彩箱生产过程中的常见问题和解决措施

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包装彩箱承压力难题的解决

包装彩箱承压力难题的解决[一]纸张搭配。

有的公司采用的材质，面是300g涂布纸，里是170g美国红，芯纸（瓦纸）是170g中强瓦纸。

如此纸张搭配欠妥，欲增强纸箱的承压力、即抗压强度就必须增强芯纸的承压能力，建议：只要面纸裱胶后不显瓦楞痕迹就应尽量采用低克重纸张；芯纸（瓦纸）可用挺力好、环压强度高的草浆纸代替中强瓦纸（因中强瓦纸多为再生浆加生浆的混合纸，吸水快、环压强度低、韧性好，但挺度低。

经试验采用可勃法测定中强瓦纸比草浆纸吸水率高15-30%左右）；冻品箱也应采用吸水率低的瓦纸。

里纸可适当增加克重。

其纸张搭配面可选用220-230g涂布纸，瓦纸可选用180g草浆瓦纸，200g或220g美国红作里纸，如此无论是质量，还是价位更具竞争优势。

[二]胶的质量彩箱贴面要二次裱合，大都是自制或购买的玉米淀粉胶。

玉米淀粉胶的优劣与制作工艺环境、原料质量、搅拌时间等有密切的关系,众所周知，不必赘言。

笔者仅将制胶主要原料之一的玉米淀粉质量要求和淀粉胶的水比、附料添加方面介绍点参考意见：玉米淀粉质量要求，细度98-100目，灰分不超0.1%，含水量14.0%，酸度20cc/100g；二氧化硫0.004%，气味正常，颜色白或略带微黄。

制胶时淀粉质量如不符合此标准，可视质量情况适当降低水比。

气温升高，水比应相应减少，硼砂、片碱应酌情增加，H2O2应适当减少用量。

熟胶制好后，不宜久放，尤其夏季最好随做随用，胶液里加入甲醛3-4%、甘油0.1%、硼酸0.1%，可增加纸张阻水能力，加快粘合速度，增强纸板硬度。

（做冻品箱可参考）除此之外，在贴面板时亦可采用环保型的化学胶，即PCA粘合剂。

其特点是裱制瓦楞纸板平整、挺直、粘合好、经久不变形，其制作方法是（以100kg粘合剂为例）：用料配比：聚乙烯醇13.7kg，醋酸聚乙烯醇乳液2.74kg，草酸1.37kg，水82kg（水比1:6）。

首先将水加热至90°C，加入聚乙烯醇搅拌均匀，继续加热至水沸，保温3小时，再加入草酸搅拌，最后加入醋酸聚乙烯醇乳液搅拌均匀即成。

纸箱印刷中常见问题、故障分析解除法

3、压力辊调整不当引起的质量故障
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸
板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。
4、色序不当引起的质量故障
如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、
版面图文印刷位置不准或不稳定的质量问题
1、瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准
如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象，甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印刷位置不准或不稳定在对翘曲的瓦楞纸板进行印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制，通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协调的状态;在配纸时注意将含水率比较接近的箱
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。
如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹
均每天要睡 20 个小时。我的母亲一开始并不知道我得病了，她最近每天对我骂骂
陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行搬运。

彩色印刷纸箱倒剁原因分析及防控测试方法

彩色印刷纸箱倒剁原因分析及防控测试方法纸箱是目前应用最为广泛的一种成品包装形式，在产品流通过程中，可以起到保护产品、方便储运的作用。

相对于木箱、编织袋、塑料盒等包装形式，纸箱具有取材容易、重量轻、体积小、易印刷、易制作、成本低等特点。

纸箱通常为瓦楞纸箱，通过瓦楞的波浪形结构所构造出的空间来对包装物起到良好的支撑与缓冲作用。

随着商品经济的发展，产品包装越来越讲究，彩色纸箱越来越受到商家的青睐。

为了提高纸箱包装的质量，包括纸箱强度、耐磨性等物理指标及视觉冲击力等形象质量，大多彩色纸箱面纸会涂覆光油或者覆膜。

然而，如生产工艺控制不当，极易出现包装纸箱倒剁的问题。

不仅不利于存储也不利于运输，甚至会影响商品在卖场的陈列。

纸箱倒剁原因分析：纸箱出现倒垛，可以从以下几点进行分析：一是纸箱包装设计。

包装设计不合理如商品间接触面积较小或者具有一定的倾斜度均会导致纸箱倒垛；二是堆码高度。

堆码过高，不仅会导致底部商品压损，而且极易倒垛；三是摩擦系数。

如纸箱面纸静摩擦系数过小，可能导致产品间摩擦力小，稍有外力作用或者码放不齐便会倒垛。

鉴于此，在纸箱包装设计合理、堆码高度合适时，如彩色印刷纸箱出现倒垛，就需要对其静摩擦系数进行测试。

测试仪器：济南兰光机电技术有限公司的MXD-02摩擦系数仪是专业用于纸张、纸板摩擦系数测试的仪器。

该仪器满足GB、ISO、ASTM等多种测试标准，仪器试验台面和测试滑块均经过了消磁处理和剩磁检测，能有效降低系统测试误差，采用专业软件，可以自动进行单件、成组试验的结果统计分析和原始数据再分析、成组曲线叠加比较，可快速展示检测结果。

