精益生产在天津一汽的应用资料
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用精益生产技术是一种管理方法，旨在通过最小化浪费、提高效率和降低成本来改进生产流程。
在汽车制造行业中，精益生产技术的运用可以带来许多益处。
精益生产技术可以帮助汽车制造商减少浪费。
传统的生产方式常常存在着许多浪费，例如过度生产、库存积压、不必要的运输等。
而精益生产技术通过对生产过程的精细管理，可以减少这些浪费。
汽车制造商可以通过制定准确的生产计划，避免过度生产和库存积压的问题；他们还可以优化物料的供应链，减少运输成本，在生产过程中减少不必要的等待时间和运输时间。
精益生产技术可以提高生产效率。
通过优化流程并消除不必要的环节，汽车制造商可以使生产过程更加高效和流畅。
他们可以通过精确的计划和调度，确保每个工序之间的衔接更加紧密，避免不必要的停机和等待时间。
他们还可以实施定期的设备维护和保养，以减少设备故障和停机时间。
他们可以通过培训员工和引入先进的生产技术，提高员工的工作效率和生产能力。
精益生产技术还可以提高质量控制。
通过减少浪费和提高生产效率，汽车制造商可以更好地集中精力在产品质量上。
他们可以实施严格的质量检测和控制程序，确保每个生产环节都符合标准和要求。
他们还可以实施良好的故障分析和持续改进措施，以确保产品质量不断提高。
精益生产技术还可以增强客户满意度。
通过提高质量控制和减少浪费，汽车制造商可以生产出更好的产品，并提供更好的服务。
这将增强客户对产品品质和品牌的信任，从而增加销售量和市场份额。
精益生产技术还可以帮助汽车制造商降低成本。
通过减少浪费、提高效率和改进质量控制，汽车制造商可以降低生产成本和运营成本。
这将使他们能够在竞争激烈的市场中保持竞争优势，并提供更具竞争力的价格。
精益物流在一汽轿车生产过程中的应用
势分析见图 7。 考虑积载率， 先按照工程分区域， 然后按零件进 行货架排列， 根据零件及包装特点有针对性地进行货架设计。
图3
一汽轿车五步工作法应用例图
第二， 建立物流原单位数据库。原单位是进行 SPS 规划、 设计时使用的基础数据， 是精益生产的细胞 。它包括零件号、 零件名称、 车型比例、 单车使用量、 包装规格、 类型、 收容数、 运 输路径、 供应商、 物流方式、 各环节库存及对应存储地点等等 。 建立准确、 详尽的数据库是计算各环节物流面积、 人员、 车辆和 （周转箱和台车 ） 需求量的前提。 SPS 容器 第三， 按照体积最小、 库存安全、 路径最短的原则设计周转 箱、 台车、 棚位和货架。①通过工艺分析、 零件识别、 容器样件 制作和测试来完成 SPS 方式零件的选择；②根据零部件的形 状和装配位置， 对于尺寸小的便于随手化的零件采用 SPS 箱， 一般采用轻质材料， 如中空板， 选取依据见表 1； ③ 对体积较 大、 外形特异、 随手化困难的零件， 制作可移动的 SPS 台车， 用 于搭载 SPS 箱； 设计了 SPS 台车 ④为了提高台车交换的效率，
图1
SPS 方式示意图
传统的批量配送物流方式下，生产线操作者要先选择零
[ 收稿日期 ]2009- 03- 05 天津大学管理学院在读研究生， 一汽轿车股份有限公司副总经理； 齐二石， 天津大学管理学院院长， 教授， 博士生导师。 [ 作者简介 ]汪玉春，
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企业物流
装， 提高装配品质和可动率， 实现生产线作业的安定化； ②提高 物流对生产线变化点的应对能力 、 装配和物流作业熟练程度； 监督业务专门化和操作者作业标准化； ③管理、 ④生产线长度 最小化， 减少线侧物流面积和生产线设备投资； ⑤减少操作者 无增值作业、 缩短装配时间， 从而提高作业效率。
精益生产案例：一汽
精益生产案例：一汽的精益生产与准时生产一、概述第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。
８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。
８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。
长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。
如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。
精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。
一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。
