模压橡胶制品成型工艺中的问题与对策
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象三、分层橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满七、撕裂、拉毛1过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。
过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。
由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。
例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。
以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。
特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
橡胶模压常见质量问题及解决方案
橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶制品烧边、炸边、翻遍厚和修边方法
橡胶模压制品烧边橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。
由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：1、厚壁制品因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2、低硬度制品因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸岀。
与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。
3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。
例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。
了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1、生产工艺从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。
尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表而析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现彖。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出（blooming）,是橡胶加工过程中常见的质量问题，它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析岀的现彖。
有时，这种喷岀物呈霜状结晶物，故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫，因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂，且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看，也未必都呈霜状，也有呈油状（软化剂、增塑剂）或粉粒状（多为填充剂、防老剂、促进剂等）的物质喷岀，甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其lword版与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右！他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种！原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式岀售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
混炼硅橡胶平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。
2、稳定硫化制品的基本物性。
（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。
3、防止低分子挥发物污染接触的介质。
（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。
2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。
3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×1h
5～10mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×2h
10～20mm 厚制品：150℃×2h、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法。
模压成型常见故障的排除
(7)后固化时间不足。应适当增加。
(8)制品结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计
尺寸不符合要求
(1)装料不当。应准确装料，不能太多或太少。装料时，应进行计量。
(2)成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当。应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围。
(3)模具磨损变形。应将型腔修复到规定的几何精度。
理，降低原料中的水分及易挥发物含量。对于粉料最好进行压片处理。成型时，应在适当时
机松压一次或多次，将型腔内的气体及水分排出模外
制品翘曲变形
(”硬化时间太短，制品变定程度不足。应适当增加硬化时间或冷压数分钟。所谓变定，
是指熔料通过冷凝、聚合、氧化、硫化、凝胶化、水合或挥发性组分的蒸发等化学或物理作用而
制成型时，加压后应注意升温速度。预压温度一般以10—30~C／h的速度升温。酚醛塑料的
预压温度为145—200~C，三聚氰胺甲醛为140～180~：，脲甲醛为135～155℃。
(8)固化时间太短。应适当延长
制品飞边毛刺太厚
(1)装料过多。应适当减少，准确加料。
(2)原料的流动性能太好。应调换原料，也可通过适当降低模塑温度以及预热压片等手段
模压成型模压成型工艺过程橡胶模压成型模压成型工艺电脑常见故障排除电脑常见故障汽车常见故障手机常见故障计算机常见故障网卡常见故障
模压成型常见故障的排除
故障名称
成 因 及 对 策
制品表面斑点
(1)原料中混有杂质。应彻底清除。
(2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。·
(3)原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在制品表面上。应选用粒径
化时再施压。
(4)模塑压力不足。应适当提高。通常成型压力主要根据原料特性、制品特点、模具结构、
丁腈橡胶模压制品质量的工艺影响因素
丁腈橡胶模压制品质量的工艺影响因素NBR模压制品常见的质量缺陷模压的目的是使橡胶制品具有一定的形状和物理性能，并避免表面缺陷。
NBR模压制品常见的质量缺陷如下：在分型线处撕裂，表面有流动痕迹、不光滑、喷霜、翘起或卷起、重皮裂口，内部有气泡，尺寸收缩过大，脱模时产生裂口。
NBR模压制品质量影响因素制备NBR模压制品必须注意混炼胶制备、模具设计和硫化条件等因素。
1、混炼胶制备1.1、混炼工艺配合剂分散不良会影响NBR模压制品的物理性能。
例如硫黄在NBR中溶解度小，不易分散，常会导致橡胶制品脱模时撕边剥落或表面泛白，当硫化胶拉伸时还能看见硫黄粒子。
增塑剂分散不均匀会造成胶料在模压前脱层，产生气泡，并降低过氧化物胶料的硫化性能。
配合剂中的杂质会导致胶料松散及精密制品的外观缺陷。
未充分混炼的胶料应及时重新混炼。
焦烧胶料在模压硫化过程中难以流动，胶料焦烧会导致制品不紧实、脱层、卷缩与歪扭等缺陷。
1.2、胶料粘度胶料在模腔内的流动性取决于混炼胶的粘度， NBR胶料的粘度通常由增塑剂和填充剂决定。
使用增塑剂或延长塑炼时间都难以降低胶料粘度，供模压法使用的NBR胶料门尼粘度[ML（1+4）100 ℃]为35~130。
如果胶料粘度小，硫化压力不够时，硫化时制品会产生气泡；如果胶料粘度大，硫化时不易充满模具，制品易造成缺胶或纹痕。
1.3、胶片隔离为防止粘连，NBR混炼胶下片时可在胶片表面涂覆隔离剂，但不能使用硬脂酸类粉剂，因为硬脂酸不溶于NBR，会起到过量润滑的作用，影响胶料在模压时的粘合。
当NBR胶料与金属芯结合时，也不能使用粉剂隔离剂，必须保证胶料与金属接触面的粘性。
1.4、胶料停放NBR胶料混炼后应停放16 h后再进行模压，停放的最佳时间为24 h。
胶料不停放，制品会出现气泡和斑点；停放时间太短，会影响制品的物理性能；停放时间过长，会严重影响胶料与金属材料的粘合。
1.5、胶料尺寸胶料尺寸不可能与相应模腔尺寸完全相同，模压时胶料的质量应比制品胶料部分大，模压时溢胶（或溢边）将起到驱除模腔内空气、保持硫化压力的双重作用。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶的模压成形过程中排放气
橡胶的模压成形过程中排放气
