压力容器论文管道焊接论文：我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展
关于压力容器焊接自动化技术的探讨
关于压力容器焊接自动化技术的探讨为了让压力容器焊接的作业效率提高，从而确保压力容器焊接处于正常运转状态，进而让企业节省更多的成本，压力焊接技术顺应时代潮流的发展是完成完美的自动化，是顺利结合科学技术的创新与方法，是完善与负责力容器焊接技术的操作效率，有利于焊接技术的发展与进步。
标签：压力容器焊接；自动化技术；发展0 引言中国在压力容器焊接技术上渐渐获得了极大地进步，焊接设备也在不断的更新换代。
焊接质量的优劣能够直接影响到压力容器的应用寿命，所以压力容器焊接自动化技术不但能够提升焊接质量、事故的发生减少，还能够使人员运用率提高、改善劳动条件，在压力容器焊接工作中的运用有着特别关键的意义。
1 压力容器焊接自动化技术的意义从目前中国压力容器的焊接技术水平来看，受传统原因影响相对严重，压力容器焊接自动化技术依然停留于发展初期，不能适应行业的发展要求，尤其是压力容器的适用区域广，硬件设备的生产量已获得初步成果，比如：逆变焊接设备极强的适应性，简单的操作，工作时间长，功能优良，是压力容器焊接自动化技术的效果。
同时，逆变焊接自动化技术模式在中国没成熟，不能和西方发达国家相比美。
所以需要有关技术人员，使对于压力容器焊接自动化技术的关注程度加大，资金投入扩大，切入点为信息化技术，完成自动化处理，持续研发“焊接机器人”发展焊接自动化技术。
同时，持续加强自身研发水平，主动引进合理的研发理念，开发相关的焊接運用流程，把目前的焊接自动化技术的不足之处找出，对市场双方的一起成长有利，不但促进现代科技的发展，还为以后的研究奠定夯实基础。
2 现阶段压力容器焊接自动化的技术应用2.1 焊接方法现阶段压力容器焊接的关键工艺方法是埋弧自动焊，在封头拼板焊缝、筒节纵环焊缝等运用，让焊接的时候自动化与机械化变成实际。
可是现在我国埋弧自动焊的控制体系大部分依然使用单一的模拟电路，有待进一步提升整体功能。
关键用于厚壁压力容器焊接的堆焊技术，当中带极埋弧堆焊因为母材熔深浅而且相对平均，对工件表面质量需求低，变成国内外压力容器内壁堆焊的关键方法。
【精品】关于压力容器焊接自动化技术的探讨
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结合现今焊接自动化技术在压力容器制作过程中的发展与应用情况，分析该技术的软硬件因素，并且对将来该技术的发展作出分析和展望。
压力容器是指广泛应用于关系到国计民生的重要产业的特殊设备。
近些年来，因为压力容器质量不好或焊接水平不高导致的容器爆炸事故造成了很大的损失。
因此，提高压力容器焊接自动化技术具有很重要的意义。
能够承受内外压力的设备就是压力容器，它具有多种结构。
压力容器由不同的部件构成，把这些部件通过焊接就形成了压力容器。
所以说，焊接过程是能够影响容器质量的核心过程。
目前国内外石油产业已经广泛地运用了自动焊接技术，有埋弧自动焊接技术和气电立焊技术等。
自动焊接技术始于上世纪70年代，美欧等工业发达国家发明了MIG焊和药芯焊丝自保护焊等方法。
国内发展较晚，并在一段时间内只处于实验研究阶段，在近些年才得到广泛的发展和运用。
新的形势下，效率更高、更加绿色的CO2气体保护焊等方式也被提了出来。
焊接是一个很重要的技术过程，外国学者总结出很多影响焊接过程的因素，主要有软硬件因素。
硬件是指设备和自动焊接的方法，而软件则是指人工、电子、自动化技术以及相关的管理控制系统，以及在该领域形成的相关学科等。
焊接与自动化技术相互影响、互相促进，推动焊接技术不断向前发展。
1.硬件因素1.1自动焊接设备焊接过程中，不同部分的组装需要不同的焊接方法，提高设备的自动识别程度和智能化是研究的重点内容。
我国的焊接自动化技术发展虽然较晚，但势头很猛，增长速度很快。
带有波形控制的逆变式MIG焊机依托于MIG/MAG焊机技术发展而来。
这作为目前技术最新进的焊机，凭借其良好的性能和多种适应环境的优点被国内外广泛接受。
在我国也已发展到了第三代产品。
同时，在我国发展时期从国外引进的全位置自动焊剂和自助研制的多头自动焊机等为我国的机械自动化和锅炉厂等产业做出了巨大的贡献。
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展_张亚克
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展张亚克（河南油田油建公司，河南南阳473132）焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位置和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。
焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成，无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位置的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现。
一、厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备德国Ｂａｂｃｏｃｋ－Ｂｏｒｓｉｇ公司与瑞典ＥＳＡＢ公司合作于１９９７年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。
专用于厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。
自１９９８年正式投运至今使用状况良好，为大型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。
该装备配置了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ＡＢＷ系统（ＡｄａｐｔｉｖｅＢａｔｔＷｅｌｄｉｎｇ）和激光图像传感器。
在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位置。
系统软件可调整每一填充焊道的４个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层和盖面层的焊道数。