早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。
１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。
８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。
但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。
１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。
通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。
１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。
为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。
精益生产思想在汽车制造业的应用研究
精益生产思想在汽车制造业的应用研究随着汽车制造行业的不断发展和竞争的激烈化，企业想要在市场中立于不败之地需要不断提高生产效率和质量，以此来缩短产品的开发周期、提高生产效率和提高企业效益。
精益生产思想是一种在日本发展起来的工业生产模式，通过对生产过程的优化和精细化管理来实现最大化价值和最小化浪费，而这种思想的应用在汽车制造业中得到了广泛的应用和推广。
一、什么是精益生产思想精益生产（Lean Production）是一种在日本发源的生产模式，它主要针对于生产活动中的浪费其进行优化，以求达到最大化的价值，最小化的浪费。
这种思想对管理和生产过程都有明确的要求和规范，通过对各项工作流程的优化、精益化管理和不断提高效率，实现企业的生产效率提升、成本的降低和企业运营效益的提高。
二、精益生产应用在汽车制造业的优势在汽车制造业中的生产过程中，由于涉及到的环节较多，涵盖面也较广。
而精益生产思想无疑是推动汽车制造业优化生产效率和管理模式的有力工具。
它的优势主要集中在以下四个方面：1.尽量减少浪费精益生产思想主张把每一个生产环节都看作是一个以价值流为主导的系统，通过优化生产流程找出并减少流程中的浪费，以最小化的浪费换来最高的生产效率，从而提高整体生产效率，节省生产成本。
2. 精确匹配客户需求汽车市场持续发展，市场需求相应也不断变化，这对于汽车制造厂商必须密切关注以及准确洞察市场的动态，以求顺应市场变化的趋势。
然而，这种针对市场请求的“量体裁衣”需要依赖于精确的产品定制，而精益思想在这一方面有着非常大的应用优势。
3. 高效高质由于客户对于生产效率和质量的要求在不断提高，汽车制造企业不断地要提高自己的生产效率和质量，精益生产思想的最大特点就是从质量和效率两个角度出发，不断地优化和改进生产流程，追求高效、高质的生产工作。
4. 高效、高准确度的协作精益生产思想强调的是生产环节的流畅、协调和一体化，而这正是班组和团队在生产中发挥协作的重点环节。
精益生产在汽车制造中的应用价值及其落实分析
精益生产在汽车制造中的应用价值及其落实分析
精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过去除非价值增加的活动和浪费，实现降低生产成本、提高产品质量和缩短交货时间的目标。
在汽车制造业中，精益生产具有重要的应用价值，可以帮助企业提高竞争力和市场占有率。
精益生产可以减少生产过程中的各种浪费。
汽车制造过程中存在着许多非价值增加的活动和浪费，如物料过度运输、库存积压、生产过程中的等待和瑕疵品产生等。
精益生产方法通过对生产过程的分析和优化，能够帮助企业识别和消除这些浪费，从而提高生产效率和降低成本。
精益生产可以提高产品质量。
在汽车制造中，质量是企业竞争的关键因素之一。
通过精益生产的方法，企业能够识别和消除生产过程中可能导致产品质量问题的原因，从而提前预防和解决问题。
精益生产还能够通过标准化和自动化生产过程，减少人为因素对产品质量的影响，提高产品的一致性和稳定性。
精益生产可以缩短交货时间。
在汽车制造中，由于生产周期长、工序繁多等原因，交货时间常常成为制约企业发展和满足市场需求的因素之一。
精益生产方法通过优化供应链和生产流程，减少生产过程中的等待和停顿时间，从而缩短交货时间，提高客户满意度。
精益生产的实施需要企业全员参与和推动。
企业需要从管理层到基层员工都充分了解和支持精益生产的理念和方法，并通过培训和教育提升员工的技能和意识。
企业还需要建立相应的绩效评估和激励机制，激发员工的积极性和创造力。