橡胶在模压成形过程中，胶料不会完全填充模具型腔，必定有一部分空气滞留在模腔之中。
除此之外，胶料在高温之下进行硫化反应也会产生一些气体(如硫化氢、软化剂的蒸气等)。
所有这些气体必须及时予以排出，否则，会由于空气和其他气体的滞留而给制品质量带来潜在隐患（例如制品表面缺胶、出现气泡及凹坑等表观质量问题）。
为了提高制品质量，必须在模压操作过程中放气。
除了放气之外，模具的结构设计也是很重要的技术环节。
模具的结构设计，一定要有利于排气，避免滞气的结构形式，排气机构一定要和浇注系统的进料口位置统一进行设计，特别是注压式模具和注射式模具。
如果有条件，对于要求较高的制品，在设计制作好模具的同时，尽可能使用具有抽真空功能的硫化机。
或者直接设计成抽真空式的模具结构。
模压橡胶制品飞边形成的原因及解决措施
无 飞 边 Ｏ 形密封 圈 的模 具 结 构 实 例如 图 １所示 。
该 模具 型 腔两 侧 分别 设 置 了 飞 边 切 除刃 口（ 腔 型
工 艺不 当 、 工精 度低 。 加
・
模 具使 用 ： 板 变 形 和 分 型 面 不 清 洁 、 模 有 硫 化设 备 ： 硫化 机锁 模 力小 和 工作 时掉 压 。
２ ３ Ｉ 设 计 ．．
征， 分为 固定 尺 寸 和 封 模 尺 寸 。飞 边 直 接 影 响 橡 胶 制 品的功 能尺 寸 （ 密封 性 能尺 寸 ） 和封 模 尺寸 。
飞 边形成 的原 因如 下 。
・
（） １ 尽可 能设 计成 型 制 品无 飞边 的模具 结 构 。
模 具设 计 和 制 造 ： 具 结 构 不 合 理 和加 工 模
维普资讯
第 ６期
吴 生 绪 等 ． 压 橡 胶 制 品 飞 边 形 成 的原 因 及 解 决 措 施 模
模 压 橡 胶 制 品飞 边 形 成 的原 因及 解 决 措 施
吴生 绪 ， 张 鹰 ， 新 艳 钟
（ 环 禾 田汽 车 橡 塑 有 限公 司 ， 江 玉环 县 ３ ７ ０ ） 玉 浙 １ ６０
（ ） 腔 布 局 ｂ型
边 橡胶 制 品成 型模 具 余 胶 槽 、 胶 槽 和 排 气 槽 系 跑
统 实例 如 图 ４所 示 。
图 １ 无 飞 边 。形 密 封 圈 的模 具 结构 示 意
其 它 ： 架 封 模 尺 寸 大 于 模 具 封 模 尺 寸 和 骨
与 余胶 槽 之 间狭 窄 的隔板 ） 该 刃 口在 制 品成型 时 ， 直 接 消 （ ） 飞边 。模 具 飞边 切 除刃 口宽 度一 般 切 除
橡胶模压制品最常见的问题及解决办法
橡胶模压制品最常见的问题及解决办法1.硫化温度太高；2.胶料过多；3.硫化速度太快；4.开溢料槽没有;5.模具问题缺料原因:1. 模具与橡胶之间的空气无法排出.2. 称重不够.3. 压力不足.4. 胶料流动性太差.5. 模温过高,胶料焦烧.6. 胶料早期焦烧(死料).7. 料不够厚, 流动不充分.解决：1. 加开排气槽.2. 多排气.3. 提高压力4. 改配方,增加胶料流动性.5. 改配方,延长焦烧时间;6. 增加料厚度.1. 硫化不足.2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度.解决:1. 延长硫时或采取二次硫化2. 调整配方,减少低溶解度3. 配合剂的用量1. 硫化不足.2. 压力不足.3. 模内或胶料中有杂质或油污.4. 硫化模温过高.5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢.解决：1. 加压2. 加长硫时3. 调整配方,加快硫化速度.4. 多排气.5. 模温不能过高.6. 增加硫化剂用量.1. 硫化速度太快,胶流动不充分.2. 模具脏或胶料粘污迹.3. 隔离剂或脱模剂太多4. 胶料厚度不够.解决：1. 降低模温,减慢硫化速度.2. 保持胶料.模具清洁.3. 少用隔离剂或脱模剂.4. 胶料够厚.1. 模温过高或者硫时过长.2. 硫化剂用量过多.3. 脱模方法不对.解决措施:1. 降低模温.2. 缩短硫时.3. 减少硫化剂用量.4. 喷脱模剂.5. 采取正确的脱模方法.1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来.2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.解决措施：1. 如果是撕不掉, 就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率.2. 如果是撕破,a 降低模温,缩短硫时.b 减少硫化剂用量.c 调整配方,增加胶料强度..。
丁腈橡胶(NBR)模压制品质量的工艺影响因素
丁腈橡胶（NBR）模压制品质量的工艺影响因素摘要：分析丁腈橡胶（NBR）模压制品质量的工艺影响因素。
NBR模压制品产生质量缺陷的主要工艺因素为：胶料混炼工艺、胶料粘度、胶料停放时间、胶料尺寸，模具结构和尺寸公差、硫化温度、硫化压力和硫化时间等。