图1. MXD-02摩擦系数仪测试方法：以GB 10006-88测试为例，取纸箱面纸，分别裁63 × 63 mm的正方形及80 × 200 mm的长方形试样各三组，试样应平整、无可能改变摩擦性质的划痕、无灰尘等外来物质。

将正方形试样装在滑块底部，并将长方形试样装夹在试样台上。

瓦楞纸板爆线的改善办法

瓦楞纸板爆线的改善办法Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT瓦楞纸板爆线的改善办法印刷开槽时的操作不当也会引起纸箱爆线。

如印刷机压线装置的上下凹凸滚轮的位置出现偏差，压线时力度偏大都会造成爆线。

瓦楞纸板面纸与里纸克重差距较大时，纸板容易产生爆线，克重相差越大，爆线越容易出现。

如面纸140g/里纸250g的纸箱比面纸140g/里纸175g的纸箱更易出现爆线。

因此在进行配纸时需注意面里纸克重的平衡。

纸板爆线的控制办法保持瓦楞纸板的水分含量，是控制纸板爆线的最佳办法。

从瓦线出来的瓦楞纸板水分含量控制在12～18%之间比较合理，印刷时水分含量应保持在10～13%。

由于受一些客观条件限制，人们往往认为控制水分不太容易。

在此，给大家介绍几个较为有效的办法：首先，对瓦楞纸板加工工艺进行调整的传统办法是有一定效果的。

通常我们可以采取如下方法加以控制：·制浆时适度调整浆糊的配方，增加浆糊中的水分含量。

·适量增加上糊量。

有实践证明适当增加上糊量可以有效提高纸板的水分含量，增加上糊量还可在一定程度上提高粘合效果。

·适当减少原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多蒸发。

·减少纸板在热板上的滞留时间。

通过保持较高车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。

使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。

其次，对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因。

纸板从瓦线出来时，其整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。

测试表明，天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8%左右，有的甚至低于6%，当纸板堆放4小时后，各层纸的水分趋于平衡，面纸水分增加到9%以上。

因此，若纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。

所以纸板生产出来后应该堆放足够的时间，待各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。

提高彩色纸箱印刷质量的若干工艺技术方案

随着商品经济的不断繁荣，产品的包装也越来越讲究，彩色瓦楞纸箱越来越受到商家的青睐，彩色纸箱（包括彩盒）在市场的份额也越来越多，纸箱产品的质量控制备受商家关注。

提高彩色瓦楞纸箱的质量，已成为纸箱厂生产工艺控制中不可忽略的重要管理内容之一。

纵观彩色瓦楞纸箱生产工艺，影响纸箱产品印刷质量的主要环节有：生产工艺方案、印版制作、原纸质量、油墨调配、设备调整、操作技术、员工素质等。

只有认真地把关控制生产各个环节，才能较好地提高彩色纸箱产品的印刷质量，满足客户的使用要求。

一、工艺方案的正确选择彩色纸箱产品在接单和工艺编排过程中，首先应该考虑采用何种生产工艺可以较好地保证产品的印刷质量。

笔者认为，要根据原稿的特点确定印前制版和印刷过程的生产工艺。

其中，应该考虑的因素包括：印版的制作工艺、原纸特性、油墨性能、生产工艺、设备类型等。

生产工艺情况表明，正确设定彩色纸箱的印刷工艺方案是决定生产效率和产品印刷质量的关键环节，也是产品质量控制的源头环节。

选择正确的印刷工艺也是有效防止印刷弊病的产生，降低印刷原辅材料消耗的可靠保证。

因此，对版面比较精细的彩色纸箱，可考虑采用预印工艺进行印刷。

其中，平版预印工艺制版简便、快捷，既可印刷简单的版面，又可印刷精细的网线版，成本较低，较适合于数量在10万张以下的印刷生产；而柔印工艺虽然制版也比较容易，但是由于树脂版材比较昂贵，且网点再现和套印精度不如平版印刷工艺，故适合于印刷一般的彩色纸箱，并且必须是生产批量比较大的产品，才能抵消制版费用高的成本；凹版预印工艺制版较复杂，制版成本也是最高的一种生产工艺，但是，其印版耐印率比较高，对墨层厚实和精细彩色纸箱面纸的印刷比较理想，适合于版面比较固定的、生产数量特别大的长线彩色纸箱面纸的预印；对生产数量少、版面简单、质量要求又不是很高的产品，可考虑采用柔版印刷开槽机，一次性完成瓦楞纸板的直接印刷。