只有企业全员的共同努力，精益生产才能够真正实施和落实。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用精益生产技术是一种通过减少浪费、提高效率和质量的方法来优化生产流程的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，并在汽车制造业中得到广泛应用。
以下将探讨精益生产技术在汽车制造行业中的运用。
精益生产技术注重消除生产过程中的浪费。
汽车生产过程中存在着各种形式的浪费，如物料浪费、运输浪费、工时浪费等。
精益生产技术通过对生产过程进行全面的分析，找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和降低成本。
通过合理规划生产线布局，减少物料和半成品的搬运，提高生产线的连贯性和效率。
精益生产技术强调持续的质量改进。
在精益生产环境中，质量问题被视为最高优先级的问题。
汽车制造业注重质量管理，因为制造出可靠、耐用和安全的汽车是关系到顾客的生命安全和公司声誉的重要问题。
精益生产技术通过实施全员质量控制和持续改进，追求卓越的质量，并通过减少缺陷和消除不必要的工作，提高效率和质量。
精益生产技术注重员工的参与和培训。
汽车制造业是一项高度复杂和技术密集的行业，员工的技能和知识对于保证生产的高效和质量至关重要。
精益生产技术鼓励员工积极参与连续改进，并提供相关的培训和技能提升机会，从而提高员工的专业能力和素质。
精益生产技术注重流程的标准化和可视化管理。
在高度自动化和复杂的汽车生产线上，流程的标准化和可视化能够让员工更好地理解和掌握生产过程，并发现问题和提出改进措施。
通过标准化和可视化管理，可以减少生产变异，提高生产的一致性和可控性。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用可以提高生产效率、降低成本、提升质量和员工素质。
随着汽车制造技术的进一步发展，精益生产技术将继续发挥重要作用，并为汽车制造业带来更多的创新和突破。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用随着科技的不断发展和全球化的日益加深，汽车制造行业也面临着越来越多的挑战。
在这样的背景下，如何提高汽车制造的效率和质量成为了汽车制造企业亟需解决的问题。
精益生产技术便是一种被广泛应用于汽车制造行业中的方法，它通过精益、高效的生产方式，帮助汽车制造企业提高生产效率，降低成本，提升质量，赢得了众多汽车制造企业的青睐。
精益生产技术是一种起源于日本丰田汽车公司的生产方式，它将以往的大规模、批量化生产方式转变为小批量、灵活化的生产方式。
这一生产方式的核心理念是通过减少浪费、提高效率，实现以客户需求为导向的生产，确保只有有效的价值流动进入到生产过程中。
在这一生产方式下，汽车制造企业可以更加灵活地进行生产，根据市场需求进行即时调整，提高了企业的竞争力。
在汽车制造行业中，精益生产技术的运用主要体现在以下几个方面：1. 流程优化：精益生产技术强调对生产流程的优化与管理，通过对生产流程的分析和改进，消除各种不必要的浪费，促进生产流程的顺畅和高效进行，不断提高产品的生产效率和质量。
2. 单件流生产：传统的批量生产方式容易造成库存积压和生产周期长，而精益生产技术倡导的单件流生产方式，使得企业可以根据实际需求进行生产，减少了库存和生产周期，提高了生产效率。
3. 持续改进：精益生产技术鼓励企业进行持续改进，通过不断地改进生产流程、提高设备利用率、改善员工技能等方法，不断提升生产效率和产品质量。
4. 供应链管理：精益生产技术不仅仅关注企业内部的生产过程，还强调企业与供应商和客户之间的紧密协作和协调。
通过有效的供应链管理，企业可以实现零库存、零延迟的生产状态，提高了供应链的效率和灵活性。
5. 质量管理：精益生产技术倡导的质量管理理念也是汽车制造企业所追求的。
通过质量管理的实施，企业可以不断提高产品的质量水平，减少产品的次品率和售后维修率，提高产品的市场竞争力。
这些方面的运用，使得精益生产技术在汽车制造行业中得以广泛应用，并取得了显著的成效。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用摘要：现阶段汽车已经成为了人们日常生活中不可缺少的一种交通工具，随着我国人民生活水平的不断提高，汽车已经走进了千家万户，成为了家庭成员出行的主要交通方式之一。
汽车市场需求量的不断增大，带动汽车制造行业不断地突破和创新。
为了进一步提高汽车生产效率，应用精益生产技术取得有效的改善成果。
本文将针对我国汽车制造行业的现状进行分析，剖析精益生产技术在汽车制造行业中的应用优势，进一步研究精益生产技术在汽车制造行业中的运用策略。