采取针对性措施，可有效解决NBR模压制品的质量问题。
丁腈橡胶（NBR）主要用于制备橡胶制品。
随着温度升高和丙烯腈含量增大，NBR热塑性提高。
热塑性好的胶料成型流动性好，适用于模压制品制备。
模压橡胶制品是将一定形状和质量的混炼胶装入模具，在平板硫化机上硫化，然后脱模、修边而制成。
模压橡胶制品质量的优劣一般由胶料配方和加工工艺决定。
本文主要探讨影响NBR模压制品质量的工艺因素。
1·NBR模压制品常见的质量缺陷模压的目的是使橡胶制品具有一定的形状和物理性能，并避免表面缺陷。
NBR模压制品常见的质量缺陷如下：在分型线处撕裂，表面有流动痕迹、不光滑、喷霜、翘起或卷起、重皮裂口，内部有气泡，尺寸收缩过大，脱模时产生裂口。
2·NBR模压制品质量影响因素制备NBR模压制品必须注意混炼胶制备、模具设计和硫化条件等因素。
2.1 混炼胶制备2.1.1 混炼工艺配合剂分散不良会影响NBR模压制品的物理性能。
例如硫黄在NBR中溶解度小，不易分散，常会导致橡胶制品脱模时撕边剥落或表面泛白，当硫化胶拉伸时还能看见硫黄粒子。
增塑剂分散不均匀会造成胶料在模压前脱层，产生气泡，并降低过氧化物胶料的硫化性能。
配合剂中的杂质会导致胶料松散及精密制品的外观缺陷。
未充分混炼的胶料应及时重新混炼。
焦烧胶料在模压硫化过程中难以流动，胶料焦烧会导致制品不紧实、脱层、卷缩与歪扭等缺陷。
2.1.2 胶料粘度胶料在模腔内的流动性取决于混炼胶的粘度，NBR胶料的粘度通常由增塑剂和填充剂决定。
使用增塑剂或延长塑炼时间都难以降低胶料粘度，供模压法使用的NBR胶料门尼粘度［ML （1＋4）100 ℃］为35～130。
硅橡胶模压成型工艺排难解疑攻略
更换硫化体系，降低硫化速度
降低模具或制品温度
更换硫化体系，降低硫化速度
彻底清洗模具
降低模具温度，或更换硫化温度低些的硫化 收缩率通常是有挥发份的挥
体系
发所致（通常为小分子物、
根据应用选择收缩率小的混炼胶
水、残余溶剂、过氧化物分 解物…)
核对半成品重量
检查加热系统
升高温度
增加硫化时间
优化硫化体系
增加锁模力
收缩率大
模具温度、二段硫化温度升高，制品收 缩率增加
制品欠硫 飞边 表面结皮
制品温度低于模具温度 硫化时间不够
模具闭合不严或模具变形 注射压力太高或保压时间太长 硅橡胶装载量太大 硫化速度太慢
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合 引起
解决方案
备注
增加制品上压力
增加模具温度或制品温度
增加硅橡胶注射量
增加硅橡胶注射压力或速度
更换硫化体系，提高硫化速度 降低硫化温度 快速平衡压力
表面结皮
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合 引起
不规则点
混入空气
脆化和分解 流痕
污染 多发生在复杂部件上，阻碍硅胶流动时
收缩不均
+1%的变化是由于错误的模压条件导致
混炼后放置时间不足
白点
欠硫 二次硫化前放置时间过长
有色制品的透明点 开炼不正确
使用准确计量的预成型片 降低压力 开模前冷却 加入颜色掩饰 检查胶料是否开炼充分 关模开模几次 使用准确计量的预成型片预先去除其中气泡 避免过多脱模剂 使模具温度更均匀 降低硫化温度当胶料较硬 升高硫化温度当胶料较软 增加排气口 检查是否污染 开炼尽量充分 快速合模 降低模具温度 有时无法避免 检查可塑度 检查模具温度 检查预成型片重量 检查模压时间 增加放置时间 使用低收缩率的基胶 升高模具温度 升高二次硫化温度 提高模具温度 减少存放时间 确定开炼过程正常 确定开炼结束时未加入新料
橡胶制品的缺陷与解决方案(附表)
1、改进胶料配方；
2、改进硫化工艺条件ห้องสมุดไป่ตู้比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）；
七、喷霜
1.硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面
通过试验，合理控制各种原料的用量；
6.胶料太硬或流动性不好，未充满型腔就已硫化
改善胶料配方或提高预塑温度，增加流动性；
六、炸边、飞边厚
1.胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
1、延长胶料焦烧时间；2、调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）；
3、避免使用停放时间太长的胶料；
2.工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间
按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决；
3.有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