选择彩色纸箱印刷工艺方案，既要从厂情出发，又要考虑产品的性能和质量要求；既要从有利于减少生产消耗，降低生产成本出发，又要考虑如何能较好地缩短生产周期，满足客户的急需，这是一个很重要的原则。

纸箱各类问题的分析与对策

瓦楞纸箱抗压强度的测试分析瓦楞纸箱抗压强度是指在压力试验机均匀施加动态压力下至箱体破损的最大负荷及变形量。

抗压测试过程分四个阶段：第一是预加负荷阶段，确保纸箱与抗压机压板接触；第二是横压线被压下阶段，此时负荷略有增加，变形量变化很大；第三是纸箱侧壁受压阶段，此时负荷增加快，变形量增加缓慢；第四是纸箱被完全破坏时，此时为纸箱的压溃点。

因为在纸箱的整个承压过程中主要是四个角受力，约占整个受力总量的三分之二，所以在生产过程中，我们应尽量减少对纸箱四个角周围瓦楞的破坏。

纸箱的抗压强度分为有效值与最终值。

抗压测试时力值的变化有时是由慢到快直接至溃点，有的是平稳递加至溃点。

在长期的抗压测试中我们发现，力值的变化有时有一定的缓冲：即当力值与变形量增加到一定程度后，力值停止而变形量继续增加，经过一段时间以后，力值继续增加，直至纸箱的溃点。

我们可以把缓冲前的力值称为有效力值，缓冲前的变形量称为有效变形量。

缓冲以后，虽然力值可以继续增加，但是纸箱已开始变形，不能达到使用要求了，所以判定纸箱抗压强度好坏的标准应该是抗压测试时的有效力值。

一般三层Ａ楞箱变形量在１０ｍｍ以下，三层Ｂ楞箱变形量在７ｍｍ以下，三层Ｃ楞箱变形量在９ｍｍ以下，五层ＢＣ楞箱变形量在１８ｍｍ以下，测试力值应达到抗压强度的有效力值。

纸箱的质量越好，抗压强度的有效值越高，有效值和最终值的偏差越小。

分析瓦楞纸箱的抗压强度一般要通过一组多个实验（≥３个）的平均值来表示，每个实验数据之间的偏差越小，纸箱的抗压性能越稳定。

我们可以通过力值与变形量的变化过程，结合影响纸箱抗压的各种因素，进一步分析纸箱的质量。

０２０１型瓦楞纸箱抗压强度的快速设计我国瓦楞纸箱包装业二十多年来有了很大发展，近几年的变化更是日新月异，一些高精尖的科学技术已经运用到行业中来，但由于起步较晚，我们所采用的瓦楞纸箱设计工艺有一些还是沿用国外的，特别是瓦楞纸箱空箱抗压强度的计算方法。