关键词：汽车制造行业;精益生产技术;运用策略DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2019.18.2090 引言在经济全球化的大背景下，为了进一步提高我国制造行业的发展水平，加强我国汽车企业的竞争实力，在汽车制造行业结合汽车的生产、运输和销售等多个方面不断进行创新和突破，进一步促进我国汽车制造行业的发展，逐渐成为了制造行业的重要任务。
精益生产技术在汽车制造行业中的应用可以有效地提高汽车生产效率和工艺水平，通过精益生产技术的应用能够使汽车制造行业在现有的基础之上更上一个台阶，进一步拉动我国的经济快速增长，为我国的经济发展而做出贡献。
1 我国汽车制造行业的现状分析现阶段我国汽车制造行业在发展的过程中主要表现出以下特点：汽车制造行业的市场发展稳中有升，汽车销量连年增加，同时由汽车行业带动的我国总体经济效益增长水平也趋于平稳状态，尤其是近几年来随着广大人民的环保意识不断增强和国家可持续发展战略方针的有效引导，使得新能源汽车的发展前景在持续走高[1]，此外随着改革开放政策的不断发展和完善，由我国研发制造的汽车出口量也在不断的增加。
因此结合上述特点分析，现阶段我国汽车制造行业在全球市场经济的大背景下具有较为良好的发展前景。
不断地提高我国汽车制造技术与手段，增加我国汽车的内销与出口，使我国的汽车行业得到进一步的发展和提高拥有非常良好的市场环境[2]。
同时，近几年来我国人均生活水平不断提高，国家城镇化政策的不断推进，汽车下乡及购车补贴等政策不断出台，使得市场对汽车的需求也越来越大，这进一步促进了汽车制造行业的发展壮大。
精益生产技术在汽车制造业的应用
精益生产技术在汽车制造业的应用摘要：精益生产是一种以最大程度地减少资源浪费为目标的生产管理方法，它通过优化生产流程、提高生产效率和产品质量，以实现企业的长期可持续发展。
目前，随着全球经济一体化进程加快，企业面临着越来越多的竞争压力，而精益生产方式能够有效提升企业竞争力，因此，被很多企业所采用。
在本文中，我们将探讨精益生产的基本概念、原则和工具，并深入分析其在不同行业中的广泛应用。
此外，文章还阐述了精益生产与传统生产方式之间的关系以及两者之间存在差异的原因，指出只有采用先进的生产方式才能真正提高生产率。
我们将深入探讨精益生产对企业的经营策略和组织文化所带来的影响，并提出一系列建议，以协助企业更加有效地实施精益生产。
关键词：精益生产；浪费；优化流程；长期可持续发展；经营策略引言随着市场竞争的不断升级，企业必须持续提升自身的竞争实力，方能在激烈的市场竞争中脱颖而出。
企业要想取得竞争优势就必须提升其竞争力，如何提升企业的竞争实力？最有效的途径之一便是采用先进技术与管理方式，提升管理水平，降低生产成本，增强企业竞争实力。
一种重要的策略是通过实施精益生产，以优化企业的生产管理为目标。
因此，越来越多的人开始关注精益生产在企业生产管理中的作用，精益生产是一种以最大程度减少资源浪费为目标的生产管理方法，它能够协助企业提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和服务水平，从而实现长期可持续发展，是一种以客户为中心、追求高效率和质量的生产方式。
目前，我国大部分的制造业还处于粗放型管理模式下，因此要想使我国经济得到快速发展就必须进行全面改革，推行精益生产，以此促进我国国民经济的高速增长。
在本文中，我们将探讨精益生产在制造业中的应用，深入分析其所带来的优点和挑战。
1精益生产基本概念精益生产的起源可以追溯到日本汽车工业，并在20世纪80年代被引入美国，随着时间的推移，它在全球范围内得到了广泛的应用，它作为一种先进的企业管理模式，以追求卓越为目标，强调全员参与、持续改进、不断降低成本，该理念的核心思想在于消除不必要的活动和资源浪费，以提升价值创造能力。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用【摘要】精益生产技术是一种通过最大限度地减少浪费、提高效率和质量的方法。
在汽车制造行业中，精益生产技术被广泛应用。
本文首先介绍了精益生产技术的概念和汽车制造行业的背景。
接着探讨了精益生产技术在汽车制造行业中的历史发展，以及在汽车设计阶段、生产过程、物流管理和质量控制中的具体运用。
对精益生产技术的优势和未来发展进行了探讨，并分析了其在汽车制造行业中的应用效果。
展望了精益生产技术在汽车制造行业的发展前景。
精益生产技术的引入，使汽车制造行业更加高效、灵活，也为企业节约成本、提升竞争力提供了新的途径。
随着技术的日益发展和市场需求的不断变化，精益生产技术在汽车制造行业中的应用将不断深化和完善。
【关键词】精益生产技术、汽车制造行业、历史发展、设计阶段、生产过程、物流管理、质量控制、优势、未来发展、应用效果、发展前景1. 引言1.1 介绍精益生产技术精益生产技术是一种源自于日本的管理理念，旨在通过消除浪费、提高效率和质量来实现持续改进。
其核心原则包括价值流分析、精细化生产、持续改进和尊重人。