1、增加模具合模后放气次数；
2、对模具进行抽真空；
3、提高混炼胶的温度；
4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门尼粘度计测量，门尼粘度计是一个标准的转子，以恒定的转速（一般2转/分），在密闭室的试样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当门尼数先降后升，从最低点起上升5个单位时的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升30个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶制品的缺陷与解决方案（附表）（编号1.5.2）
橡胶制品的缺陷
产生原因
解决方案
一、橡胶-金属粘接不良
1.胶浆选用不当
参考橡胶设计使用手册，选择合适的胶粘剂；
模压成型常见故障的排除
原料成型的制品容易变形，制品脱模后应放在与压模相似的胎膜中加压冷却。
(5)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。
(6)制品脱模时温度太高。应适当降低。一般模具温度应降至60℃以下时才能脱模。但
快速成型时，只要塑件保压硬化后即可卸压脱模
制成型时，加压后应注意升温速度。预压温度一般以10—30~C／h的速度升温。酚醛塑料的
预压温度为145—200~C，三聚氰胺甲醛为140～180~：，脲甲醛为135～155℃。
(8)固1)装料过多。应适当减少，准确加料。
(2)原料的流动性能太好。应调换原料，也可通过适当降低模塑温度以及预热压片等手段
超过0．5ho
(2)模具温度太高或太低。应适当调整。通常成型时，模具应预热到一定温度，预热温度
取决于原料特性、塑件结构、生产批量及易挥发物含量。不溶性树脂含量少时预热温度较低，
快速成型及批量生产时预热温度较高，成型大型制品及结构复杂的制品，预热温度一般取
20—90~C。
(3)成型压力太低。应适当提高。通常模压压力与原料的颗粒形状、流动性能、固化速度、
(6)树脂与填料混合不良。应均匀混合。
(7)后固化时间不足。应适当增加。
(8)制品结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计
尺寸不符合要求
(1)装料不当。应准确装料，不能太多或太少。装料时，应进行计量。
(2)成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当。应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围。
(3)模具磨损变形。应将型腔修复到规定的几何精度。
制品脱模不良
(1)原料中缺少润滑剂或脱模剂使用不当。应添加适量润滑剂，易粘模部位应涂擦少量脱
模压中易出现问题及解决方法
模压中易出现问题及解决方法模压成型过程中易出现的问题有：制品表面起泡和内部鼓起；制品翘曲变形；制品放置一段时间出现裂缝，制品局部纤维裸露等。
现就有关现象产生的原因及处埋措施分述如下：一、制品表面起泡或内部鼓起此种现象产生的原因可能是物料中水分及挥发物含量过高；模具温度过高或过低；压力不足及保温时间过短；物料加热不均匀等。
其解决措施是：严格控制物料中挥发物含量，适当调整模具温度，合理控制成型压力和保温时间。
改进加热装置使物料受热均匀。
二、制品变形、翘曲此种现象产生原因可能是玻璃钢固化不完全，成型温度较低，保温时间不足；制品薄厚不均，造成收缩率不均等。
其解决措施是：严格控制固化温度和保温时间；选用收缩率小的模压料；在满足制品使用要求的前提下，适当变动制品的结构形式，使制品的厚度尽量均一或平滑过渡。
三、裂缝此种现象多发生于有嵌件的制品中。
其产生原因可能是。
制品中嵌件的结构不合理；嵌件数量过多；脱模方式不合理，制品各部位厚薄相差太大等。
其解决措施是：对制品的给构在允许的条件下进行更改，嵌件要能满足模压的要求；合理的设计脱模机构，保证脱模顶出力量平均。
四、制品欠压，局部缺胶此种现象产生的原因可能是因为压力不足；物料流动性过大，加料量不够；温度过高，以致部分模压料过早固化。
其解决措施是：严格控制成型温度、压力和加压时机；保证物料充足，不得出现缺料现象。
五、制品粘模有时出现制品粘在模具上不易脱模，严重损坏了制品的外观。
其原因可能是物料中漏加内脱模剂；模具清洗不干净，忘涂脱模剂；模具表面损伤等。
其解决措施是：严格控制物料质量，精心操作，模具损坏要及时修理，达到所要求的模具光洁度。
六、制品废边过厚此种现象产生的原因可能是模具设计不合理；物料加得太多等。
其解决措施是：进行合理的模具设计；严格控制加料量。
七、制品尺寸不合格此种现象产生原因可能是物料质量不符合要求；加料不严格；模具磨损；模具设计尺寸不精确等。