国外的公式过于烦琐且不易理解，很难使国内纸箱的价格设计与空箱抗压强度设计结合起来，容易造成原材料的浪费或纸箱成型后抗压方面的质量问题。

纸箱行业安全隐患分析及对策

纸箱行业安全隐患分析及对策随着电商行业的不断发展和纸箱包装的应用广泛化，纸箱生产与使用的安全问题也日益凸显。

纸箱行业的相关安全隐患不容小觑，对员工的身体健康和生产安全都有直接影响。

因此，本文将着重分析纸箱行业的安全隐患，并提出相应的对策建议，以期进一步提高纸箱行业的安全管理水平。

安全隐患分析1.纸箱生产过程中的安全隐患纸箱生产过程中存在多种安全隐患，绝大部分发生在自动化流程中。

首先，纸箱生产中需要进行不同环节的自动化控制，而这些控制模块具有很高的复杂度，且对于各种异常情况的响应能力较低，容易导致机器故障，甚至用工人员受伤。

其次，包装带绑扎时，机器会受到极高的张力作用，这也是导致挤压和碾压事故的一个重要因素。

而且受力部位在操作时不利于操作者控制，从而容易造成手部、脚部的损伤。

最后，分切机是制作纸箱过程中的一个重要环节，然而由于操作时频繁接触到尖锐物品，缺乏有效的保护措施，容易造成员工手、脚部的割伤。

2.纸箱使用过程中的安全隐患纸箱的包装和使用需要人工操作，存在以下几种安全隐患：•误伤：操作时不注意易造成刀伤和损伤。

•手指被夹住：操作时需要多次用手指夹住，手指被卡住时容易造成手指扭伤，或者涉及到骨头和动脉的情况导致切断和大出血。

•其他：拆开包装时需要用力，操作者把手指卡入封口用力拉动纸箱时容易蹭伤纸箱的角部或磨伤纸箱表面。

对策建议1. 实施自动化控制为了解决制作纸箱过程中的安全隐患，可以大规模推广自动化控制技术。

自动化控制技术可以极大地提高生产效率和安全性。

具体来说，可以采用人机交互界面的方式设计控制模块，将复杂的行业知识通过人工智能算法进行分类处理，在不断学习的过程中实现纸箱生产过程中的自动化控制。

2. 引入安全设施在纸箱生产过程中引入安全设施可以有效降低机器故障率，并对员工身体健康保护有重要作用。

具体而言，可以在纸箱生产设备重要部位装置警示设备，并设定警示标识。

在设定警示标识的同时，还需培训员工安全知识，提高员工安全意识，减少生产过程中的事故发生可能性。

纸箱生产安全隐患与预防

纸箱生产安全隐患与预防纸箱生产过程中存在一些安全隐患，如机械伤害、火灾、化学品危害等。

为了确保生产的安全性，我们需要采取一系列预防措施。

以下是纸箱生产中常见的安全隐患及相应的预防措施。

一、机械伤害隐患及预防措施1. 机械设备操作不当可能导致操作人员手指或手臂被夹伤或碰撞伤。

预防措施：- 为所有操作人员提供充分的培训，包括机械设备的正确操作方法、危险部位以及紧急停机装置的使用。

- 强制操作人员佩戴防护手套，以减少伤害风险。

- 安装机械设备的防护罩，以防止操作人员意外接触到危险部位。

2. 运输机械设备时，可能发生设备倾覆或坠落。

预防措施：- 在设备运输过程中，使用牢固的固定装置，确保设备稳定。

- 在运输前对设备进行充分检查，确保关键部件安全可靠。

- 在设备上标示出最大运输速度和最大运输角度，以指导操作人员操作。

3. 机械设备的维护不当可能导致设备故障，进而引发安全事故。

预防措施：- 制定设备维护计划，并按计划进行定期维护和保养。

- 进行设备故障诊断和修复时，确保设备处于断电状态，避免发生触电事故。

二、火灾隐患及预防措施1. 纸箱生产过程中，可能发生燃烧事故，如纸张起火或机械设备故障引发火灾。

预防措施：- 定期检查和清理生产车间内的电线、电器设备等，确保无电器故障和短路情况。

- 设置火灾报警装置和灭火设备，以及紧急疏散通道，保证员工在火灾发生时能够及时逃生。

- 加强员工的消防安全培训，提高员工对火灾发生时的应对能力和灭火器使用技能。

2. 储存纸张、油墨等易燃物品可能引发火灾。

预防措施：- 储存易燃物品的场所应远离火源或热源，并设置专门的消防设施，如灭火器、消防水带等，确保及时扑灭火灾。

- 定期检查储存区域的火灾隐患，如泄漏、堆放不当等，并及时进行整改。

三、化学品危害隐患及预防措施1. 纸箱生产中常常使用各种化学品，如油墨、溶剂等，这些化学品可能对人体健康产生危害。

预防措施：- 选择低毒、无毒或可替代的化学品，减少人体接触到有害化学物质的风险。

包装技术问题与解决办法

纸箱生产常见问题与解决办法1水墨印刷方面1.1、印刷拖脏故障原因：1．水墨不干或水墨膜层太厚；2．底层水墨膜层不均匀；3．过高的表面张力致水墨不易干燥排除办法：1．提高干燥速度；3．测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；4．更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力1.2、糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快；排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度1.3、叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力1.4、印刷针孔或鱼眼故障原因：1．加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；2.承印材表面张力过大；3.水墨泡沫或微沫过多排除办法：1．更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；2.加入合适的添加剂；3.除去泡沫或更换水墨1.5、颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。

1.6、颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传刮墨辊或刮墨刀的压力1.7、印迹不实故障原因：1．印版压力太小；2．水墨膜层太薄；3．水墨的粘性大；4．纸板表面太湿或太光排除办法：1．增加印版压力；2.增加墨层厚度；3.加慢干剂，降水墨PH值，或提车速；4．加入合适的添加剂1.8、印刷杂色故障原因：1．印版表面不光或不平整；2．印版压力不当；3．水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；5．网纹辊脏排除办法：1．压紧衬垫与印版；2．调整印刷辊压力；3．加新鲜墨提高粘度；加新鲜水墨或将脱水剂加入水墨；5.清洁或更换网纹辊1.9、线条边缘毛刺故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．水墨墨层太厚；印版压力过大；印版不平、磨损太光或安装不当；5.灰尘或纸屑粘到印版上排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少墨层厚度；拉平、垫起、清洁或更换印刷或衬垫；5.改善印刷环境1.10、飞墨故障原因：1．油墨量太大；2．油墨管出口位置太高排除办法：1．调整油墨量；2．调低油墨管出口位置1.11、印刷重影故障原因：1．印版压力太大；2．网纹辊与印版辊间压力过大；3．印版或版辊衬垫松弛排除办法：1．减少印版与纸板压力；2．调整减少网纹辊压力，检查印版水平和衬垫；3．重装印版使其贴紧版筒1.12、颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故1.13、压线位印刷实地漏白故障原因：1．瓦线未按规定压线；2．压线处印版衬垫不够好排除办法：1．应按规定压线或先印刷再压线；2．压线处版垫高1.14、印刷条痕（现坑纹）故障原因：1．网纹辊磨损或脏污，网线太粗；2．印版太硬；3．水墨配方不对；4．水墨粘度太低排除办法：1．更换或清洗网纹辊；2．使用低硬度印版；3．更换水墨或加添加剂；4．换新鲜水墨或调高水墨粘度1.15、柔性版网点印刷出现丢失或变形现象故障原因：1.印刷压力和网纹辊压力太大。

