精益生产推进方案PPT(共54页)
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❖认识浪费的种类 ❖指标衡量体系如
何识别这些浪费 ❖衡量指标如何促
使基层单位消除浪费
6
第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
多余动作 生产过剩 多余的流程
需要時才 搬运过去
7
第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
多余动作
需要時才搬运 过去
搬运
与顾客需求和满意度无关的、不必要的或多余的作业纠流错程：
11
第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
3、 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：
¨ 操作者的质量责任 ¨ 操作者主动停线的工作概念 ¨ 防错系统技术 ¨ 标准作业SO & 作业标准OS ¨ 先进先出控制FIFO ¨ 根本原因的找出（5个为什么）5WHY
12
第一部分 精益生产简介
⑤・素养 （SHITSUKE)
・经常保持干净的状态
+
・保守规定并执行 ・养成习惯
5S起源于日本，丰田公司将其发扬广大，后逐渐被各国的管理界所认识和推广，根据企业进 一步的发展，一些企业在5S的基础上又增加了节约（Safe）以及安全(Safety),形成了 1“0 7S ”
第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平
①・整理 （SEIRI)
・明确哪些是不必要的东西 ・对不必要的东西进行清除处理
②・整頓 （SITON)
・需要用的东西能够立即取到 ・进行目视化标识，让谁都能够明白
③・清扫 （SIKSOU)
・进行细致的检查清扫 ・经常保持清洁
④・清洁 （SIKETU) +
多余的流程
库存
8
第一部分 精益生产简介
三、推行效果
1.所需人力资源最多可降至1/2 2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10 4.工厂占用空间最低可减至1/2 5.成品库存最低可减至1/4 6.产品质量可大幅度提高30%
9
四第、一部实分施精主益生要产内简介容及要求
4
第一部分 精益生产简介
二、精益生产的特点
➢消除一切浪费 ➢追求精益求精和不断改善 ➢去掉一切不增值的岗位及流程
核心：精简
5
第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
推进精益生产的核心： 消除浪费
对生产过程中发现的问题， 要对照体系文件、主体计 划和方针计划，运用 PDCA、52W2H、8D、鱼 骨图、防错、红牌作战、 目视化工厂等各种管理工 具和管理方法进行分析， 促使各工厂、车间围绕既 定目标，以持续改善为重 点，消除所有环节中存在 的浪费，降低成本。
精益生产推进方法研修
1
目 录
第一部分 精益生产简介 第二部分 系统推进主要做法 第三部分 关注点
2
第一部分 精益生产简介
3
第一部分 精益生产简介
一、什么是精益生产
➢“精”表示精良、精确、精美； ➢“益”表示利益、效益；
✓精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制
造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、 多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变 化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
四、实施主要内容及要求
4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企 业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
13
第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
5、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。 信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是 暗箱操作。
2、准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列 工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
¨ 平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time ¨ 持续改进KAIZEN（Continuous Improvement） ¨ 一个流生产—One Piece Flow ¨ 单元生产Cell Production--U型布置 ¨ 价值流分析VA/VE ¨ 方法研究IE ¨ 拉动生产与看板PULL & KANBAN ¨ 可视化管理 ¨ 减少生产周期—LEADTIME减少 ¨ 全面生产维护（TPM） ¨ 快速换模（SMED）
七种浪费 生产过✓要✓设✓外制纠产制；备的剩造✓✓✓致错品造搬、成✓✓✓✓✓✓✓不上没生✓✓✓✓✓产有问✓营不，：在不库工零工顾操机部人本运设因品在任产道有产应品一题能造合通制合客作构门位部作存工支也多 要 生 能备等种机何品工搬线质定；力该的者发间成过造格格布件场等出浪故待切器一制是生 ， 产 提序运设需缺生因量的和大检过品有局不所产方；费真障 零 换 旁 个造求乏变业与 比 计浪产而过倡等安管量查程是不 在 组的面品不培化务以 配 ； 边 企企是正下 减 、各 全 理费的为剩的、 中品合 方 织的浪明训，职是及 件 监 业业道 少 设万的种 库 水人整 ，质：在了的理 便 差确和业能浪费生 或 视 都内最工 搬 备问 存 平恶利力改 任成；利务交， 的 ，制片浪费产 原 机 有、序 运 布题 ， 的无用流叉：和、 何之本润导 使 经；品面费线 材 器 销外能 更 局， 安 尺作程、时效修 不意致 用 常源来，追是平 料 的 售物业随互否 好 、因 全 子间理 良识的过 点 要：自指之相衡 、 等 计流也求最减 ； 批此 库 ；浪使 品的多 ， 搜工导变争等销效 辅 待 划环少 量不设大， 存费产 的问的 导 索书化权作率 料 浪 不节售搬 生待为 量是备的品 产题，，夺走 致 工：出 或 费 均的运 产，了 设把产利和 生，效效浪动 多 具现 上 。 衡库？ 缺满 置精生，既服 都返、 余 ；率率费差 道 、存力了产乏足 过不务 会工弯 的和和。放多生异 作 设数连市 高满 造纠腰 动是在余了产提“； 业 备量续场 就足 成错； 作了的多来而 或是能高超流需 掩顾 材都顾工余；自待 生衡的。产产求 盖客作的客 料是机 产量中作， 了不流办市能能需 、额； 线企关程事业间必内场 形手心 ； 流故业所须部工不 成”的程障经要的序地需 的不、方；
