(三合一)产品使用说明书

过滤、洗涤、干燥机<罐式三合一）产品使用说明书温州亚光机械制造有限公司一、设备用途LXG型过滤、洗涤、干燥机<又称罐式三合一），广泛用于制药、化工、农药、食品等行业的固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料可实现全过程为封闭的连续操作，是上述行业过滤洗涤干燥首选设备。

二、设备结构简介该设备为不锈钢制立式容器，由罐体装置、搅拌装置、轴端密封装置、升降机构、液压装置、罐底座<固定或可拆式）、加热装置、传动机构、过滤装置、卸料装置、取样装置、洗涤<清洗）灭菌装置、行程指示装置、触摸屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜<包括变频器、CPU等），及其它电器附件等部件组成。

实现机、电、仪一体化。

三、设备工艺特点在同一容器内完成过滤、洗涤、干燥全过程连续操作。

1.过滤：在加压或真空状态下操作，实现固液分离。

过滤时滤饼平整，固液分离效果好。

2.洗涤：在容易内侧装有特制360°旋转喷淋装置，使清洗<洗涤）液均匀分布于容器内，可实现容器内部清洗和物料桨化洗涤。

通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合，使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤。

3.干燥：滤饼被搅拌桨叶逐层刮松，设备加热装置均匀对滤饼加热，在真空状态下用热气体对湿物料加热，加速蒸发，达到干燥目的。

4.取样：滤饼干燥适当时间后，进行在线取样分析滤饼湿份，达到产品内控质量要求，即可冷却，为卸料作准备。

5.卸料：刮松物料，通过搅拌叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。

四、设备技术参数及规格1．技术参数：.注：过滤烧结板规格：5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、40μm<由用户工艺选用）2、设备规格2.1LXG××─×W型过滤洗涤干燥机<无菌型）规格：2.2LXG××─×型过滤洗涤干燥机<工业原料型）规格：注：其它设备规格可根据用户工艺要求设计非标准型号2.3管口设置清洗口、洗涤<sip）口、气体进口、捕集器真空口、反吹口、平衡口、温度计口、取样口、出料口、零压口、压力表口、放空口、手孔<人孔）、视镜口、灯镜口、滤液口、加热<冷却）口等。

五、设备安装及调试1.设备安装1.1设备安装厂房按工程设计标准进行验收(包括水、电气、环境卫生等>符合GMP要求。

1.2设备安装基础可靠，应用防震措施。

1.3设备安装说明1.3.1设备就位按部件组装次序进行(见产品竣工图>。

六、设备使用说明1.基本要求1.1设备安装应以上罐体上端面为基准面进行水平垂直调整。

1.2设备安装后检查1.2.1电压及电控系统联接<见电器原理图）。

1.2.2不同流体的进口、出口联接密封<氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等。

）1.2.3底部烧结滤网板罐底座与罐体的联接及密封。

1.2.4搅拌桨在传动轴上固定并调整与罐体间隙为6mm，烧结滤板间隙6mm。

1.2.5手动搅拌桨使其空转。

1.2.6液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接<见说明书）1.2.7液压管、软管联接及排气。

1.2.8“O”形密封圈、平垫圈与罐体相关件密封口应吹除干净。

<罐底座斜面、出料口、视镜孔、人孔口等）1.2.9管路系统密封紧固螺栓松紧度适当，罐底座与上罐体用卡兰联接紧固。

1.2.1设备、液压泵站、电控系统得接地线。

1.2.11设备、电控、液控符合工厂防爆要求，0压开关、安全阀、温度计、压力表均需标定，以上检查合格后方可进行启动。

1.2.12罐底座与上罐体对中及对罐底提升罐上、下平衡同步。

1.2.13上升、下降液压缸、限位接进开关及形成脉冲器固定。

1.2.14液压缸润滑注油泵检查。

2.测试与控制2.1搅拌桨驱动2.1.1搅拌桨的转动方向与控制按钮标记一致2.1.2搅拌桨转速变频器调速，通过调速旋钮有小变大。

2.1.3搅拌桨的升降方向与按钮一致。

2.1.4搅拌桨升降速度设定及提升、下降行程开关固定。

2.2液压泵站驱动与控制2.2.1出料阀压缸<液压马达）进出口与控制阀进出口一致。

液压马达顺时针为出料阀开，逆时针为出料阀关。

2.2.2出料阀阀座与闷芯对中，调整电接头压力表上下限。

出料阀密封良好，固定开启、关闭接近开关位置。

、2.2.3升、降液压缸进出口与控制阀一致。

2.2.4电机旋转方向按箭头方向。

2.2.5适当调整液压泵站压力、流量，符合操作要求。

2.2.6必要时排尽油压管路中空气。

2.2.7接通油箱水冷器。

2.3电控柜测试2.3.1开启电源开关。

2.3.2显示电控触摸屏主页.2.3.3选择设定参数.2.3.4操作屏进行操作.2.3.5上部控制箱按钮与操作屏联动一致.(详见电控使用说明>2.4罐体及附件测试2.4.1罐内正压力和真空测试：正压气密性0.3MPa保压30分钟无渗漏。