纸箱生产应杜绝的安全隐患范文

纸箱生产应杜绝的安全隐患范文标题：纸箱生产应杜绝的安全隐患引言：纸箱作为包装行业的重要产品之一，广泛应用于各个领域。

然而，在纸箱生产过程中，由于工艺不合规范、管理不到位等原因，可能存在一些安全隐患。

为了保障生产操作人员的安全，提高生产效率，本文将从纸箱生产中常见的安全隐患入手，阐述如何杜绝这些问题。

一、设备操作不规范引发的安全隐患1. 设备设置不当：在纸箱生产线上，各种设备的设置必须按照规范进行，例如输送带的高度、速度、张力等参数的设定。

若设备设置不当，可能会导致纸张的脱位、纸箱卡死等问题，严重的甚至会引发火灾、电击等事故。

2. 机械故障和磨损：纸箱生产线长时间运转，机械设备出现故障和磨损难免。

然而，若不及时修理和更换故障部件，可能会导致设备运行不稳定，甚至危及工人的人身安全。

解决方法：制定并执行设备操作规程，确保设备的正常运行和维护保养工作到位。

加强设备维修队伍的培训，提高其故障排除和维护能力。

定期检查设备的运行状况，及时发现并修复问题。

二、不当使用劳动保护设施引发的安全隐患1. 佩戴劳动保护用品缺失：纸箱生产涉及到较多的机械和化学物质，劳动保护用品的佩戴是保障个人安全的重要措施。

然而，在现实中，一些生产操作人员可能忽视佩戴安全帽、防护手套等劳动保护用品，增加了意外伤害的风险。

2. 劳保设施效果不佳：一些纸箱生产企业可能存在劳保设施投入不足、质量不合格等情况。

例如，防护网、安全标识、紧急停机按钮等设施的设置不合理，难以在紧急情况下有效保护工人的安全。

解决方法：加强对劳保用品的宣传和培训，提高工人的安全意识，确保其佩戴必要的劳保用品。

同时，加大劳保设施的投入和质量监督力度，确保其功能的有效性，通过科学合理的设施设置，降低工人在操作过程中发生意外的风险。

三、生产过程中的化学物品排放引发的安全隐患1. 挥发性有机物泄漏：在纸箱生产中，使用胶水和溶剂等化学物品是常规操作。

但是，若操作人员不注意储存和使用这些物品，可能会导致化学物品的泄漏，对操作人员的呼吸系统和身体健康产生危害。

纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了

纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。

纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。

但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。

所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。

一印刷压力不适引起的墨杠现象第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现；第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠；第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。

对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。

二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题：当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。