❖认识浪费的种类 ❖指标衡量体系如
何识别这些浪费 ❖衡量指标如何促
使基层单位消除浪费
6
第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
多余动作 生产过剩 多余的流程
需要時才 搬运过去
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第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
多余动作
需要時才搬运 过去
搬运
与顾客需求和满意度无关的、不必要的或多余的作业纠流错程：
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第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
3、 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：
¨ 操作者的质量责任 ¨ 操作者主动停线的工作概念 ¨ 防错系统技术 ¨ 标准作业SO & 作业标准OS ¨ 先进先出控制FIFO ¨ 根本原因的找出（5个为什么）5WHY
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第一部分 精益生产简介
⑤・素养 （SHITSUKE)
・经常保持干净的状态
+
・保守规定并执行 ・养成习惯
5S起源于日本，丰田公司将其发扬广大，后逐渐被各国的管理界所认识和推广，根据企业进 一步的发展，一些企业在5S的基础上又增加了节约（Safe）以及安全(Safety),形成了 1“0 7S ”
第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平
①・整理 （SEIRI)
・明确哪些是不必要的东西 ・对不必要的东西进行清除处理
②・整頓 （SITON)
・需要用的东西能够立即取到 ・进行目视化标识，让谁都能够明白
③・清扫 （SIKSOU)
・进行细致的检查清扫 ・经常保持清洁
④・清洁 （SIKETU) +
多余的流程
库存
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第一部分 精益生产简介
三、推行效果
1.所需人力资源最多可降至1/2 2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10 4.工厂占用空间最低可减至1/2 5.成品库存最低可减至1/4 6.产品质量可大幅度提高30%
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四第、一部实分施精主益生要产内简介容及要求
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第一部分 精益生产简介
二、精益生产的特点
➢消除一切浪费 ➢追求精益求精和不断改善 ➢去掉一切不增值的岗位及流程
核心：精简
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第一部分 精益生产简介
1、消除一切浪费
推进精益生产的核心： 消除浪费
对生产过程中发现的问题， 要对照体系文件、主体计 划和方针计划，运用 PDCA、52W2H、8D、鱼 骨图、防错、红牌作战、 目视化工厂等各种管理工 具和管理方法进行分析， 促使各工厂、车间围绕既 定目标，以持续改善为重 点，消除所有环节中存在 的浪费，降低成本。
精益生产推进方法研修
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目 录
第一部分 精益生产简介 第二部分 系统推进主要做法 第三部分 关注点
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第一部分 精益生产简介
3
第一部分 精益生产简介
一、什么是精益生产
➢“精”表示精良、精确、精美； ➢“益”表示利益、效益；
✓精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制
造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、 多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变 化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
四、实施主要内容及要求
4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企 业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
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第一部分 精益生产简介
四、实施主要内容及要求
5、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。 信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是 暗箱操作。
2、准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列 工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
¨ 平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time ¨ 持续改进KAIZEN（Continuous Improvement） ¨ 一个流生产—One Piece Flow ¨ 单元生产Cell Production--U型布置 ¨ 价值流分析VA/VE ¨ 方法研究IE ¨ 拉动生产与看板PULL & KANBAN ¨ 可视化管理 ¨ 减少生产周期—LEADTIME减少 ¨ 全面生产维护（TPM） ¨ 快速换模（SMED）