凹印版辊常见缺陷
凹印机冷却辊的故障分析与局部改造设计71
凹印机冷却辊的故障分析与局部改造设计摘要：本文对某台存在设计缺陷的凹印机进行了全面的分析，发现该设备的问题出现于冷却辊上，经过为期1年的使用后，冷却辊传动侧位稳定性下降，存在异常振动问题，陆续出现了一些故障停机事故。
本次研究对造成故障的原因进行了全面的分析，以加固改造的方式对局部进行调整，进而解决当前问题。
关键词：局部改造；冷却辊；凹印机某凹印机在经历1年使用的过程中，由于安全防护措施到位，设备总体运行稳定，切大张裁切精度高，印刷套印精度大，并且操作简易可靠。
该凹印机所使用的印刷纸张为卷筒纸，印版在每组印刷单元中会受到压印辊的压力作用，使油墨转移并附着在纸上，由于印刷油墨的干燥速度慢于印刷速度，需要在印刷下一色之前对其进行烘干处理，烘干箱温度能够在80~100℃之间。
[1]纸张在烘干的过程中会存在热胀冷缩效应，造成受热膨胀，若在完成烘干处理后立即进行印刷，将会出现图文变形以及套印不准等方面的问题。
因此，还需要对经过烘干处理纸张进行降温冷却处理，要求在下一色印刷之前恢复纸张至常温状态，而冷却辊就是负责对纸张进行温度处理的重要器件。
1.冷却辊概述冷却辊指的是通入冷却水的辊筒，是印刷单元最为重要的组成部分，该器件设置于印刷单元烘干箱后侧。
在经过1年的使用后，发现该凹印机存在以下三个方面的问题：（1）冷却辊传动侧位置异常甩动或振动的现象；（2）回水壳体与辊筒表面相互摩擦刮碰并发出异常响声；（3）冷却辊漏水稀释油墨并污染纸张表面。
[2]以上问题一方面会造成机器无预警停机，同时也会对产品的最终质量造成严重的影响。
2.冷却辊故障分析2.1冷却辊运行原理分析该凹印机采用如图1-1所示的冷却辊，由密封圈、排气孔、冷却辊筒支撑架、支撑轴颈、支撑轴承、回水管、回水壳体、轴承座、进水管、冷却辊筒等部件所组成。
该元件的运行原理具体如下：冷却水由进水口进入进水管，进水管无论处于停机或开机状态均维持静止。
[3]进水管上均匀分布着一排小孔，冷却水借由这些小孔进入冷却辊筒，进而实现针对冷却辊筒体的降低，冷却水在只收热量后经由回水口进行回水管，进入工艺水池后再进行制冷处理，形成一个完整的热交换循环。
凹版印刷中的故障、原因及解决方法
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
29
粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
23
起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
常见凹版印刷机技术问题集锦
常见凹版印刷机技术问题集锦套印误差套印误差大都是凹版印刷机印刷中的常见缺陷,其现象是,在多色套印过程,每一色不能完全重叠,有一定的误差.第一方面:人员素质因为套色误差是客观存在的,就要求员工要有极强的工作能力.印刷是一项细致的工作,必须做到用心、细心、责任心。
工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
第二方面：设备因素整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准，压印辊橡胶变形，弹性不足。
要保持压辊处于良好的状态。
第三方面：操作工艺基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。
温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。
烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。
版辊安装不合适，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨洗干净。
刮刀线产生的原因1. 无油墨的线痕。
主要是油墨中混入了坚硬的杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成。
有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕很容易损伤印刷和刮刀。
2. 较粗的有油墨的连续刮刀线痕。
这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。
这是最简单和最常见的刮刀线痕。
3. “流星”状的刮刀线痕。
这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。
这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完善的。
比较好的为“活性粒子假设”。
4. 细丝状的连续性刮刀线痕。
这类刮刀线痕细小像头发丝一样，在印刷过程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已经印刷了大量的产品，故对质量的危害极大。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。
下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。
处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。
2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。
处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。
3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。