解决办法：将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。

此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。

瓦楞纸板生产线：纸箱包装印刷过程中飞墨的解决措施

瓦楞纸板生产线：纸箱包装印刷过程中飞墨的解决措施在瓦楞纸板生产线上，纸箱包装印刷过程中，经常会出现飞墨的现象。

这个问题产生的原因有很多，往往是由于设备、环境、操作等方面的问题引起的。

飞墨的出现不仅严重影响着产品质量，同时也会给生产效率带来不利影响。

本文将介绍一些解决纸箱包装印刷过程中飞墨问题的措施。

清洁和维护对设备进行定期的清洁和维护对于解决飞墨非常重要。

由于瓦楞纸板生产线上经常有纸屑、涂料、墨等物质，这些东西会在设备上积累，形成积层，进而导致飞墨的产生。

因此，定期清洗设备，清掉积层是非常关键的。

同时，在操作过程中，也要注意保持环境的清洁。

比如要注意控制温度、湿度、通风等因素，以防止环境对设备造成的污染和干扰。

使用合适的油墨和印刷工艺油墨的选择非常重要，不同的油墨具有不同的性质。

选择适合纸板材质和设备的油墨是解决飞墨问题的一个重要途径。

同时，在印刷过程中，要注意控制油墨的厚度和干燥速度，以及保持适当的张力，这将有助于减少飞墨的产生。

使用合适的纸板材料纸板材料的质量也是影响飞墨的重要因素之一。

在选择纸板材料时，应注意材料的韧性、硬度和含水量等因素。

同时，纸板材料的粘附性和涂布效果也影响着飞墨的产生，因此在选择纸板材料时要考虑这些因素。

合理的设备调整在生产过程中，经常需要对设备进行调整。

合理的设备调整可以减少飞墨的产生和提高生产效率。

例如，调整印版、印刷圆点等因素都会影响飞墨的产生。

培训员工员工的操作水平对于飞墨问题也很关键。

在操作过程中，员工需要注意印刷精度、油墨的厚度和干燥时间等因素，同时，也需要遵循正确的操作流程，如使用正确的油墨量，进行适当的机器清洁等。

总结飞墨问题是瓦楞纸板生产线上常见的问题，但是通过合理的措施和调整，可以有效地解决这个问题。

尤其是在进行生产前，需要认真检查设备、油墨和纸板材料等因素，并对员工进行培训，才能有效预防和解决飞墨问题。

瓦楞纸箱印刷中常见的几个问题分析

瓦楞纸箱印刷中常见的几个问题分析瓦楞纸箱作为一种常见的包装材料，其图案的印刷质量对于产品的外观和质量都具有重要的影响。

然而，在瓦楞纸箱印刷过程中，常常会遇到一些问题，影响印刷质量和产量。

本文将对瓦楞纸箱印刷中常见的几个问题进行分析，并提出相应的解决方案。

1. 印刷颜色不真实在瓦楞纸箱印刷中，有时会出现印刷颜色不够真实的情况。

这种问题的主要原因是印刷机的墨路设置不当。

当墨路不均衡或者墨量不适当时，就会导致印刷颜色变淡或者色差过大的情况。

解决方案：（1）调整墨路：对于印刷颜色不真实的情况，可以考虑调整墨路。

首先需要使用专业的测试仪器来测试各个墨路的墨量，找出墨量不均衡的原因。

然后可以通过调整辊道压力或者调整墨槽和刮刀的间距来解决问题。

（2）调整墨量：对于印刷颜色过淡或者过浓的情况，可以通过调整墨量来解决。

可以尝试减少或者增加墨量，或者调整墨盘的转速来改变墨量。

2. 印刷墨层不均匀瓦楞纸箱的印刷墨层不均匀是另一个常见的问题。

这种问题的主要原因是印刷机的墨路设置不当、印刷机的辊子表面磨损或者印版的质量不好。

解决方案：（1）检查印刷机的墨路：如果墨路有问题，需要检查印刷机的墨路是否畅通无阻，然后做出相应的调整。

（2）检查印刷机的辊子表面：如果辊子表面磨损，可以考虑更换新的辊子表面或者使用适当的润滑剂来解决。

（3）检查印版的质量：如果印版的质量不好，可以更换新的印版。

3. 印刷机速度过慢在实际的印刷过程中，有时会出现印刷速度过慢的情况。

这种情况主要是因为印刷机的机械部分出现了问题。

解决方案：（1）检查印刷机的机械部分：在印刷机运行过程中，需要定期检查印刷机的机械部分是否出现了问题。

如果出现了问题，需要及时修理。

（2）使用质量更好的配件：使用质量更好的配件可以增强印刷机的稳定性和耐久性，从而避免发生故障。

总之，对于瓦楞纸箱印刷过程中出现的问题，我们需要及时检查，确定问题原因并采取相应的措施，从而确保印刷质量和生产效率。

解决彩盒模切常见11大问题

解决彩盒模切常见11大问题模切是彩盒加工中的关键步骤，如何保证模切质量是印刷厂非常关注的问题。

目前彩盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印到切的精度差、模切质量不佳、纸毛多、连接点太多太大、痕线不规则、生产速度慢、废品率高等。

下面介绍几种较为常见的质量问题及其解决方法，希望能对各位同仁有所帮助。

1、模切精度不高问题原因：模切精度不高的原因有模切版本身的问题，也有印刷品的问题。

手工制作的模切版误差较大；模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜后，纸张的变形更为严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的模切版制版工艺，提高模切版的精度。

尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行，或保证作业环境的同一性（即相同的温度、相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2、模切压痕产生“爆线”和“暗线”问题原因：“爆线”是指由于模切压痕的压力过大，超过了纸张纤维的承受极限，使纸张纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线，一般是由于模切版和压痕钢线选择不合适、模切压力调节不当、纸张质量差、纸张纤维方向与模切版排刀方向不一致、纸张含水量低导致柔韧性下降等原因所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切压力；在模切之前先把待模切的印刷品在车间里放置一段时间；提高车间环境的相对湿度。

另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成“爆线“。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小，方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，但两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm，具体要根据纸张定量确定，定量在350g/m2以上的纸张需降低的压痕钢线的高度为0.2mm，定量在350g/m2以下的纸张宜降低0.1mm。