精益生产技术强调以客户需求为导向，减少浪费并优化生产流程，从而提高生产效率和产品质量。
在汽车制造行业中，精益生产技术被广泛应用，并取得了显著的成效。
通过精益生产技术，汽车制造商能够优化供应链管理、减少库存、提高生产效率、降低生产成本，并且更快地响应市场需求。
这种方法还可以帮助企业建立灵活的生产体系，以应对不断变化的市场环境。
精益生产技术在汽车制造行业中具有重要意义，有助于提高企业竞争力和市场地位。
随着技术的不断进步和全球市场的竞争加剧，精益生产技术的应用将变得越来越重要，对汽车制造行业的发展起着至关重要的作用。
1.2 介绍汽车制造行业汽车制造行业是一个拥有长久历史的行业，它是现代工业的中流砥柱之一。
汽车作为人们生活中不可或缺的交通工具，始终受到人们的关注和追捧。
随着科技的不断进步和人们对汽车性能与安全的需求不断提高，汽车制造行业也在不断发展和完善。
精益生产技术在汽车制造行业中的运用
精益生产技术在汽车制造行业中的运用精益生产技术是一种高效、灵活和持续改善的生产方式，其始于日本，是丰田汽车公司开发的一种生产哲学和方法论。
这种生产方式旨在通过最小化浪费、优化流程和提高制造效率，实现更高效的生产和提供更优质的产品。
在汽车制造行业中，精益生产技术的应用越来越广泛，它已经成为很多汽车制造企业的生产核心理念。
精益生产技术最关键的一个概念是浪费（Waste）。
它认为，任何没有增加价值的活动都是浪费。
因此，流程优化的目标就是减少或者消除浪费。
精益生产技术的核心是价值流映射（Value Stream Mapping），这是一种分析流程和确定浪费的方法。
制造商用价值流映射来分析他们的生产活动，找出哪些是浪费的，以及可以通过改进方法、技术和流程来降低成本、提高效率和获得更好的产品。
在汽车制造中，精益生产技术的应用可以让汽车制造商实现以下几点：1. 降低成本汽车制造商通过识别和消除浪费来降低成本。
减少工厂里的废物、减少生产时间和降低库存等方法可以显著降低成本。
这样，制造商就能够生产更高品质的汽车，同时，能够把更多的钱花在创造更好的汽车上。
2. 提高质量精益生产技术同样可以帮助汽车制造商提高生产质量。
通过制定最高标准的工艺流程并严格执行，避免产品的缺陷，满足客户对汽车的要求。
随着汽车的质量变得更好，制造商的声誉也将得到提升。
3. 提高生产效率生产效率是任何制造企业都需要关注的一个问题。
提高生产效率可以帮助制造商更快地生产汽车，并减少生产成本。
汽车制造商可以通过改进生产流程、统一标准规程、优化生产单元和加强员工培训等方法，提高生产效率。
4. 提高工作安全生产过程中，人的操作是关键环节之一。
聘请受过专业培训的员工来进行生产，保证生产过程中的安全。
汽车制造商可以通过流程优化及自动化，减少员工繁重的工作负担。
同时，制造商也应该及时确认员工专业与技术水平，并针对性地开展培训，以提高员工的专业素质和工作安全意识。
40.一汽集团35年,两次推行精益生产实录
一汽集团35年，两次推行精益生产实录中国第一汽车集团公司是新中国汽车工业的长子，也是中国第一家引进丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）的企业，原机械工业部曾三次在一汽举办精益生产现场会，召集全国机械行业企业到一汽学习精益生产的推进经验。
在我国计划经济时期，中国企业为了政治形象和社会责任，片面地追求大而全和形象工程，企业领导都把自己当成是政客而不是企业经营者，导致劳动生产率低下、生产成本高、人工成本高、生产周期慢、对市场反应慢，最终企业的包袱越背越重，如同一个因负重而蹒跚走路的“巨人”。
“丰田生产方式”被西方管理学界称为“瘦型”管理模式（Lean production），翻译成中文叫“精益生产”。
“精益生产”一词首先在美国麻省理工学院于1989年所推出的《改变世界的机器》一书中出现，被西方管理学界誉为未来“21世纪的管理模式”，其精髓就是运用价值流思维，充分发挥员工的主动性和积极性，通过改善，彻底消除企业整个物流过程中的浪费，并不断地提高物流效率。
国内有个别企业或专家认为应当将“精益生产”改称为“精益管理”更合适，以为这样就可以涵盖更广的工作范围，其实这全因为是他们不懂制造业运营的本质的缘故。
第一次推行的过程1978年，在改革春风的吹拂下，第一汽车制造厂派出以副厂长刘守华为首的专家组去日本考察汽车工业的管理经验，回厂后组织处、科两级干部学习TPS。
随后，一汽又派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行半年的现场考察学习，回来后在一汽各分厂推行TPS。
这是中国企业界第一次外出学习先进的管理方式，并在本企业内进行学习和推广。
从1978年以来的三十年里，一汽推行TPS经历了一个学习、认识、实践，再学习、再认识和再实践，逐步深入推行的螺旋式上升过程。