该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。
焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量，焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量，每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。
该设备的主控制器和监视器以ＰＣ机为基础。
多年的使用经验表明：该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，确保形成无缺陷的厚壁焊缝，显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。
二、厚壁管件全自动多站焊接装置火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过１００ｍｍ，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。
每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装置和焊接机头及焊接电源等组成。
所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。
压力容器焊接新技术及其应用
压力容器焊接新技术及其应用【摘要】进入21世纪以来，我国经济进入到了一个快速发展的时期，在这一社会发展过程中，对压力容器的制造技术要求越来越高。
尤其是厚壁高压容器的焊接必须要对压力容器自身所具有的质量和效率进行统一，同时要保持其自身质量所具有的稳定性。
而在压力容器的生产技术中，我国自主发明的双丝窄间隙埋弧焊技术有着极为突出的优势，并且已经有了大量的应用经验。
本文主要针对压力容器和焊接新技术以及技术的应用进行了全面深入地探讨。
【关键词】窄间隙焊接；接管；堆焊；弯管；激光复合焊；重型压力容器压力容器制造过程中焊接处理是一个极其重要的环节，从某种程度上来说，焊接的好坏直接影响到了压力容器自身的质量、可靠性、造价、生产效率等多个方面的因素。
所以，焊接水平的提示后更对于压力容器的制造行业来说，有着极其重要的作用，这一环节已经成为了各个不同压力容器制造企业都极为关注的一个重点问题。
而压力容器的筒体、封头等控制技术已经逐渐转变成为了数字化技术，能够充分满足不同情况下的需求，最大限度的提高了自动化水平，并且操作方式也更加的便捷。
下文主要针对压力容器焊接技术以及新型技术的应用进行了深入的探讨。
1 窄间隙埋弧焊技术对于厚壁压力容器的焊接，当壁厚超过100mm，继续沿用常规的U型或V 型坡口的焊接方法已经是很困难了，这也是对材料、能源、劳力和工时的浪费。
近一段时间以来，国内对于窄间隙焊接技术的发展与应用给予了高度的关注，不少企业也在应用不同形式的窄间隙焊接方法。
但是如何看待窄间隙焊接技术，并不都是很清楚。
一些人认为厚壁容器的焊接，效率是主要的，因此间隙越小越好。
其实不然，厚壁容器的焊接质量稳定性是最重要的，因为一旦出现焊接缺欠，间隙越小的焊缝越难修复，甚至无法处理而必须切断，重新加工坡口，效率也就无从谈起了。
窄间隙埋弧焊设备中除了一些基本功能外，还应特别注意一些关键的功能：例如，必须具有可靠的双侧横向与高度的自动跟踪功能；每条焊道必须保证与坡口侧壁的均匀良好熔合，但又不过多熔入母材金属，因母材的含碳量一般较高；焊道应尽可能薄而宽，可以充分利用后一道焊道焊接时的热量对前一层焊道的热影响区进行有效的热处理，改善过热粗晶区的性能；具有较高的熔敷效率，提高焊接生产率，但又不对母材造成较大的热输入而损害母材热影响区性能等。
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展随着科学技术的进步，锅炉、压力容器和管道焊接技术获得了很大的发展。
锅炉、压力容器和管道的应用范围的扩展以及人们对低耗高效低污染的生活环境的需求，对焊接技术提出新的要求。
因此，寻求锅炉和压力容器与管道焊接新技术的突破具有非常重要的意义。
本文主要论述了锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展。
标签：锅炉；压力容器；管道技术；焊接技术；新发展随着我国工业的不断发展，与人们密切相关的能源原理得到了广泛应用。
锅炉、压力容器和管道也被广泛地应用到核能发电设备，化工装置，运输设备等领域，并且随着应用范围的扩展以及人们对于低耗高效无污染环境的重视，对焊接技术又提出了新的要求。
并且在锅炉、压力容器和管道的应用领域中，焊接技术仍然存在着复杂的技术难题。
所以，只有进行不断的实验和研究，积极寻求技术难题的解决方法和途径，实现焊接技术的重大突破，才能促进锅炉、压力容器和管道在不同领域的有效利用。
1 锅炉、压力容器和管道材料应用的发展焊接技术与用钢有密切的联系，锅炉、压力容器和管道三者的材料应用上也得到了很大发展，采用钢材作为部件的新材料。
1.1 锅炉部件用钢的新发展在锅炉和压力容器以及管道用钢三类钢材应用中，锅炉部件用钢发展是最为迅速的。
为了促进锅炉使用的效益，必须提高锅炉的效率，降低锅炉使用过程中废气和废物的排放量。
因此，从环境保护减少污染的立场出发，也必须在锅炉用钢上设计和制造出具有高工作参数的高效锅炉，这同时对焊接技术与焊接后的热处理提出新的要求和挑战。
此外，还要尽最大可能将锅炉机组主蒸汽管道与高压出口集箱等厚壁部件的壁厚减薄，实现成本降低和技术的简化，提高锅炉实用的效益。
1.2 压力容器用钢新发展压力容器用钢的新发展重点在于提高钢材的纯净度，采用各种的先进技术，最大程度降低钢材中的有害杂质。
冶炼技术的改革进步，不但提高了钢材的冲击韧性，抗回火脆性以及耐腐蚀性，而且改善了包括热加工性和焊接性在内的加工性能。
焊接未来的发展方向论文
焊接未来的发展方向论文请根据自己的实际情况对本文进行修改：随着我国经济的持续发展，焊接技术作为制造业的基础工艺，其重要性不言而喻。
本文旨在探讨焊接技术在未来发展中可能面临的挑战与机遇，并提出相应的发展方向，以期为我国焊接行业的可持续发展提供参考。
一、提高焊接自动化、智能化水平1. 发展高效、精密的焊接设备随着工业生产对焊接质量、效率的要求不断提高，发展高效、精密的焊接设备成为必然趋势。