如何处理彩印纸箱生产质量问题

如何优化纸箱印刷瓦楞纸箱以前多属于运输包装。

随着市场经济的发展，瓦楞纸箱开始也偏向于销售包装，因此用户对纸箱的版面、印刷也提出了更高的要求。

在对纸箱的印刷过程中，人们往往会碰到，诸如字迹轮廓模糊、瓦楞压溃、印迹空隙间填充油墨、套印/叠印质量差等问题，此外如何应对低克重原纸以及如何印制好大型瓦楞纸箱的问题，也是纸箱企业非常关心的技术问题。

彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒它是既具有销售功能，又具有运输防护功能的中性包装，很受生活消费产品制造企业的睛来，所以近年来在瓦楞纸箱生产企业中发展较快，但彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒；在生产过程中经常出现些质量问题，针对这类问题积累了以下经验和教训，在此与同行一起分享。

产品的印墨部位被粘毛或粘破因白板纸、铜版纸、胶印纸的材质、纸质结构及生产工艺不同，当进入冬季气温低油墨粘度大时，白板纸的挂面层或者涂布层常会出现印墨部位被粘毛或粘破的现象，严重影响印刷品的外观质量。

解决方法：可在润版液中加润湿粉和酒精（比例按５％～２０％）降低着墨部位边缘上的张力，或根据不同型号的油墨，选用相应的调墨油，解粘剂或冲淡剂来降低油墨的粘度。

对印刷车间和室温进行控制，一般控制在１９℃～２８℃为宜，进入冬季最好将油墨适当加热，这样有利于提高油墨的流动性，并降低油墨的粘度。

选用拉毛度较强的白板纸，同时印刷压力也不宜太大。

橡皮布下垫的衬纸不能多，衬垫不能软，橡皮布使用一段时间后应用清洗剂擦洗干净。

彩印品出现油墨干燥速度慢这一现象容易引起印刷品被粘坏，并给后加工带来一些困难，此问题可从以下三个方面着手控制。

改用吸墨性能稍强的原纸：如涂布白板纸在这方面就比漂白挂面纸白板纸吸收性能要强。

选用快干型油墨或者根据油墨的特性加入相应适量的干燥助剂，并减少着墨部位的施墨量。

适当延长后加工的间隔时间或将印品散开晾干。

同一批印刷品中出现墨色深浅不一和颜色相貌上的差异用如下方法加以控制可收到较好的效果：同一批产品所需要的油墨，最好一次性配制完毕，在调配油墨时对所需的油墨，以及冲淡剂、解粘剂、干燥剂等助剂一定要用衡器进行计量，不然多次配墨和随意配墨也会造成色相上的差异。