其解决措施是：严格控制物料质量，精确加料。
模压制品缺陷型式、发生原因、纠正措施.
模压制品缺陷型式、发生原因、纠正措施中国玻璃钢工业协会模压专业委员会匡伯铭为了界定和解决出现的故障，采用一套有规则的工艺方法是很关键的。
对于在排除故障/缺陷的过程中这会有助于避免误判。
举例而言，如果缺陷来自成型过程则应集中力量从工艺参数和设备上着手，最终希望能正确、快速地排除故障，下述的指导性意见将是有益的。
当问题产生后应如何排除故障?1．首先应快速反应，因为随着时间的拖延，问题会愈加复杂。
例如，工艺参数要变、材料配方也会变，模塑零件的供应商说不定会退出。
2．研究所有的问题，要系统地进行，不可带偏见，决不要跳过某些环节而下结论。
3．要认真听取他人对问题的描述，决不能自己主观臆测。
4．要了解问题的第一手资料，首先要听取压机工和检验员的分析，只有生产现场的观察才是首位的。
5．要对问题作出最后的定论，要对问题的性质、环境、时间一一做出回答。
6．根据你自己的调研制备一张可能引起各种缺陷的原因表，就像本文所提示的各种信息。
7．利用这张表的可能原因，逻辑地鉴定其可能的趋势，并利用本章的指导意见尽力地纠正它，为了避免混乱，尽量在此刻只考虑其一个原因。
Blisters 气泡乃是加压BMC基材时出现气体导致在制品表层突起。
可能的原因及纠正的措施：1．BMC原料中的“干玻纤”引起模塑料铺层中的空隙，这些空隙在成型时其内集合的气体可能膨胀为气泡。
要完全纠正就要在制备BMC时改变工艺或减少玻纤的含量。
2．BMC原料被湿气、压机的油花、润滑油或外脱模剂所沾染，在成型时受热可能转变成蒸汽而引成气泡，碳酸钙和硬脂酸盐都是亲水物质故所以容易沾染水份。
3．捕获空气的机会应减到最少，这种机会取决于BMC铺料的面积和位置，实际上采用减少铺料的面积，类似像金字塔一样铺放在模具中央部位是有效的，可以迫使空气在成型中跑在BMC料流的前面而逸出。
4．当合模至最后尺寸前，应尽量减慢合模速度，较低的合模速度会减少物料的搅动并削弱捕获空气的机会。
橡胶加工中的问题及其解决方法
在橡胶加工过程中，会常常产生某些质量问题，阻碍了生产作业的顺利进行。
因为此刻的劳务花费高，在歇工待料时期的损失颇大。
若对大多半属于同一种类的问题采纳相应的举措，便可解决这些问题。
以下就笔者的经验介绍解决的方法。
下文主要介绍硫黄分别不均，喷霜，焦烧等质量问题的办理方法。
1硫黄分别不均，有麻点 ( 凝聚物 ) 现象这是一个既老又新的问题，我们的长辈理应解决了的问题此刻又往事重提。
将入库的硫黄搁置在水泥板上，从防潮的角度看不是好方法，必定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不用用太细的筛子，用40 目或20 目的即可，只需能将粉末状硫黄中的结块打坏就能够了。
此外，在一次硫黄增添量较少的状况下，在开炼机上边边过筛边增添为好，在这种场合，即便筛目粗一些也是能够的。
在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌平均后在开炼机长进行增添，固然这是一种简易的做法，但没有比这更好的方法。
此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹日晒雨淋，搁置 2-3 年后，里面的有机物质被分排除掉，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其余方面。
在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原由造成硫黄分别不均。
只管人们想出了很多方法，但仍未见效。
我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混淆，再用该企业自制的 40L 捏炼机 ( 转速约为 30 rpm /m in) 进行约 1h 的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，能够说这是侥幸成功的实例。
自制的硫黄母炼胶是供该企业自己使用的。
可是，企业内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种众多，需要特意加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费劲。
于是，除了当前还没有发生问题的混炼胶及同意有少量硫黄颗粒的混炼胶外，只对的确有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。
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问题
内容
原因
粘合材料界面剥离 ● 粘合材料表面处理不当
● 胶粘剂不匹配
● 胶粘剂处理不当
