属盖板保护（除敷设在电气专用房间内或随工艺设备敷设时）。

⑶不同电压、不同用途的电缆，受条件限制需安装在同一层桥架上时，均用隔板隔开。

⑷电缆桥架与各种管道平行或交叉时，其最小净距应符合下表的规定。

⑸电缆桥架在穿过防火墙及防火楼板时，均采取防火隔离措施。

装置内的设备及管带上的管线均设有防雷防静电设施。

1.2.5土建设计
建筑物、构筑物按《建筑设计防火规范》GB 50016—2006的规定进行设计。

新建的钢结构框架、管带及其它梁柱均满足设计规范所要求的强度、耐火、防爆等性能，并加设外防火层，有助于防止火伤害及火势蔓延。

1.2.6给排水设计
装置内排放含油污水的地漏，排入污水管道时设置了水封井，水封高度
O，防止发生爆炸和引起火灾。

在总图区、电脱盐罐区及其均保证在250mmH
2
它布置露天设备等区域内，均设有围堰和地漏，以防含油污水四溢。

1.2.7平面布置设计
⑪装置平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生标准和规范要求的前提下，尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中。

⑫布置在框架和管带下的高温泵的泵头均移至框架和管带外。

有火灾爆炸危险的框架和加热炉内，均设有两个以上的安全出口。

1.2.8噪声防治设计
⑪本设计的噪声控制严格执行《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85；选用低噪声的YB防爆电机，对个别噪声大的电机加设隔声罩，使电机噪声<85dB(A)。

⑫在气（汽）体放空口安装放空消声器。

巡检工人在进入高噪声区应配戴防噪声耳罩。

1.2.9消防设计
⑪工艺装置内的消火栓布置在装置四周；并在消防通道边设置消火栓。

⑫装置内加热炉、介质温度超过自燃点的热油泵及热油换热设备，长度小于30米的热油系统附近和管廊下，设置了箱式消火栓，其保护半径小于30米。

⑬装置区内按《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008设计水消防、蒸汽灭火系统，并配置移动式小型灭火器具。

1.2.10防尘毒伤害的设计
⑪设备检修和事故处理时，操作人员在吹扫后，配戴防毒用具，并按安全规定进行。

⑫本设计优先选用低毒型化学药剂。

化学品的使用及存储均采用密闭方式，以减少工人接触的机会。

在有可能接触酸、碱及其它有腐蚀性化学品的岗位，配有洗眼器及淋浴器，在发生事故时，工人可及时进行冲洗。

所有危险岗位均有标志，标明在发生事故时如何使用保护设施。

1.2.11防机械伤害的设计
各种机械设备的设计、选型执行《生产设备安全卫生设计总则》GB5083。

梯子、平台和栏杆的设计，执行《固定式钢直梯安全技术条件》GB4053.1、《固定式钢斜梯安全技术条件》GB4053.2和《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB4053.3。

1.3劳动卫生方面的防治
⑪由于加工的油污水中含有一定的硫，在生产过程中会产生剧毒气体硫化氢，硫化氢气体虽然处于密闭系统中，但在操作和检修过程中不可避免地会有所泄漏，装置设置了硫化氢报警仪，并依托中沥公司现有的防毒面具，以便在事故时进行自救和互救，防止因硫化氢而引起中毒。

⑫据国内同类型企业调查资料表明，在该装置工作的操作人员及管理人员至今尚未发现患有国家规定的职业病及其特殊病症，但也不可掉以轻心，对该装置的人员必须定期进行体检，尤其是接触化学品及蒸汽的作业人员，上岗前需进行体检和定期健康检查，禁止职业禁忌人员上岗，以防患于未然。

⑬根据作业特点和防护要求配置了事故柜、急救箱和个人防护用品，如防静电工作服、防静电工作鞋、防毒面具、安全帽、空气呼吸器、事故排风系统。

⑭因千和公司已配置厕所等卫生设施和防烫伤、冻伤、烧伤的应急设施，且距离本装置较近，均可依托，同时在原有的基础上增加空气呼吸器、医用
氧气袋等急救设备和个体防护设施。

⑮在作业场所张贴危险化学品安全标签。

环保
2副产品的回收、利用及“三废”处理方案
2.1副产品的回收和利用
装置的副产品主要为减顶瓦斯。

减顶分水罐（V104）和闪顶罐（V103)排出的瓦斯气体中，含有较高浓度的H
2
S，该股气体送至脱硫单元进行碱洗脱硫，处理后的瓦斯送至加热炉做燃料。

2.2“三废”处理方案
2.2.1废水的处理
装置的废水将按照清污分流的原则分项处理，并分别进入含油污水（包括含油雨水）、生产废水（含盐污水）等处理系统。

主要污水的排放及治理措施见表1.2-1。

表2.2-1 污水排放及治理措施表
序号污水
名称
来源
有害物质排放
规律
处理
或去向
石油类硫化物酚COD NH
3
-H
1 含盐
污水
电脱盐罐
排水
√√√√√连续
去污水
处理场
2 含硫
污水
闪顶罐和
减顶分水
罐
√√√√√连续
去污水
处理场
3 含油
污水
机泵冷却√√√√√连续
取样冷却
含油微量
间断冲洗地面间断
地面雨水间断
4 碱渣地下碱渣
罐
√√√√√间断
送至有资
质单位统
一处理
2.2.2废气的处理
废气的排放及治理措施见下表2.2-2。

表2.2-2 废气的排放及治理措施
序号废气名称及排放点有毒物成分排放规格处理措施或方向
1 闪顶不凝气石油气连续作炉用瓦斯燃料
2 减顶不凝气石油气连续作炉用瓦斯燃料
3 加热炉烟气放空SO
2、NO
X
连续高烟囱排大气
4 闪顶罐、减顶分水罐
安全阀放空
石油气瞬间排放去安全阀放空罐
2.3噪声源的处理
装置内的噪声源主要有：压缩机及其相应的驱动机、机泵、空冷器及加热炉等。

装置噪声源见表2.3-1。

为了降低噪声，主要采取以下措施：
表2.3-1 装置噪声排放表
序号噪声源数量（台）
噪声类型治理措施
治理后
声压级操作备用
1 加热炉 1 空气动力噪声低噪音火嘴≤90
2 风机 1 机械噪声低噪声电机≤90
3 泵22 17 机械噪声低噪声电机≤85
4 空冷器 4 空气动力噪声、机械噪声低噪声风机、电机≤8
5 2.4废渣的处理
本装置正常生产中不产生的废渣，少量固体废物主要为工人的日常生活垃圾和施工阶段的建筑垃圾。

2.5燃料气脱硫化氢、中质料脱臭三废处理
名称排量主要成分去向
碱渣≤600吨/年燃料气脱硫化
氢≤500吨/年
NaOH：3～5%；
硫醇钠+硫化
钠：<0.01wt
硫醇钠+硫酸
钠+碳酸钠：
8～15%；
二硫化物：≤
500ppm；
COD：≤
30000mg/L
至碱渣处理装
置
中质料脱臭≤
100吨/年
尾气≤47.8Nm3/h
二硫化物≤
0.7%v，氧气
13.04%v，氮气
85.86%v，轻烃
≤0.1%v，其余
水分
至加热炉
注：中质裂解料预碱洗碱渣可用于燃料气脱硫化氢，当中质裂解料预碱洗碱液浓度低于10%时，建议更换碱液，其中更换的碱渣通过自压排入备用的碱液氧化塔(T103)内，并通空气氧化再生，当燃料气脱硫化氢循环碱液浓度低于3%时，更换碱液，碱渣排入碱渣罐。