未来，应加大对激光焊接、电子束焊接等高精度焊接设备的研究与推广力度，提高焊接速度和精度，降低生产成本。
2. 推进焊接自动化生产线建设焊接自动化生产线可以提高生产效率、稳定焊接质量、降低劳动强度。
未来，应进一步优化焊接自动化生产线的设计，提高生产线的适应性和稳定性，降低设备投入成本。
3. 发展焊接机器人技术焊接机器人具有高效、稳定、适应性强的优点，是焊接自动化的重要发展方向。
未来，应加大对焊接机器人的研发投入，提高焊接机器人的智能化水平，实现焊接过程的自适应控制。
二、发展绿色焊接技术1. 降低焊接过程中的能耗和污染传统焊接方法在高温、高压等极端条件下，容易产生烟尘、气体等污染物。
未来，应研究开发低能耗、低污染的焊接新技术，如激光-电弧复合焊接、激光焊接等。
2. 提高焊接材料的环境友好性焊接材料的选择对焊接过程的环境影响具有重要意义。
未来，应加大对环保型焊接材料的研究与推广，如无铅、无镉钎料，降低焊接过程对环境的影响。
三、提升焊接质量控制水平1. 发展焊接过程监测与控制系统2. 建立健全焊接质量评价体系结合国内外焊接标准，建立完善的焊接质量评价体系，为焊接质量控制提供依据。
四、人才培养与科技创新1. 加强焊接专业人才的培养焊接专业人才的素质直接影响焊接技术的发展。
未来，应加强焊接专业人才的培养，提高焊接技术人才的综合素质。
2. 推进焊接科技创新焊接科技创新是推动焊接技术发展的关键。
未来，应加大焊接科研投入，鼓励企业、高校和科研机构开展产学研合作，推动焊接技术不断进步。
压力容器焊接技术的新发展
压力容器焊接技术的新发展摘要：众所周知，压力容器是现代工业实际生产当中较为常用的设备，压力容器的实际制造中会使用到大量焊接工作。
因为压力容器对精度的要求非常严格，因此一定要合理应用焊接新技术。
下面本文首先分析了压力容器焊接技术，然后对压力容器焊接技术的具体应用进行探析。
仅供业内同行参考。
关键词：压力容器；焊接技术；压力容器主要是用来储存特殊气体或者液体的一个封闭性的容器，由于这类气体或者液体具有腐蚀性的特点，因此其对压力容器有极高要求，从压力容器的生产制造实际来说，焊接工艺的应用效果，直接影响着焊接的质量和容器的性能。
焊接技术的高低直接关系到容器的密闭性。
因此，随着现阶段我国科技的不断进步，焊接新工工艺的出现，拿得焊接技术越来越完善，同时，诸多问题也开始暴露出来，焊接材料与焊接电流等多种因素皆会影响焊接效果，从而降低压力容器的密闭性。
因此，本文主要分析压力容器焊接技术的新发展，为保证压力容器的密闭性做铺垫。
一、分析压力容器焊接技术实际上，焊接也就是通过外部环境的作用下，使母材通过焊接材料融合在一起的技术，在我国工业生产过程中应用比较广泛，基本上各行各业都有焊接技术的身影。
压力容器应用焊接技术能够确保其承压性与密闭性，进而制造大型压力容器。
压力容器的生产制造，离不开焊接工艺，而且焊接工作还非常重要，占据整体的百分之四十一左右。
现阶段，我国焊接技术类型有很多，对于不同类别的压力容器，需选取对应的焊接技术，确保焊接质量能满足产品制造所需要的要求。
在工业发展中焊接技术占据主体位置，在制造压力容器中，需对焊接质量进行有效控制，如果焊接质量不达标，会致使压力容器不能承受相对应的压力，导致气体爆炸和液体外露，造成恶劣影响，危害公众生命安全，可以说，焊接技术决定压力容器质量。
二、压力容器焊接技术的具体应用压力容器焊接技术的具体应用主要体现在窄间隙埋弧焊技术、接管自动焊接技术、弯管内壁堆焊技术、激光复合焊接技术这几方面，具体如下：1.应用窄间隙埋弧焊技术其主要利用于厚板焊接方案，特别是一些超过100cm的材料，优势特别明显，被广泛应用到压力容器的生产中。
压力容器焊接技术的发展方向
压力容器焊接技术的发展方向摘要：压力容器的焊接性能对于压力容器的设计制造具有重要作用，是压力容器质量控制的关键。
随着现代焊接技术的进步，压力容器的焊接质量控制也应与时俱进，不断更新焊接方法，保证压力容器的安全可靠性。
本文主要对压力容器焊接技术的发展过程的中的几种新技术进行了分析探讨。
关键词：压力容器；焊接技术；焊接质量；发展水平引言压力容器是当前现代化工产业中的重要设备之一，应用于很多行业和领域，常见的应用主要是在石油化工、国防、科研、医疗卫生等领域。
压力容器的质量很大程度上取决于其焊接质量，压力容器的焊接性能很大程度上直接决定了压力容器的质量和安全性能，同时对生产制造过程中的成本和生产效率都有极大的影响。
压力容器焊接过程十分复杂，焊接工艺要求高，因此通常在压力容器焊接施工的过程中容易出现一些常见的质量问题。
就目前我国压力容器制造现状来看，压力容器因焊接造成的质量缺陷从变现上看主要有内外两种缺陷，具体上讲主要有焊接尺寸不合格、表面飞溅、咬边、气孔、裂纹、熔合度差等。
压力容器的焊接质量存在着缺陷，出现的后果有渗漏、泄漏，甚至引起压力容器爆炸事故，造成人民安全和重大的财产损失。
为此，保证压力容器在制造过程中的焊接质量，是保证压力容器安全运行的重要手段。
一、压力容器用钢的新发展近年来，压力容器用钢的发展方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。
这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性、抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性能和热加工性能。
对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的Q345R钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。
高纯净化对深低温用9％Ni钢的极限工作温度(-196℃)下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTM A353和A553(9％Ni)钢标准，该钢种在-196℃下冲击功的保证值为27 J。
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展摘要：随着我们国家锅炉、压力容器和管道焊接技术的不断发展，在国际上逐渐引人注目，这个领域对这些技术的不断引用，意味着这些技术必须要有新的发展，才能够适应各领域的应用，但是现如今我们国家在这些技术上所选用的焊接方法，焊接工艺及材料等仍然存在着一定的漏洞和不足，本文通过分析，现如今锅炉、压力容器和管道焊接技术中存在的不足及问题，提出了如何更好地推动我们国家锅炉、压力容器以及管道焊接技术的新发展。