粘合状态 胶粘剂和硫化胶界 ● 胶粘剂选择不当
面处剥离
● 溶剂残留
● 胶料硫化速度不正确
● 胶粘剂涂布表面被污染
实用新型
· 40 ·
世界橡胶工业
2012
2 模具
2.1 模具变形
有关模具的问题归纳于表4。长期使用 的模具会受到成型机热板状态（平行度、磨 耗）的影响。在模压成型工艺中与投影面相 对的厚度方向上小板状的模具居多，所以容 易受热板的影响。为了给模具加热，在插入 提供硫化温度的热板并加压时，由于模具外 围压力是固定的，因此，模具的热膨胀受到 了约束，因而产生了热应力（如图8所示）。 热应力的影响向模具内部、厚度方向扩张， 以至于中央部位发生了弯曲，所以模具升温 时必须要注意到这一点。另外，模具的壁较 厚时由于是从侧面放热，其外围部份温度 低，作为热板热源的加热装置的位置也是有 影响的。热膨胀的大小与模具的变形有关， 模具变形后与热板的接触不充分又会改变热 传导，进而改变模具内的温度分布情况，形 成恶性循环，这一切都是成型机热板平行度 的偏差造成的。解决方法是在生产现场避免 受模具变形的影响。
图3 流痕
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图4 熔合部位
1.1.6 开模缩裂 所谓开模缩裂是大型厚壁制品及圆筒形
制品的接缝处产生形状不规则的凹痕，也有 称为开模崩裂。如图5所示，圆筒形制品其 内表面也有产生伤痕的情况。接触模具的表 面层胶料和内部胶料的硫化速率有差异。随 着胶料内部温度慢慢升高，由于热膨胀而使 内压升高，造成表面层的硫化被挤压到合模
些性能决定于加工温度。当胶料进入模腔时观察其流动状态是很重要的。其他因素，诸如平行精确度、热板
温度分布、模具污染等都会影响产品的合格率。文中讨论了上述因素并评估了产品的缺陷。
关键词 ：压模 ；产品缺陷 ；流痕 ；熔痕 ；开横缩裂
中图分类号 ：TQ 336
文献标识码 ：B
文章编号 ：1671-8232(2012)07-0036-07
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图1 制品表面状态
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图2 缺胶实例
1.1.3 表面微细的凹凸状
造成微细塌陷的原因考虑，是由于熔 融配合剂在硫化温度下分散不良所致。胶料 应该通过滤网或薄通等方式除去分散不良的 助剂。此时，还要注意胶料的黏度会有所下 降，硫化特性也会发生变化。另外，产生微 小的气孔，是在混炼操作中有异种材料异种 物质混入胶料所致。其它，如填充剂吸湿或 者在混炼操作时由于加工机械过冷，导致冷 凝的水份混入均会使制品在硫化后有气孔产 生。在这种情况下，容易使模具受到污染， 由于配合的缘故促进了胶料的焦烧，从而对 胶料的电绝缘性和热老化有影响，所以，这 种胶料不能使用。胶料中残留的气泡往往是 在压延时有空气混入形成的，通过促进胶料 在模型内流动或者排气来消除之；与之相 反，胶料流动性较弱时会产生流痕这样的瑕 疵，如果是这样可将大的气泡刺破。 1.1.4 流痕
流痕是在制品表面留下的胶料流动的 痕迹，有线状和裂纹状等不同状态。究其原 因是胶料的流动出了问题。如图3所示，由 于加热状态差异引起的黏度不同，胶料部分 焦烧，模型表面污染等都会引起胶料流动方 面的障碍。在模压成型过程中，胶料进入模 具，接触模具表面并被加热，胶料的表面和 内部产生了温度梯度，从而引起胶料在模腔 内流动不均匀。对此应采取的措施是，胶料 进入模具前先预热，或者成型时使胶料保持 低压流动状态，在较短时间内排气，与此同 时，成型压力要始终保持不变等等。其他原 因，还有胶料表面析出的物质，为防止粘附 所涂敷的粉剂等均会有所影响。胶料存放时 间长，容易引起喷霜，所以要设定胶料混炼 后的安全使用期。还有，涂敷粉剂和脱模剂 过量使用都是造成流痕产生的原因。 1.1.5 熔合不佳
在成型硫化的同时，还要跟其它材料粘 合，此时往往会出现表3所列示的问题。粘 接不佳是粘接材料的表面处理不到位，或者 胶料接触面有问题，解决方法是硫化前把材 料的粘接表面清理干净。涂敷胶粘剂后溶剂 的残留也是造成粘合不佳的原因。粘接强度 只有在做了破坏试验后才能获悉，所以在作 业现场对粘合材料的表面处理、胶粘剂的涂 布以及干燥保存等都要十分到位。随着胶料 的流动胶粘剂会附着在模具上，这也是造成 模具污染的原因之一，所以还要定期检查模 具的表面状态。若与纤维织物粘合，不要让 胶粘剂进入构成线的纤维束内部。为此，胶 粘剂的含固量应当高一些，假如胶粘剂和硫 化胶使纤维束固化，使之变成脆弱的状态， 那就不能获得令人满意的增强效果。另外， 因为纤维束有空隙，往往会吸附湿气、残留 的溶剂与气体，从而使产品外观出现鼓泡现 象，所以在粘合后要注意保管。除此以外， 保持胶料表面清洁以及胶粘剂的硫化速度的 平衡也很重要，减少被粘金属材料的升温对 胶料流动或粘合面变形的影响。