真空-0.097MPa连续抽不下降。

2.4.2夹套压力测试，最高使用压力0.35MPa，保压30分钟无渗漏。

2.4.3清洗喷头测试。

2.4.4视镜灯开启关闭。

2.4.5罐底座、手孔、人孔、出料阀、取样阀开启、关闭测试。

2.5安全联锁装置测试2.5.1压力表、安全阀、O压开关测试。

3启动准备3.1易爆有害物料的预防处理。

3.1.1向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。

3.1.2罐内抽真空。

3.1.3充氮气消除真空为常压。

3.1.4在常压下试运行。

3.1.5重复该操作一定次数。

3.2投料前测试检查3.2.1液压泵站油箱和齿轮箱油位。

3.2.2烧结板和底座牢固程度及罐底座与罐体联接紧固程度。

3.2.3密封垫和液压装置的密封性能。

3.2.4安全开关系统性能。

4操作4.1启始状态4.1.1罐底座、手孔、出料阀、人孔、取样阀和接管阀门处于关闭状态，0压开关处于常压状态。

4.1.2搅拌桨在罐上位。

4.1.3粉尘过滤器在封头接口上。

4.2打开进料阀进料<按工厂工艺方法）4.2.1向罐内进料时，搅拌桨处于上位，，必要时可以下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。

4.2.2当物料到达工艺规定位置停止进料。

4.2.3关闭进料口阀门。

4.3加热/冷却<按工艺选用）4.3.1罐体夹套和过滤夹套过滤、清洗、干燥、出料时按不同工艺要求进行加热或冷却。

4.3.2机械密封压力及冷却控制。

4.3.3干燥通过低速搅拌物料，加速热传递。

4.4过滤4.4.1提升搅拌桨在适当位置停止。

4.4.2打开滤液出口阀的同时关闭平衡球阀，4.4.3逐步罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，在逐渐减压。

4.4.4在发现滤饼漏气<即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。

4.5清洗4.5.1清洗液通过旋转喷球或取样口引入罐内。

4.5.2罐内清洗：清洗液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，直到滤液经滤饼流出，这时搅拌桨一直停在高位。

4.5.3桨化洗涤：罐内减压后洗涤液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行将化洗涤，逐渐缓慢下降搅拌桨并以适当转速进行浆化搅拌。

4.5.4清洗完毕后，停止搅拌，并提升搅拌桨到适当位置，再重复进行过滤操作。

4.5.5最终洗涤<清洗）罐体、搅拌桨、波纹管后，搅拌桨停在滤饼表面20~30mm处为干燥作准备。

4.6干燥4.6.1在真空状态下干燥，这时打开平衡球阀，保证烧结板上下压力平衡。

4.6.2打开加热阀门进行加热。

4.6.3干燥适当时间后，缓慢下降搅拌桨进行低速搅拌，待物料呈粉状逐渐加速，使物料加速蒸发干燥。

<按工厂工艺进行）4.6.4打开取样阀，取样后关闭。

4.6.5取样分析合格后，罐内卸压为零，方可准备出料。

4.7出料4.7.1关闭夹套热水阀，打开夹套冷却水阀，对物料进行冷却降温至出料温度。

4.7.2缓慢下降搅拌桨，以足够搅拌转速搅碎滤饼。

4.7.3罐内为常压时方可打开出料阀，依靠处于低位的搅拌桨搅拌出料。

<根据流量及物料调整转速，通常为低速）4.8清洗残留物料<根据各厂工艺），但必须在允许范围内进行。

六、设备维护与保养1.电控柜、液位泵站维护与保养见使用说明书。

2.机械密封、减速机维护与保养见使用说明书。

3.主机接口密封圈每年更换一次，并定期清洗干净。

4.搅拌轴、机械密封接触面、升降缸活塞杆、立柱筒与导向筒接触面，每班应注入少量硅油润滑。

5.出料阀应防止阀座、阀芯擦伤阀口密封，出料门关闭应注意两法兰对中，防止表面擦伤并及时调整间隙。

否则影响密封。

6.烧结板表面注意保护，搅拌桨底面至烧结板面最小距离为6+2mm，定期进行检查，及时调整间隙。

7.拆装烧结板后重新装配应紧固，O型圈损坏应全部更换，拉杆、拉帽拉紧时受力均匀，防止密封圈泄露。

<0形圈应涂少量硅油）8.可拆接口管件应定期清洗消毒。

9.机械密封无菌腔定期用乙醇注入消毒，清洗后用纯净氮气吹除，确保无菌状态。

10.出料阀、取样阀无菌腔应定期清洗、消毒。

11.罐体内外表面应洁净，符合GMP要求。

12.管路密封圈应定期检查，更换O形圈，防止油泄漏。

13.减速机油箱及液压泵油箱及时检查油位。

14.定期检查接近开关间隙并紧固。

15.定期检查紧固螺栓，防止松动。

16.压力表、安全阀、温度计、行程装置、限位装置等仪表仪器应定期标定，确保计量准确。

17.用户制定适合生产工艺要求的SOP标准操作规程。

130 <增加灭菌SOP，防止烧结板变形）<严禁桨叶埋在湿滤静止起动，应提升至表面方可起动）<严禁在滤饼静止起动）<增加微正压氮气保护，防止粉尘飞扬，防止静电爆炸）。