关键词：新技术；发展；提升；应用引言：锅炉、压力容器以及管道等是许多工业部门都会涉及的技术，其中不仅包括机械、石油、化工、冶金、纺织等行业甚至包括了核能以航空、航天等部门都需要对其进行应用。
在现如今的锅炉、压力容器以及管道技术能够更好地推动这些领域上面技术的发展，但是如果运用较为落后的焊接方法的话，会导致这些领域没有办法得到新的进步。
一、锅炉、压力容器和管道焊接技术中存在的不足及发展现如今，虽然随着时代的发展，我们国家的锅炉、压力容器和管道焊接技术在发展过程中得到了国际瞩目，但是因为锅炉、压力容器和管道焊接技术的应用领域不断扩展，在不同领域中，这些技术应用中是存在着一定的差异的，所以在一些领域的应用中，因为没有办法适应领域上面的差异，会导致这些技术在应用过程中会出现一定的漏洞，这些漏洞是导致这些技术没有办法很好应用在该领域，同时也是因为时代的发展，过去传统的老旧技术已经没有办法适应新领域的需求。
在现如今锅炉、压力容器以及管道焊接技术的应用中主要存在的漏洞，有以下这些。
第一个漏洞是在应用过程中，没有办法根据领域之间的差异去调整技术中的细节，因为现如今这些技术应用范围十分广泛，但是不同领域之间都有着不同的差异，在应用过程中应该及时的根据领域之间的差异及时调整技术中的细节，才能够使锅炉、压力容器以及管道焊接技术更好地得到应用，第二个漏洞是在部分领域，没有及时应用这些技术导致领域的发展没有得到新的推进，虽然说不同技术在不同领域的应用是需要一定的时间的，但是因为这些领域并没有对该项技术进行一定的饮用和接触，就导致锅炉、压力容器以及管道焊接技术的应用范围，没有办法得到更好的扩展，也没有办法更好地发挥其真正的作用。
管道自动焊装备发展现状及前景展望
管道自动焊装备发展现状及前景展望引言管道自动焊装备是一种高效、精确的焊接工具，在工业领域广泛应用。
随着制造技术的进步和自动化需求的增加，管道自动焊装备的发展变得越来越重要。
本文将探讨当前管道自动焊装备的现状，并展望其未来的前景。
管道自动焊装备的现状管道自动焊装备的发展经历了多个阶段，从最初的手动焊接工具到现在的自动化系统。
以下是目前管道自动焊装备的主要现状：1. 技术水平的提高随着焊接技术的不断发展，管道自动焊装备的技术水平也得到了显著提高。
采用先进的机器视觉和传感器技术，使得焊接过程更加精确和高效。
同时，自动化控制系统的应用，使得操作人员能够更好地监控和控制整个焊接过程。
2. 多功能性和高度灵活当前的管道自动焊装备具有多种功能和灵活性，能够适应不同类型和规格的管道。
例如，可以实现不同角度和形状的焊接，同时还可以进行多头焊接和多步骤焊接。
这种灵活性使得焊接过程更加高效和精确。
3. 质量控制的改进管道自动焊装备在焊接过程中能够实现更好的质量控制。
通过自动化系统的监控和控制，可以及时发现并纠正偏差，避免焊接质量的下降。
同时，还可以通过实时数据分析来优化焊接过程，提高焊接质量。
管道自动焊装备的前景展望管道自动焊装备在未来有着广阔的发展前景。
以下是对管道自动焊装备未来几个方面发展的展望：1. 智能化的发展随着人工智能和机器学习技术的发展，未来的管道自动焊装备将更加智能化。
通过学习和优化算法，装备将能够根据不同的焊接要求和材料特性，自动调整焊接参数，并实时监控焊接过程。
这将使得焊接过程更加精确和高效。
2. 自适应和自适应控制系统的应用未来的管道自动焊装备将具备更强的自适应能力。
通过传感器和反馈控制系统，装备可以实时感知环境和材料的变化，并根据这些变化调整焊接参数和工艺。
这将使得焊接过程更加稳定且适应性更强。
3. 数据化和云端平台的应用未来的管道自动焊装备将更多地应用数据化和云端平台技术。
通过数据采集和分析，装备可以实时监控和分析焊接过程中的数据，并将这些数据上传到云端平台，实现远程监控和数据共享。
锅炉压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉压力容器和管道焊接技术的新发展近10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。
随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。
所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。
因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。
通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。
鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装置，煤液化装置、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。
本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。
锅炉压力容器和管道用钢的新发展1 锅炉用钢的新发展在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。
这主要是近10年来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料的消耗已成为世界性的迫切需要。
为此，必须提高锅炉的效率。
通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。
最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%.如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280 bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%.目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350 bar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50% .这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。