所谓模具成型，就是将混炼胶填充到 金属模具的模腔中，经过硫化成为橡胶制品 的过程。但由于模腔内残留有空气及硫化产 生的气体，所以模具的结构要能够通过由胶 料流动所形成的压力及排除残留的气体。胶 料要流动并要接触已被加热到硫化温度的模 具，所以，胶料要保持适当的流动性。模腔 的侧面不能阻碍胶料流动，硫化后制品要具 有良好的脱模性。在模压成型工艺中，模具 的结构和胶料的流动性是成型加工中的重中 之重。模压成型首先要考虑制品的功能。橡 胶制品的成型方法有模压成型、注模成型、 注射成型几种。文中以大量使用的组合型模 具的模压成型为主，探明在生产现场发生的 制品质量问题的原因，寻找解决方案[1]。
1 成型中的质量问题
1.1 外观缺陷 从产品外观的缺陷上来推测造成缺陷的
原因，排除产生缺陷的原由就是我们要采取 的对策。现将外观质量问题归纳于表1，并对 它们进行分类，研究造成的原因。
表 1 产品外观缺陷
缺陷 表面状态 (模型表面 加工不良)
缺胶
表面有微小 的凹凸状
流痕
表现形式 造成缺陷的原因
表面粗糙 出现花纹
● 胶料焦烧 ● 部分胶料粘附在模型上
表面局部 塌陷
● 胶料粘附过多 ● 局部成型压力不足 ● 模腔内残留空气 ● 胶料填充量不足(由于胶料的 流动性过大而流失于模型外)
微微塌陷 微细的突起 和鼓泡
● 热熔融物料分散不良 ● 混入异物或异种材料 ● 填充剂等助剂吸附了湿空气 ● 胶料中有气泡
线条状或 裂纹状缺陷
表2 与制品尺寸有关的问题
问题
Hale Waihona Puke 内容原因尺寸不准确
厚度方向 (飞边的厚度)
XY方向
● 胶料焦烧 ● 胶料的流动性欠佳 ● 填充量不足 ● 胶料焦烧 ● 压延效应的影响 ● 硫化温度变更 ● 成型压力变动
● 模具温度不均匀
组合模具部 尺寸误差
分
由于位置偏差造 成制品尺寸不准
● ● ●
成型压力不均匀 胶料流动的影响 模具变形
模具的外围与中心部位往往会产生尺寸上
的误差，其原因是有多方面的。在厚度方向上 是热板平行度的偏差以及模具变形；在尺寸大 小方面有模具内温度分布不均匀，模具外围放 热造成温度下降。热板平行度的偏差导致成型 压力不均匀，同时也影响胶料的流动性。成型 压力不均匀会对模具产生压力分布和压缩负荷 的不均匀，对模具变形也有影响。模具内温度 分布不均匀引起模具局部线膨胀，这也是造成 模具变形的原因。解决上述问题的方法是在各 生产现场寻找原因并改进之，尤其要特别留意 四角模具的四个角。 1.2.4 复合材料的粘合问题
● 成型机热板的平行度欠佳
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图7 使厚度保持稳定的结构
1.2.2 XY 方向的尺寸不准确 由于装入模具的胶料中仍然残留着压延
时受到的应力，而这种应力会使压延方向上 的收缩率变大。根据配合的要求，可在比常 温稍高的温度下使压延方向的拉伸状态自由 收缩，以去除残余应力。胶料在模具中流动 时产生的焦烧会导致制品变形，从而使硫化 制品的尺寸发生误差。一般在标准的硫化温 度下，改变成型压力也会影响制品的尺寸。 在高温下改变成型压力，或者降低成型压力 均会增大制品的收缩率。 1.2.3 组合模具
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图6 开模缩裂产生的机理
如果是圆筒形制品，由于型芯温度低在硫 化过程中由于升温而引起热膨胀，所以也会发 生同样的现象。针对上述原因，考虑使接触模 具表面的胶料的温度与内部胶料的温度相同， 或者使胶料表面与内部以大致相同的状态进行 硫化，先对胶料进行加热，然后把它注入模 腔，这在注射成型中很难做到；而在模压成型 中其解决方法也并非十分完美，这就是现状。 有一种方法可以解决这个问题，即把模具的毛 刺突角车圆，在型芯上加装热源，使之保温。 成型时，把胶料加热到焦烧温度，模腔表面用 冷水冷却，形成温度梯度，这是一条很有效的 措施。
熔合部份是指如图4所示，由于模腔内的 销钉和芯栓的缘故，胶料流动被截断后又恢复 流动的部分。这种合流部位产生的痕迹称为熔 接线或熔接痕。合流部位的强度低，极易成为 破坏的起始点。究其原因，空气和缺乏相溶性 的物料以及脱模剂之类的物质积滞于此，在连
实用新型
· 38 ·
世界橡胶工业
2012
续生产的初期产品的表面变得模糊不清，随后 模具表面上逐渐有污垢产生，这时应尽早对模 具进行清洗，另外，硫化快的胶料在流动的表 层会出现焦烧的现象，所以对预成型工艺（压 延、挤出）中的热历史、胶料停放的时间都要 给予关注。同一批胶料随着停放时间的增加， 胶料的不良率会逐渐增大。作为解决这一问题 的方法是脱模剂的涂布量要少，或者采用烧结 型脱模剂，对于残留空气在考虑胶料流动方向 的同时，还要注意适时排气。出现焦烧时要缩 短操作中的热历史，同时还要等胶料冷却后再 进行堆放。