处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。
4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。
处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。
5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。
处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。
6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。
处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。
7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。
处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。
8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。
9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。
10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。
处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。
11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。
处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。
总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题一、堵版在凹版印刷中,油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%,大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中;该残留率如果保持一定尚可,但在印刷过程中由于种种原因,网穴中的油墨残留率逐步提高,油墨的转移率也就随之下降,造成堵版故障;发生堵版以后,会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化,严重时基至无法继续进行印刷;特别是浅网层次部位容易发生堵版;1、赌版产生原因：1、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的,总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中;当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固粘度增高后,印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解,油墨转移率随之降低;久而久之,网穴越来越浅,转移率越来越低,最后形成堵版;此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关,而且印刷机的构造也有很大影响;2、油墨中混入杂质在印刷时,印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电,吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中;3、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺,镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等,对油墨的转移率也有一定的影响,情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因;4、油墨溶解不良劣化油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降,或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化,造成转移率低下,同时也会直接造成堵版;5、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应,流动性变差,粘度增高,转移率随之降低,也可能成为堵版的原因之一;2、解决方法：1、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因加以解决;2、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比;3、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短,防止干燥箱漏出的热风直吹版面;4、混合使用慢干溶剂,适当提高印刷速度,降低工作墨粘度;5、如果是由油果性能缺陷引起的堵版,应及时更换油墨或与油墨供应商联系解决,尽量避免比重有显着差异的油墨组合;6、油墨槽中的油墨要经常搅拌,使油墨保持良好的流动状态,及时加入新的油墨或更换新油墨,减少皮膜化现象的发生;7、由网穴内壁质量引起的堵版,应重新镀版或制版;8、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒;印刷过程中尽量避免中途停车,长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净,或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转;9、在新鲜油墨中,由于温度差等原因,油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时,可试着在使用前对油墨加温温度控制在40-50度,使之溶解;10、误用溶剂或油墨变质,混入异种油墨时,会显着影响油墨的再溶解性;所以应使用正规的专用稀释溶剂,更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行;二、反面粘连粘连指印刷收卷后,印品互相粘在一起,印迹粘背;1、产生原因导致粘作的原因比较复杂,涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切,过程中都有可能发生;主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的;1、油墨中的树脂①树脂软化点;连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能;连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态;从而使印刷产品收份后发生粘连,提离连结料树脂的软化点;显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠去性会变差,容易脆裂;②连结料树脂对溶剂的释放性;为了适应印侧的要或考虑到经济性;印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂;每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂,溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性,也就越差,释放性差,残留溶剂多;所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范圈内,既要考虑到油墨的印刷适性要求;同时还要考虑到溶剂的综合释放性;常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情况见表;对于同一种类型的连结料树脂来说;树脂的软化点越低,也就愈味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差;从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点;③研磨时间与研磨温度;在加工油墨时,如果研磨时间过长,研磨产生的温度就会过高,导致连结树脂部分变性,也会给粘连带来一定的影响;2、印剧墨层的附粉牢度差;3、印剧速度过快,通风不好;4、收卷压力过大;2、解决方法：1、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等;2、尽量提高干燥箱的性能,以便能供给充分的热量和风量;3、使冷却辊平滑转动,重卷时,注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升;4、印刷时或重卷检验时,对于PET等很薄的薄膜要特别注意;在运输和搬运过程中,要使印刷完收好卷的薄膜保持直立,不要放倒,否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连;5、对于多色印剐夹说.在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色里印刷,以防止局部墨层过厚;在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下;收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连;因此,对于这种印刷品尤其注意不要卷得太紧;6、采取相应的措施提高墨层的附着牢度;7、在塑料薄膜凹印中,含有金属粉的油墨,其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起枯连;必须充分注意;8、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜收卷后其背面与墨层相接触时亲和性很强,发生枯连的危险性大,所以,在印刷之前就应该采取适当的对策,当只进行单面印刷时,应调整电晕处理装置,只进行单面处理;9、减慢印刷速度;10、提高干操箱的温度时,印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷;对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜,尤其注意不要卷得太紧;印刷品要在阴凉处保管,在贮存过程中要保持通风干燥,保存时间也不宜过长;并应避免在日光直接照射下或在热源附近贮存收卷的印刷品;库房在气候炎热时应采取通风降温措施;三、印品刀线印刷带道印品刀线印刷带道是指版面上非图文部分的油墨未被刮干净,转移到承印物上,产生线条状污染;1、产生原因：刀线是凹印过程中经常遇到的问题;其产生的原因比较复杂,有环境因素,有工艺因素,有刮刀使用和刀片质量的因素,有印版滚筒质量因素;所以,正确分析刀线产生的原因,才能找出解决问题的正确方法;1、明显的连续宽刀线明显的连续宽刀线一般是印版滚