锅炉压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉压力容器和管道焊接技术的新发展内容摘要：近来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。
随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。
所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。
因此，在这一领域内，焊接工始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。
通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。
鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装置，煤液化装置、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。
本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。
锅炉压力容器和管道用钢的新发展1锅炉用钢的新发展在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。
这主要是近来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料的消耗已成为世界性的迫切需要。
为此，必须提高锅炉的效率。
通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。
最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%.如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%.目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350b ar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50%.这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。
压力容器焊接技术论文
压力容器焊接技术论文摘要：焊接的质量又是压力容器制造质量的重要组成部分，故我们必须严格的把控焊接质量，对每一个焊接工作环节皆有明确的管理规定。
为了满足我国大型高压压力容器生产建设的快速发展需求，就必须加大压力容器焊接技术的投入，使焊接工作者具有较高的理论水平，操作技艺，不断的提高焊接技术的现代化水平，从而保证焊接压力容器的高质量。
关键词：压力容器；焊接技术；焊接方法前言压力容器由于它的使用工作条件苛刻，伴随有压力、温度和介质的影响因素，破坏性事故时有发生，从而对其制造质量提出了严格的要求。
焊接的质量又是压力容器制造质量的重要组成部分，故所有制造厂对焊接质量管理都给予了特别的重视，对每一个焊接工作环节皆有明确的管理规定。
1压力容器的焊接特点从常规的低压储罐到高压、超高压的化工设备加氢反应器、合成塔，大型核电站反应堆、蒸发器、稳压器，火电站锅炉集箱和汽包等，压力容器的服役条件从低温到高温、从负压到超高压、从强腐蚀强辐射到无腐蚀无辐射，其对使用材料及板材厚度的要求不尽相同。
从而压力容器焊接具有不同的焊接特点，具体表现如下：（1）低合金高强钢由于含有一定量的使钢材强化的C、Mn、V、Nb等元素在焊接时易淬硬，在刚性较大或拘束应力高的情况下，很容易产生冷裂纹，这种裂纹还具有一定的延迟性，危害极大。
再者，由于焊接高温使HAZ附近的C、Nb、Cr、Mo等碳化物固溶于奥氏体中，焊后冷却时来不及析出，而在PWHT时呈弥散析出，从而强化了晶内，使应力松弛时的蠕变变形集中于晶界，从而使焊接接头在靠近熔合线粗晶区产生沿晶开裂。
另外，焊接时线能量过小，HAZ 会出现马氏体引起裂纹；线能量过大，WM和HAZ的晶粒粗大会造成接头脆化。
同时，焊接接头HAZ由于焊接热作用而导致的软化如果处理不当也会严重影响压力容器的使用安全性及寿命。
（2）压力容器的高压大型化使得其壁厚大幅增加，焊接厚壁容器所带来的焊件预热、金相组织控制、焊缝跟踪控制等，使现代压力容器焊接技术对焊接机械化、自动化、智能化的要求愈加的迫切。
管道自动焊装备发展现状及前景展望
管道自动焊装备发展现状及前景展望简介自动化焊接是现代工业领域中广泛应用的一项技术。
在管道焊接领域，传统的手工焊接方式效率低、质量难以保证，而管道自动焊装备则可以提高焊接效率、降低劳动强度，并且具备良好的焊接质量。
本文将探讨管道自动焊装备的发展现状，并展望其未来的前景。
管道自动焊装备的发展现状技术发展概览管道自动焊装备的发展经历了以下几个阶段：1.传统焊接机械化阶段：通过引入焊接机械设备，提高了焊接效率和质量。
2.数控焊接阶段：通过引入数控技术，实现了焊接参数的精确控制，提高了焊接质量。
3.机器人焊接阶段：通过引入焊接机器人，实现了焊接作业的自动化和灵活化。
目前，管道自动焊装备已经实现了高速、高效、高质量的生产能力，广泛应用于石油、化工、电力等领域。
技术特点管道自动焊装备具有以下技术特点：1.高度智能化：通过引入人工智能技术，实现了焊接作业的自主判断和调整。
2.多轴协调控制：通过多轴协调控制，实现了复杂管道结构的焊接。
3.高精度焊接：通过引入激光传感技术，实现了焊接参数的精确控制。
4.灵活适应性：通过引入自适应控制技术，实现了对不同管道材质和形状的焊接。
应用领域管道自动焊装备广泛应用于以下领域：1.石油工业：管道自动焊装备可以应用于石油钻井、油气输送等领域，提高了焊接速度和质量。
2.化工工业：管道自动焊装备可以应用于化工管道系统的制造和维修，提高了安全性和可靠性。
3.电力工业：管道自动焊装备可以应用于火力发电、核电站等领域，提高了焊接效率和工作环境安全。
管道自动焊装备的前景展望技术趋势管道自动焊装备在未来的发展中，有望出现以下技术趋势：1.网络化：通过建立网络通信系统，实现远程监控和控制，提高生产效率。
2.自主化：通过引入自主学习和决策技术，使焊接机器人具有更高的智能性和自主性。
3.精细化：通过引入先进的传感技术和算法优化，实现焊接过程的更加精确和稳定。
市场前景随着工业化进程的不断推进，管道自动焊装备在未来的市场前景将非常广阔。