一汽是人才济济的老国企，且在学习方面从来都不惜成本，推行精益生产尚且经过三十年的摸索和实践，才有了深刻认识。
离开一汽做管理培训的五年里，我现在看到某些企业，对精益生产还懵懵懂懂的，5S的第二个S都没有推行明白，却自以为已经推行到很高的层次了，只得在心中暗自叹息。
精益生产在一汽大众公司生产线上应用
工业工程（Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，简称ＩＥ）是工业化生产的产物，一般 认为是本世纪初期源于美国，并且是从泰勒（Ｆ·Ｗ·Ｔａｙｌｏｒ，１８５６—１９１５）等人 创立的科学管理发展起来的。工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和 社会科学方面的专门知识和技术，以及工业分析和设计的原理与方法，对该系统 所取得的成果进行确定、预测和评价。工业工程（ＩＥ）的目标就是使生产系统投入 的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。 丰田生产方式（ＴＰＳ—Ｔｏｙｏｔａ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）已被世界公认为汽车制造业 最成功的管理模式，并且西方学者将其理念、思想，技术体系概括为精益生产（ＬＰ —Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ）。可见，学习精益生产方式要从工业工程的理论与技术体 系的根源入手。
第二章，精益生产的理论概述及在我国企业的应用综述。
第一章绪论
第三章，基于精益生产的现场改进。包含有一汽一大众公司的现实状况和精 益生产应用准则，“５Ｓ”在装配车间的实施，消除现场的八大浪费，自动化的实 现，生产同步化的实现，看板管理实现准时化物流供应，生产节拍平衡等。
第四章，基于精益思想的流程改进。包括焊装车间右侧围内板生产线生产流 程简介，确定流水线生产节拍，分析作业时间和对瓶颈工位的分析与改善。
独创性声明
本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的 研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表
精益生产技术在汽车制造业的应用
精益生产技术在汽车制造业的应用摘要：精益生产技术的基本思想在于尽最大程度减少生产过程的浪费，用灵活的方式满足客户需求，它的发起与实践影响了一个个的汽车制造厂商。
就我国汽车制造行业目前的管理状况而言，其中还存在着很多的问题，利用精益生产技术来提高管理以及生产是当下最好的解决方式。
因此，汽车制造业的厂商要充分的理解认识精益生产的概念和原理，制定出符合自己发展的推广策略。
关键词：精益生产技术；汽车制造；推广策略1 汽车制造企业精益生产的应用概念与推广价值1.1 汽车制造企业精益生产的应用概念在宏观经济环境日益复杂化的今天，战略转型与控制成本无疑是装备汽车制造企业最重要的课题之一，很多装备汽车制造企业将精益生产作为重点的工作进行部署。
精益生产是一种具备良好工作效益的方法，其致力于生产管理模式的改进，让企业以最小的工程成本，获得最大的经济运作效益。
这种模式强调工作模块的精简，进行生产周期的减少，进行工作程序的优化，提高生产质量，从而显著提高企业适应市场的能力。
精益生产概念贯穿于制造业的整个生产过程中，其作用于每道生产流程工作效率的优化，最大程度进行工作链非价值活动的消除，从而保证每一道工作程序，都具备极大的工作价值。
为了提升制造系统的最大效益，在精益生产环节中，必须遵循成本最优化原则，在库存管理中，必须要满足实际工作要求，并且维持生产线的正常流动，实现产品库存及制品库存的协调。
精益生产是一种非常高效的管理模式，实现了工作环境管理及工作质量环节。
它并非是一种简单的工作管理体系，它是一种科学性、整体性、高效性的管理体系，涉及到企业的可持续发展策略，涉及到企业的发展环境及文化。
相比于大批量的精益生产模式，精益化生产更加追求精细化管理，非常注重管理过程中各个程序的优化，从而保证整体管理效率的提升。
1.2精益生产推广的价值精益生产消除了生产过程中的所有浪费，优化和改进了生产系统，去掉了生产环节中所有不必要的程序、环节和消耗，能够较好地提升客户的满意度，用最低成本、最高效率和最优品质，及时、快速地响应瞬息万变的市场，更加灵活地生产出适销对路的高质量产品，具有非常显著的市场推广应用价值。
丰田公司的精益生产管理方式
丰田公司的精益生产管理方式第一篇：丰田公司的精益生产管理方式丰田公司生产管理模式通过及时生产（JUST IN TIME）和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。