筒受到外力的作用,铬层表面被破坏或报伤;翘起的铬层碰伤刮刀,并随刮刀的摆动形成与刮刀摆动范围宽度一致的宽刀线;此类刀线对印版滚筒的危害极大,如未及时发现并采取措施,将可能使印版滚筒报废;印版滚筒铬层损伤的原因主要是搅墨棒磁铁吸附的砂粒、金属硬物以及油墨中的异物等造成的;另外,薄膜塑化不良的晶状物也是造成印版滚筒损伤的因素之一;2、明显或不明显的细刀线细刀线一般在印刷过程中不易被发现,但对产品质量影响很大产生细刀线的主要原因有以下儿点;①印版滚筒网穴雕很深,而铜层较软,造成部分网墙处有毛刺,电镀后虽经抛光,但对刮刀仍有碰伤,造成印刷时不断出现小细道;②印刷环境较脏,灰尘等异物对油墨污染严重,导致油墨中杂质太多,出现细刀线;③印版滚筒网穴雕刻太深,油墨粘度过高,刮刀不易刮干净;④油墨本身质量不好,主要是油墨颗粒较粗;3、较粗的颗粒道较粗的颗粒道是因为油墨中混入的一些杂质在油墨槽中形成絮状物,粘在刮刀刃部,将刮刀刀刃项起造成刀线;另外,碎膜、纸屑也可能造成此种墨道;4、流星状间断墨道流星状间断墨道由于是间断出现的,不易被发现,所以危害性很大,特别是在生产卷材产品时,往往是发现时已构成批量损失;造成流星状间断墨道的主要原因,是油墨本身活性太强,随着刮刀和印版滚筒不断摩擦,磨损后的铬离子和油里中的活性粒子不断形成絮状颗粒,粘在印版滚简上产生墨道;此种墨道中间是空心的且较粗,两端较细,常出现在印版滚筒作图文部位.而且主要集中在蓝色相油墨上;随着印量的增加;墨道出现频率加快;二是印版滚筒磨报比较严重,易产生墨道;三是刮刀角度过小,压力过大时易产生墨道;5、图文部位的缺墨道图文部位的缺墨道主要是油里中的杂质、纸展,干墨皮等柔性物央在了刮刀和印版滚筒之间,使本应充满油墨的网穴没有存上油墨;6、刮刀丝、刀丝印刷刮刀丝主要是因为印版滚筒表面粗糙,或雕刻制版时因铜层软,电雕产生毛刺造成的;其现象多为刚换新刀片时,刮刀刮墨效果很均匀,印刷完500-600米后图文部分便出现刀丝,而非图文部分不出现刀丝,加大刮刀压力后情况稍有好转,但持续一段时间后又会出现;刀丝产生的主要原因是工艺的因秦,主要集中在深浅渐变的层次部位或实地与浅网共存的印版滚筒;由于实地和浅网部分对油墨粘度和溶剂配比的要求不一样,在确保实地均匀的情况下,对于浅网部分而言,油墨的粘度显然偏高,造成刮刀对浅网或渐变部位的不适应;形成了一组组的刀丝;另外,油墨本身质量不好也是造成刀丝的主要原因;2、解决方法：1、明显的宽刀线的解决方法①将印版滚筒冲洗干净,并抛光;②研磨或更换刮刀片;③将搅墨榜磁铁部位吸附的金属砂粒清除干净;④检查基材有无塑化不良的晶状物,若有应更换基材;⑤用120目金属网过滤油墨;2、明显或不明显的细刀线的解决方法①和制版厂联系,重新制版,注意印版滚筒网穴不要雕得过深;②改善印剧工作环境,增加湿度;每天用120目金属网过滤油墨;③正常生产时,油墨粘度不能过高,实地版印刷时油墨粘度尽量控制在22秒3"察恩杯以下;④更换其他品牌的油墨;3、较粗的颗粒道的解决办法将油墨槽清空,擦干净后更换新油墨;将旧油墨用120目金属网过滤后,以30%的比例与新油墨混合使用;4、流星状间断墨道的解决方法①更换其它厂家的油墨;②将印版滚筒重新镶铬;③调整刮刀高度或更换新的刮刀;5、图文部位的缺墨道①将油墨彻底清出井用120目金属网过滤油墨;②将油墨槽彻底清洗干净;③将印版滚筒重新镀铬;6、刮刀丝、刀丝的解决方法①重新镀铬或重新制版;②用800-1000目的水砂纸对印版滚筒抛光;③研磨或更换新的刮刀片;④设计稿件时,尽避免将浅网和实地图案制在同一根印版滚筒上;⑤合理调配溶剂,增加油墨适性;⑥将刮刀位,向压印点移近,尽量减少刀丝;⑦更换更高档的油墨;四、反套印咬色、印品嘬色反套印咬色、印品嘬色是指在凹印过程中,前一色印刷的油墨在和后一色套印时反粘到后一色的印版滚简商,致使前一色印刷图案部分被浸蚀下来,随印刷时间的推移,后一色的油墨发生变色,可以看到前一色的颜色,同时印品色相及质量受到严重影响;1、产生原因：1、印刷过程中,溶剂配比和实际印刷速度不匹配;2、印刷过程中前一单元干燥温度太高,进风量太小,造成油墨“假干”,即印品在进入前一单元的干燥箱后,油墨表面迅速形成墨膜而内层未干燥透;在和后一色套印时,后一色的印版滚筒网穴内所含的溶剂将墨膜破坏,这样前一色未干透的幽默曾就部分转移到后一色的印版滚筒上,形成咬色;3、有时相邻色的油墨相容性差时也会出现这种情况;4、印刷速度太慢或后一色印刷压力太大;5、印版滚筒雕刻工艺不良和印版滚筒状态不良;2、解决方法：1、降低压辊压力;2、提高印刷速度;3、改进前一色油墨的附着性,提高干燥速度使用快干溶剂;4、降低后一色油墨的粘度;5、调整前一单元干燥箱温度、风速;使印品在每个单元彻底干燥;6、将后一色油墨的稀释剂改用不溶解前一色的成分;7、更换后一色油墨;8、重新制作或修镀印版滚筒;五、印刷品残留臭味1、产生原因当印刷品作为包装材料来包装食品之类的物品时,如果有臭味就成为很大的问题;有时这种臭味甚至会被内容物吸收,问题就会更为严重;特别是玻璃纸,聚烯烃薄膜等材料具有易吸收溶剂的特征,所以在印刷时需特别注意;当包装内容物为食品时,对甲苯的臭味最为敏感;该臭味不仅是由于残留溶剂造成的,有时与包装材料本身的臭味如聚烯烃的氧化臭味等相混,造成不易解决的问题;国家标准对此也做了相应的规定,即使不用于食品包装,也应从环保的角度出发,生产符合国家标准的产品;2、解决方法：1、不使用臭味强的展色料和添加剂;2、调整油墨干燥速度,减少残留溶剂;3、使用残臭少的溶剂混入高沸点等不纯的溶剂,容易造成残臭现象;4、降低印刷速度,充分进行通风,减少溶剂残留;5、合理选择印后加工条件;6、选定印刷品的保管场所时,要特别注意有机溶剂的浓度并远离强烈异味刺激源;六、光泽不足墨层表观发暗,光泽性差;1、产生原因：1、由于白化现象所致;2、