压力容器焊接技术论文焊接质量论文
对压力容器焊接技术与焊接质量的探究摘要：压力容器的焊接技术在焊接技术的应用领域中占比较重要的地位，可以说，焊接在某种程度上决定该产品的质量、可靠性、成本和生产效率。
压力容器的焊接是压力容器制造过程中的核心部分，压力容器的使用寿命，使用的能力很大程度上取决于焊接质量的好坏，因此我们必须及时的处理焊接过程中存在的问题，严格控制压力容器的焊接质量。
关键词：压力容器；焊接技术；焊接质量前言随着我国经济迅速发展，对压力容器的焊接技术提出更高的标准。
本文就这一问题，浅析了一下典型的压力容器的焊接技术以及焊接中出现的一些不足之处作出分析，并简要提出一些意见和措施。
1各种先进的压力容器的焊接技术1.1承装腐蚀介质的压力容器焊接技术压力容器服役条件有高温和低温，承受内压和外压，内盛入介质有强腐蚀、强辐射，因此对焊接技术有不同的要求。
容器全部采用耐腐蚀材料，会增加成本，达不到节约材料的环保新要求，因此只需在接触腐蚀介质的一面堆焊一层耐蚀材料。
目前新的堆焊方法为带极电渣堆焊（如图1），与早期使用的带极埋弧堆焊（如图2）相比具有如下优点：熔敷效率高，比埋弧堆焊大约高50%；熔深浅而均匀，稀释率比埋弧堆焊小，单层堆焊即可满足性能要求，同时减少了工作量；堆焊层成形良好，不易有夹渣等缺陷，表面质量优良，平整度好；焊剂只需在焊接方向前面覆盖，而埋弧堆焊在整个焊接区必须覆盖焊剂，单侧加入节省焊剂，且敞开式熔池利于杂质和气体排出，不产生焊接电弧和紫外线。
1.2接管的自动焊接技术接管的自动焊接可以分为两种：一种是接管和筒体的自动焊接；另一种是接管和封头的自动焊接。
（1）接管和筒体的自动焊接过去的接管马鞍形埋弧自动焊的设备其焊枪的马鞍形的运动轨迹是选择机械方形的方式来实现的，不太适合大的厚度、窄间隙坡口和内马鞍焊接的要求。
最近纪念新开发的接管马鞍形埋弧自动焊的设备，选择的是数字化控制的方法，操作起来更加的方便，适应性也比较强，数控马鞍形埋弧自动焊的设备是通过接管的内径，以快速四连杆夹紧装置或者是三爪卡盘老自动定心的，根据一定的数学模型自动生成，经过人机界面，并输入相关的工艺参数，实现多层和多道的连续焊接，其焊道是自动排列的具有断点记忆和自动复位的功能。
压力容器焊接自动化技术的现状与发展
压力容器焊接自动化技术的现状与发展【摘要】科学技术的迅速发展给压力容器焊接技术带来严峻考验的同时也带来了极大的挑战。
自动化技术作为压力容器焊接技术的一个重要组成部分，在相关领域的应用十分广泛。
因此，对自动化技术进行深入研究与探讨，抓住技术改进的要点和关键点，对压力容器焊接技术的发进一步发展与提升起着不容忽视的作用。
本文，笔者将从压力容器焊接自动化硬件技术与软件技术进行详细分析，找准焊接自动化技术发展的现状及存在问题，为技术的改进与提升提供若干参考建议。
【关键词】压力容器焊接；自动化技术；现状发展；对策前言压力容器在石油化工、电力、煤炭、制药等行业应用广泛。
机械自动化水平和焊接质量对整个焊接行业，尤其是压力容器领域起着至关重要的作用。
Jens Klastrup Kristensen指出，焊接领域绝对不是一个独立发展的个体，其发展现状与发展趋势很大程度上影响着自动化技术、环境、材料科学、机械、无损检测与腐蚀等众多学科。
而焊接领域中的一个主要分支便是焊接自动化技术，焊接自动化技术的发展可以最大限度实现焊接自动控制。
在压力容器层面上，硬件和软件是焊接自动化技术最主要的两个层面。
自动焊接设备及其方法是硬件的组成部分，而电子技术、计算机技术、信息技术及自动控制技术在压力容器焊接领域之中形成的人工智能技术、焊接控制技术以及专家系统等项目是软件的组成部分。
1 压力容器焊接自动化硬件技术目前，压力容器焊接设备已经被应用于生产和生活各个领域，很多生产及制造都涉及多方面焊接装置。
最常见的就是电渣焊接装置、埋弧设备焊接装置、等离子焊接设备以及气体焊接保护装置设备等。
压力容器焊接自动化技术在我国得到了较长时间的发展，现今已经取得了一定的成就。
调查发现，近年来压力容器焊接自动化装置投入的生产和生活范围逐渐扩大，应用层面也在长期的实践中得到不断的深化，自动化装置已经成为所有装置设备的主体部分，在设备总量中占据较大的比例。
其中，逆变焊接设备装置就是一种新型的技术和工艺技术手段，长期的实践证明这种设备装置焊接性能十分可靠、电气性极强，在不同的焊接环境以及不同的应用环境下均能取得比较理想的效果。
试论压力容器焊接自动化技术的现状与发展
试论压力容器焊接自动化技术的现状与发展摘要：压力容器生产过程中，焊接技术是非常常用的技术手段，尤其是焊接自动化技术的应用，通过应用软件系统、人工智能系统、专家系统进行自动化控制，更是显著提升了压力容器焊接的效率和质量。
因此，加强焊接自动化技术应用，是提升压力容器制造质量的有效措施。
基于此，本文对压力容器焊接自动化技术的现状与发展进行探讨，以供参考。
关键词：压力容器；焊接自动化技术；现状；发展引言压力容器应用比较广泛，是石化、医药等制造行业的必要设备，只有保证压力容器的质量，才能保证生产工作正常开展。
在压力容器生产过程中，焊接技术是常用的技术手段之一，通过利用焊接自动化技术，可以显著提升压力容器生产质量。
1 焊接自动化技术焊接自动化是指在不用人工直接参与的基础上，通过自动控制程序，自动进行调校、测量等，根据预定程序进行自动加热升温、加压，将多个部件材料进行融合，完成材料焊接加工作业操作。
在实际作业常用的焊接自动化技术有：（1）埋弧焊工艺技术，该工艺可以改善焊接品质，显著提升大面积焊接作业的质量和作业安全。
在焊接作业中，必须利用电弧火花进行焊芯熔化，对焊缝形成有效的的保护，尤其是焊接熔化周围区域，形成一个针对性的保护范围。
（2）气体保护焊接技术，该工艺一般用于精密焊接，通过气体对设备周围进行保护，确保焊缝边缘部分不会因为高热而引起破裂，同时对设备周围的材料形成保护。
气体保护焊接技术一般用于范围较小的精密件加工。
在实际应用过程中，会结合埋弧焊工艺技术和气体保护焊接技术的优势，既保证焊接效率，同时对焊接材料进行保护，进一步提升焊接作业品质。
此外，为了提高压力容器内壁堆焊效率，国内制造厂采用了带极埋弧堆焊和带极电渣堆焊，由于带极堆焊熔敷效率高、焊接缺陷少，已经成为压力容器内壁堆焊的主要方法。
对于厚壁压力容器主焊缝的焊接，采用了窄间隙焊接技术，既减少了焊缝熔敷体积，节省了焊接材料，提高了焊接效率，又极大的改善了焊接接头性能。
压力容器焊接新技术及应用论文