深圳彩箱质量保障措施

深圳彩箱质量保障措施深圳彩箱质量保障措施深圳作为中国经济特区的先行者和重要城市，一直以来都积极发展制造业和外贸业，尤其在彩箱制造领域拥有重要的地位。

彩箱作为商品的外包装，不仅起到保护产品的作用，更是提升产品形象、吸引消费者眼球的重要工具。

因此，深圳彩箱行业不断加强对质量的保障措施，以满足市场的需求。

一、深圳彩箱制造企业建立完善的质量管理体系为了确保产品质量，深圳彩箱制造企业普遍建立了完善的质量管理体系，包括质量管理制度、质量控制流程和质量检测标准等。

这些体系的建立和实施，有利于提高产品的质量稳定性，并能够追溯产品质量的整个生命周期。

首先，在质量管理制度方面，彩箱制造企业制定了一系列与质量管理相关的规章制度，如质量手册、作业指导书等，明确了各个环节的责任和操作规范。

制度的制定和执行，可以规范企业内各个环节的运作，以确保产品质量的稳定性和可控性。

其次，在质量控制流程方面，彩箱制造企业设立了严格的质量控制点，对每一道工序都进行严格的品质把关。

从原材料的采购、生产过程的控制，到最后的成品检验和包装，都需要经过严密的质量控制，确保产品品质的稳定和一致性。

同时，彩箱制造企业还建立了质量检测标准，对产品的质量指标进行明确和要求。

这些检测标准是根据国家相关标准制定的，确保产品的合格率和稳定性，并提高了产品的市场竞争力。

二、深圳彩箱制造企业广泛应用先进的生产设备深圳彩箱制造企业在生产过程中广泛应用先进的生产设备，以提高产品的质量和生产效率。

先进的生产设备具有高度的自动化程度和精细化的生产能力，可以有效降低生产过程中的人为操作和杂质带入，提高产品的一致性和可靠性。

例如，深圳彩箱制造企业普遍引进了自动折盒机、自动贴盖机和自动裱盒机等设备，实现了彩箱的一体化加工。

这些设备具有高速、高效、高精度的特点，能够大大提高生产能力，减少人工成本和生产周期，同时也降低了产品的次品率。

此外，彩箱制造企业还广泛应用先进的印刷技术和材料，以提升产品的印刷质量和视觉效果。

如何解决彩盒爆角

如何解决彩盒爆角、爆裂问题在天气干燥季节，由于水份的原因，彩盒在模切、粘合及打包过程中产生爆角、爆裂问题经常困扰着众多包装印刷企业。

下面，我们来看看资深技术人员对这类问题的处理方法。

1压力不当导致爆裂1.1底板压痕槽里有异物，导致模切时压力剧增。

在生产中这是一种导致爆裂常见的原因，也是具破坏性的原因。

它会使暗线整体断裂，导致产品报废。

1.2 跑版，即模切版或底版走位，使得钢线落在压痕槽的外边。

这种原因导致的爆裂主要集中在同一方向上的暗线上，是由于切刀或压痕刀与木模板配合不紧密，在压力状况下发生偏斜。

1.3钢线厚度和压痕底槽宽度的选用与纸张材质不匹配。

根据模切工艺的要求，对于不同的纸张应选用不同的钢线，以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽，如果不相匹配，很容易导致暗线爆裂。

2模切版制作工艺导致的爆裂2.1 制作模切版时对钢线位置处理不当或钢线截断时留有毛刺。

在模切中产品如果有表面处理过，比如说覆膜。

在模切时钢线上留有的毛刺会损伤表面薄膜的拉升强度，在产品成型时薄膜不能受力，就会产生爆裂。

2.2暗线处的钢刀钢线有刀口和接口。

由于接口处不平滑在模切时会出现撕裂现象。

2.3 压线刀的海绵垫位置不恰当时会出现压线爆裂现象，压线刀变形、损坏亦会造成压线爆裂。

2.4刀模上的刀与线搭配是否合理。

特别是在设计时没有考虑纸张厚度，刀与线在搭接上不能有效避让，在成型时发生干涉，使得该处受力过分集中，产生爆裂。

3材料质量问题3.1纸张含水量太低，纸张变脆。

这种现象较多出现在冬季，由于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般原纸的含水率控制在上限(8％-14％之间)；3.2纸张覆膜材料双向拉伸聚丙烯膜有细微缺口，造成拉伸强度降低。

覆膜是一种比较常见的纸张表面处理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜损伤会造成在模切后弯折时BOPP薄膜不能受力导致爆裂。

膜的爆裂只发生在薄膜层，随着受力点的加俱会沿着爆裂方向而延长，底层的纸张没有爆裂，这说明与纸张无关，如膜未破纸张已裂与膜无关，纸张有问题。

彩箱包装厂管理制度

彩箱包装厂管理制度一、生产管理制度1、生产计划制度生产计划是彩箱包装厂生产管理的基础，其制定与执行直接影响到生产效率和产品质量。

因此，彩箱包装厂应建立完善的生产计划制度，明确每期生产的工作量、产品品种和生产周期，确保生产计划的科学合理性。

2、生产执行制度生产执行制度是指生产计划的具体执行步骤和方法。

彩箱包装厂应建立严格的生产执行制度，明确各个生产环节的工作内容、生产标准和工序要求，保证生产作业的顺利进行和质量稳定。

3、检验管理制度检验管理制度是彩箱包装厂质量管理的关键环节。

彩箱包装厂应建立科学的检验管理制度，明确检验的对象和标准，确保产品质量符合国家标准和客户要求。

二、质量管理制度1、原材料采购管理制度原材料采购是彩箱包装生产的重要环节，原材料的质量直接影响到产品质量。

因此，彩箱包装厂应建立科学的原材料采购管理制度，明确原材料的采购渠道和标准，确保原材料的质量稳定和供应充足。

2、生产过程质量管理制度生产过程质量管理制度是指生产过程中对产品质量的监控和控制措施。

彩箱包装厂应建立完善的生产过程质量管理制度，明确生产过程中的质量控制点和标准，确保产品质量稳定。

3、售后服务管理制度售后服务是彩箱包装厂对客户的一种重要质量保证措施。

彩箱包装厂应建立健全的售后服务管理制度，确保客户能够在产品使用过程中获得及时的技术支持和服务保障。

三、安全生产管理制度1、生产设备维护管理制度生产设备是彩箱包装生产的重要支撑，其正常运转对于产品质量和生产效率至关重要。

因此，彩箱包装厂应建立健全的生产设备维护管理制度，确保设备的正常运转和工作环境的安全保障。

2、安全生产管理制度安全生产是彩箱包装厂的永恒主题，其意义重大。

彩箱包装厂应建立科学的安全生产管理制度，明确各项安全操作规程和应急处置措施，确保生产过程中的安全稳定。

四、人力资源管理制度1、招聘与培训管理制度人才是彩箱包装厂的第一生产力，其培训与发展是彩箱包装厂的重要任务。

因此，彩箱包装厂应建立健全的招聘与培训管理制度，确保公司的人力资源储备和培训工作的有效进行。