但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。
” 事实果真如此吗？我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明：精益思维对贵公司是适合的!精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。
下面，我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨：许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益？”。
如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧，那么如果您的业务与丰田模式不匹配，移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。
这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性：1.成熟工业，渐进式的产品更替。
比如：车型三年一小改，六年一大变；2.大批量高速生产，每分钟一辆车下线是普遍现象；3.选装件有限：虽然整车配置可以有上万种变化，但是对于每个零部件只有几种选装配置（比如不同颜色，不同质地的座椅）；4.许多小型零部件，虽然车身结构件和覆盖件相对较大，但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中；5.通过分销商实现最终销售：根据分销商的订单建立生产计划，如果直接向最终用户销售将会增加难度；6.均衡的生产计划：丰田花费了大量的精力来均衡生产计划，尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。
这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量；7.具有高度工作积极性和自主权的员工：这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化，在丰田的海外工厂中，丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工；8.长远的眼光：丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报；对于一个非汽车行业的制造企业来说，如果上述几大特性不符合您企业的情况，那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。
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TPS的定义：
丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）是关于 生产系统设计和运作的综合体系 ，它包含着制造产品的思 路 、 生产管理的思路以及物流的思路。是继福特公司大量 生产方式之后诞生的一种适应多品种 、小批量生产的新型生 产方式 。
TPS 的发展，主要得益于三个主要人物：
过量生产是最大的浪费，它会带来以下结果： （1）提早用掉了材料费、动力费和人工费，固化了企业的流动 资金，增加了企业资金的成本;
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待而使之 永远存在下去;
（3）使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间 变大，产生大量工时浪费； （4）产生搬运、堆积的浪费，并使得“先入先出”的物流作业 变得困难；
核心：追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最 小的生产系统。 最终目标：获取最大利润。
消除浪费的目标就是实现七个零的终极目标，具体表现在 PICQMDS七个方面：
1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)
“零”转产工时浪费(Products 多品种混流生产) “零”库存(Inventory 消减库存) “零”浪费(Cost 全面成本控制) “零”不良(Quality 高品质) “零”故障(Maintenance 提高运转率) “零”停滞(Delivery 快速反应、短交期) “零”灾害(Safety 安全第一)
标准化作业(Standard Operation):
引进标准化作业的目的及实现的方法有：
A.