压力容器焊接新技术及应用论文探究压力容器焊接新技术及其应用【摘要】随着我国经济的发展和科技的进步，不同类型的压力容器应用到了社会各个领域当中，而且应用的范围仍在不断扩大。
但是，随着压力容器应用范围的扩大，行业内对压力容器的制造要求也不断提高，同时对压力容器制造过程中的焊接技术以及各种工作参数的要求也不断提高。
在压力容器的制造过程中，焊接处理是一个非常重要的环节，焊接质量的好坏直接影响到了压力容器的质量、造价以及生产效率等诸多方面。
因此，不断的探索压力容器焊接新技术，不断提高焊接水平是如今各个压力容器制造商的共同目标。
在这里，本文针对当下压力容器的焊接新技术以及新技术的应用进行一下全面的论述。
压力容器是指可以盛装液体或气体的，能承载一定压力的密闭设备，它主要分为反应容器、换热容器、贮运容器和分离容器。
现如今，压力容器已被广泛应用到了化工、机械、石油加工、航空航天等多个行业中。
压力容器的制造工艺非常复杂，其中焊接处理是其中非常重要的一个环节，它是利用加热、加压或两者并用方式，将同种或异种的材质进行永久性结合的操作，在这个过程中有诸多的细节问题需要被考虑。
焊接质量的好坏在一定程度上影响着压力容器自身的品质和使用性能，而且对整个生产过程的生产效率以及造价产生了重大的影响。
只有保证焊接的质量，才能保证压力容器可以安全的使用，避免各种事故发生，进而保证操作人员的安全。
因此，近年来如何提高焊接技术的水平，发展新型的焊接技术已成为整个压力容器制造业备受关注的问题。
经过不断的努力研究，我国在压力容器焊接技术上已取得了一定的发展和进步，探索出了许多压力容器焊接新技术，在这里，我就围绕压力容器焊接新技术及应用做一些研究论述。
一、窄间隙埋弧焊接技术当制造的压力容器壁厚超过100mm时，如果我们仍然采用常规的U型坡口或V型坡口焊接方法，根本无法制造出优质的容器，因为壁厚的焊接质量直接影响着压力容器的稳定性，如果采用以往的焊接方法，极易造成焊接缺欠，而且间隙的焊缝难以修复，甚至因无法处理而必须采用切断操作，这样的话就必须重新对坡口进行加工，大大降低了效率。
压力容器焊接自动化技术的现状与发展
压力容器焊接自动化技术的现状与发展当下，压力容器已广泛应用于航天航空、交通运输和石油化工等领域，其产品质量合格与否，是否能安全可靠地使用直接关系到我国的工业发展。
因此提升压力容器的焊接技术对压力容器乃至各行各业都有着十分重大的意义。
本文从硬件设施和焊接技术两个方面分析了压力容器焊接自动化技术的现状，接着展望了焊接自动化技术未来在硬件和软件领域的变革和发展路径，旨在本文所探讨的内容能对相关技术人员起到借鉴作用。
标签：压力容器;焊接自动化;现状;发展引言：现阶段，压力容器已广泛应用到了农业、民用和军工领域，但我国目前的压力容器焊接技术却已经逐渐跟不上行业需求[1]，技术水平长期停滞不前，仍处于发展初期。
例如在西方发达国家已经得到成熟应用的逆变焊接自动化技术，在我国仍处于雏形阶段，尚未在工业领域得到重视和合理应用。
因此相关技术人员应当对压力容器焊接自动化技术加以重视，加强相关软件和硬件设施的开发，不断提升自动化、信息化程度，促进焊接自动化技术的全面发展。
1、压力容器焊接自动化技术的现状1.1自动化焊接硬件设施在压力容器自动化焊接领域，逆变焊机是目前国际公认的最先进的焊接设备，它已在西方发达国家得到了较大规模的应用[2]。
逆变焊机可以针对压力容器的不同焊接位置，应用不同的焊接策略以达到更好的焊接效果。
和传统的弧焊电机相比，逆变焊机的优势在于重量轻，更便携，节能效率更高，电弧更稳定，焊缝更美观，且逆变焊机还可以完成多种焊接和切割过程。
虽然逆变焊机的生产工艺较为复杂、参数设定难度较大，但不可否认的是，逆变焊机在压力容器焊接领域具有十分远大的前景，是未来焊机发展最重要的方向之一。
现代焊接机器人则是是当下焊机发展的另一个重点方向[3]。
焊接机器人利用计算机进行远程控制，具有效率高、质量稳定、精准度更高等优点。
目前最主要的应用场景是自动化焊接生产线，此类生产线不仅可以确保焊接工艺的质量和水平，更可以大大提升工业生产和装配的效率。
压力容器焊接自动化技术的现状与发展分析
压力容器焊接自动化技术的现状与发展分析发表时间：2020-07-14T06:16:51.575Z 来源：《防护工程》2020年8期作者：李帅[导读] 焊接自动化技术应用于压力容器中，不仅可以提高焊接质量，还能够保证安全，有效改善工作条件。
北京市顺义区特种设备检测所 101300摘要：文章首先对压力容器自动化焊接设备的类型以及使用功能进行简要介绍，在此基础上重点探讨自动化焊接技术的发展现状，分别从硬件部分与软件控制部分来进行。
最后对压力容器焊接自动化技术落实应用的未来发展方向做出总结，促进技术得到更好的落实发展，并帮助提升工作任务完成效率。
关键词：压力容器；焊接自动化技术；技术发展前言压力容器在各个领域中都有重要的应用，因此，人们对于压力容器的要求很高。
压力容器要有良好的密封性，而这则是通过专业的焊接技术实现的。
焊接自动化技术应用于压力容器中，不仅可以提高焊接质量，还能够保证安全，有效改善工作条件。
1. 压力容器自动化焊接设备现状1.1自动焊接设备压力容器制作过程比较复杂，在自动焊接设备选择上也需要相互配合使用，这样可以帮助解决常见的问题，并促进技术之间可以更好的配合，提升压力容器制作使用的质量安全。
其中埋弧焊机与气体保护焊机是最常使用的，可以针对比较精细的部分进行更加安全的保护焊接，焊接后的容器表面不会受到影响，保障产品美观的同时在使用阶段安全性也可以达到规定标准。
焊机选择是根据其功能以及不同焊接部位需求来进行的，在这样的环境下，技术人员对设备进行调控也更方便进行。
自动化控制电机设备是技术发展的主体方向，也关系到设备功能是否可以完全发挥，同时在对设备进行控制时会采用微计算机的方式，通过程序集成来实现远程操控，确保了压力容器制作过程的人员安全。
1.2 自动化焊接方法自动化焊接方法选择期间要考虑成本与原料的使用情况，这样才可以更好的解决产品制作过程中所遇到的边缘处理问题。
选择埋弧焊对产品焊接点周围所造成的影响更小，同时不容易出现影响使用安全性的问题，在焊接过程中，是通过电弧发出的火花来实现焊锡融化，融化在指定区域后，能够对焊接的部位形成保护作用，在功能性上更加稳定。
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压力容器论文管道焊接论文：