使现场作业人员在从事生产作业的时候，能够避 免许多不必要的操作，使其生产活动更具效率和效 益。
B. C.
使生产现场的各个工序或者加工单元之间在生产 时间上达到平衡，以实现生产过程的均衡化。 将生产现场制品库存量控制在最低水平。
丰田生产方式在天津一汽的应用
目 录
第一章：丰田生产方式（TPS）介绍
1.TPS的产生与发展 2.TPS的基本理论 a.TPS的基本原则b.TPS的核心思想-JIT生产
方式c.TPS构造体系d.TPS的实施条件 第二章：丰田生产方式在天津一汽的应用研究 1.天津一汽发展历程 2.天津一汽学习丰田生产方式介绍 ①准时化在天津一汽的应用分析 ② 自动化在天津一汽的应用分析 ③改善在天津一汽的应用分析 ④ 混流共 线生产 ⑤ 新车生准 ⑥丰田新车生准体系：并行工程 ⑦天津一汽的SE活动
实现 JIT 生产的具体手段：
1. 生产同步化 2. 生产均衡化：
数量均衡 品种均衡 混合装配
（1） 产品数量均衡
数量均衡化
（2） 产品品种均衡
品种均衡化
（3） 混合平衡装配
非均衡化
混合不平衡装配
均衡化
混合平衡装置
实现 JIT 生产的管理工具 — 看板 主要机能：
1.发出作业指令 2.调节、控制生产进度 3.实现改善的机能
（5）增加了对包装物和周转箱的需要；
（6）库存量变大，管理费用增加； （7）利息负担增加。
TPS 的核心思想 — JIT 生产方式
TPS 的核心思想是准时化生产方式（Just In Time，简 称 JIT），狭义上的TPS 常常被认为就是准时化生产方 式 JIT，所以丰田生产方式也被称作丰田准时化生产方 式。 所谓准时化，就是“在必要的时间，生产必要数量的 必要产品”。
TPS 构造体系
TPS技术构造体系
TPS 的基本目标是“降低成本，消除浪费”。为了实现这一基 本目标，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及 质量保证三个子目录，也可以称为 TPS生产方式的三个基本 手段： 1. 适时适量生产(Just In Time)：“在必要的时间，生产必要数 量的必要产品”。 2. 弹性配置作业人员(Multi-Skill Operator)：采取作业组内的岗 位轮换，也可采取不同性质工作间的岗位轮换。 3. 质量保证(Quality Assurance)：通过“自动化 （Automation）”的实现和全面质量管理（TQM）的引入。
丰田佐吉：1902年，他发明了自动纺织机，他的发明打开了自 动纺织业的大门，使一名工人同时看管多台机器，并可使设 备在发生故障时自动报警停机，这就是TPS自动化的前身。 丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。赴美学习福特的生产制造系统， 他把福特的传送带技术在日本的小规模汽车生产中加以改造 应用，发明了在装配生产线的各个工序，这就奠定了准时化 生产的基础。 大野耐一：他把 TPS化为完整框架，发明了拉动式生产系统， 并开发了一系列工具来实现他的生产模式，最著名的工具就 是看板管理。
大野耐一对于 TPS 的形成和发展的主要贡献：
1.53年：将停车显示系统应用于生产线； 2.60年：让供应商进行准时化送货； 3.60年代中期：把新的生产模式推广到丰田公司内全部生产
线；
4.70年代：不断优化供应链。 5.80年代开始，TPS 在丰田公司继续得到发展和完善，公司
内成品达到零库存，在制品库零库存；
6.90年代，公司各个方面的业绩在全世界名列第一，TPS更
加尽善尽美。
TPS 的基本原则：“杜绝一切形式的浪费”。
七种形式的浪费： （1） 过量生产的浪费：在不必要的时候制造不必要的产品 （2） 等待的浪费：人、机械、部件在不必要时发生的各种等 待 （3） 搬运的浪费：物料搬运的浪费 （4） 动作的浪费：步行、放置、大幅度动作的浪费 （5） 库存的浪费：成品、在制品、原材料的库存浪费 （6） 加工的浪费：与产品价值核心功能不相关的加工与作业 都是浪费 （7） 不良品的浪费：制造不良的浪费，之后还有进行检测的 浪费
看板的种类：
1) 取料看板
2) 生产看板 3) 信号看板 4) 特殊看板：
a)特快看板 b)紧急看板 c)连接看板 d)台车看板 e)供应商看板
看板管理的六项原则： 1.后道工序只在必要的时候，从前道工序领取必要数量的
必要零部件
2.前道工序仅仅生产被后道工序领取的零部件 3.决不允许把不合格品传往后道工序 4.前道工序没有收到看板时，不得进行任何作业 5.各道工序要均匀地领取部件 6.不断地减少看板数