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成,焊接过程中焊头相对于接缝中心位置和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。
焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成,无需操作工作任何调整,即焊接过程中焊头
的位置的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现。
一、厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备
德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。
专用于厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。
自1998年正式投运至今使用状况良好,为大型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。
该装备配置了串列电弧双丝埋弧焊焊头,由计算机软件控制的ABW系统(AdaptiveBattWelding)和激光图像传感器。
在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸,测量数据通过计算机由智能软件快速处理,并确定所要求的焊接参数和焊头位置。
系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数:焊接速度,焊接电流,焊道的排列和各填充层和盖面层的焊道数。
该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。
焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量,焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量,焊道的排列是决定每层焊道间的搭
接量,每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。
该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。
多年的使用经验表明:该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率,确保形成无缺陷的厚壁
焊缝,显著降低了焊工劳动强度,改善了工作环境。
二、厚壁管件全自动多站焊接装置
火力和核电站的主蒸汽管道,其壁厚已超过100mm,焊接工作量相当大,迫切需要实现焊接生产的全自动化,以提高生产率。
每个焊接工作站由焊接操作机,翻转机构,滚轮架,夹紧装置和焊接机头及焊接电源等组成。
所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。
适用的管径范围为139～558mm,壁厚18～100mm。
管件长度大于1800mm。
可全自动焊接直管对接,直管与弯管接头,直管与法兰以及直管与端盖对接接头。
焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。
在该自适应控制系统中,采用黑白摄像机检测坡口边缘的位置。
采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位置。
通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位置。
这种控制方法是利用黑白摄像机的图像,经过计算机图像处理,确定内外边缘的照度差。
当焊接条件变化时,系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。
壁厚管件全自动多站焊接装置基本上实现了焊接作业无人操作,只需要一名操作人员在主控制室内设置管件的原始条件并在焊接过程中进行监控,这种
全自动焊接装置已在日本三菱重工公司投入生产试用。
三、大直径管对接全位置自TIG焊机
大直径管对接的全位置TIG焊是一项难度很大的焊接作业,为了克服对焊工技能的依赖性,消除人为因素对产品焊接质量的不利影响,产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作
要领的全自动焊管机的想法。
该自动焊管机可用于直径165～1000mm,壁厚7.0～35.0mm 的不锈钢管环缝的全位置焊,并采用窄间隙填丝TIG焊(单层单道焊工艺)。
焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器,由计算机程序控制执行机构,模仿熟练焊工的反应和动作。
在自适应控制系统中,安装在焊枪前侧的视觉传感器(摄像机)起主要作用,将所摄取的对接区图像输入到计算机,根据计算机软件图像处理结果,可以定量检测钨极相对于坡口边缘
的位置,填充焊丝相对于钨极的横向位移,以及焊接熔池的尺寸及钨极的损耗。
激光视频传感器是由摄像机和激光聚光灯组成,安装在焊枪的后侧。
所形成的图像可用来测定焊道边缘的润温角,即焊道表面与坡口侧壁之间的角度。
控制系统根据这些信息,对焊接参数进行自适应
控制。
自适应计算方法的工原理如下。
焊接过程中,为调整钨极的位置,引用了模糊逻辑理论,即所谓奇数理论。
当前节距内钨极位置的修正速度是按所测定的钨极位移量和前一节距内的修正速度计算的,以此来保证修正精度。
上述大直径管全自动全位置焊管机已在电站锅炉安装工程中得到实际的应用,取得了令人满意的效果。
四、结论
1.我国电站锅炉、压力容器和管道已进入高参数和超高参数的发展阶段,必须选用各种新型的耐热钢,耐蚀钢,抗氢钢和高强度钢。
期望我国钢铁工业和焊材制造行业能在短期内满足锅炉、压力容器和管道制造行业发展的需要。
2.在我国锅炉、压力容器和管道制造企业中,已推广使用了多种技术先进的高效焊接法,引进了为数不少的现代化焊接设备,焊接生产的工艺水平已达到较高的水平。
为适应锅炉压力容器和管道需求量的不断高速增长,应当进一步开发,推广生产效率更高的先进焊接方法和工艺。
3.在高灵敏传感技术,计算机控制技术和精密机械高度发展的今天,焊接过程的全面自动化已从实验室进入工业生产领域,锅炉、压力容器和管道制造业有望率先实现焊接生产过程的全面自动化。