油墨中树脂含量不足;3、油墨中颜料或添加剂的颗粒粗;4、使用无相容性的树脂时也会发生此类问题5、使用已失去溶剂平衡的剩余油;6、油墨干燥过快;7、刮刀压力太大或刮刀角度太大;2、解决方法：1、调整湿度,进行加热干燥;2、添加调墨油等;3、尽量细化颜料及添加剂;4、使用旧墨印刷时,应添加一些新调制的油墨;5、降低油里干燥速度;6、调整刮刀压力或刮刀角度;七、版污印版滚筒的非图文部分留有刮刀未刮干净的油墨,印刷时转移到薄膜上,形成成片的油墨污点;版污是呈雾化的、面状发生的,黑墨较易出现这种现象;1、产生原因：1、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率;2、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的表面损坏.3、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀;4、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良润滑适性不良;2、解决办法：1、加大刮刀压力,调整刮刀位置和角度等;2、更换或重新研磨刮刀;3、属于印版滚筒表面粗糙原因引起的版污,应对印版滚筒进行抛光处理;4、降低印刷油墨粘度或浓度;5、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤,使未刮干净的油墨迅速干燥,无法转移到薄膜上;6、更换油墨;八、白化现象印刷油墨皮膜变白,又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种;1、产生原因1、溶剂白化这种白化现象多见于醇溶性油墨,当湿度高时,由于溶剂的蒸发潜热现象,油墨皮膜附近会被冷却,使水滴混入其中,造成油墨皮膜白化;当然,使用蒸发潜热高的溶剂时,这种现象更容易出现;下表列出了部分溶剂的蒸发潜热;部分溶剂的蒸发潜热卡/克2树脂自化油墨中的溶剂平衡性差,真溶剂先挥发,而稀释剂残存在油墨中,会使油墨中的树脂析出沉淀,引起白化现象;2、解决方法：1、溶剂白化解决方法①尽量加大环境湿度;②降低油墨干燥速度;③印刷的同时进行加热干燥;2、树脂自化解决方法：①更换油墨,或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂;②更换溶剂的配方成分;九、油墨层附着牢度差1、产生原因：1、印刷基材的适性不良,表面张力低下;2、印刷薄膜中的添加剂增塑剂、表面活性剂、爽滑剂等形成析出层,影响墨层附着牢度;3、印刷基材自身吸湿;4、油墨的性能不佳,油墨选用不当或异种油墨的混合.5、油墨性能改变变质、白化;6、油墨干燥不良,残留溶剂多.2、解决办法：1、检测印刷基材的表面张力;如不合格则需更换基材;经电晕处理的薄膜.其处理度最重要;处理是否合格、是否发生衰退等均要通过表面张力测定液进行测定;2、如出现薄膜表面析出层影响油墨附着牢度的现象,则需要更换印刷基材或与油墨制造商商洽进行适当的处置;初次使用某种薄膜时,在事前要尽可能地详细调查其性质,特点等,以便选择合适的油墨;3、更换油墨或检测油墨的附着牢度适性;凹印油墨大多是为特定的用途而生产的,应当避免与其他用途的油墨或异种油墨混合;而且为了防止误用,对剩余油墨要明确记录相关内容、日期等,以备再使用;4、解决油墨的变质、白化问题;5、调整干燥条件;解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度;6、实施印刷现场的湿度控制;对干易吸湿的维尼纶、玻璃纸、尼龙等基材及其印刷品要妥善保管,防止受潮;十、静电须及静电斑纹静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规则的丝状墨条,如同胡须;静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹,主要在印刷聚烯烃薄膜式出现;1、产生原因：1、塑料薄膜是电的不良导体,在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电;油墨本身如缺乏抗静电剂,在长时间工作后也会产生静电;2、油墨粘度太低;3、静电消除装置失去作用如粘上油墨等;4、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大;2、解决方法：1、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂;防止静电墨斑或滋墨故障;2、控制环境湿度,在印刷现场洒水或放入水蒸气,降低印刷现场温度,加大湿度;3、检查静电消除器是否良好,保证及时消除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦采取接地措施,防止由于它与轴承部分的润滑油接触而绝缘;4、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时,要使油墨保持较高的粘度,同时胶辊的压力要适当,防止将油墨挤出网穴;十一、气泡印刷过程中油墨槽中的油墨产生大量气泡,这些气泡附着在印版滚筒上;使图案上的部分网点消失,印品上就会出现白点;1、产生原因：1、油墨的表面张力较强,受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大;有时油墨的粘度大,也容易产生气泡;2、油墨槽或循环装置有缺陷;大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流动状态不好而引起的;使用墨泵循环油墨时,油墨从油墨槽流到循环桶内时,由于落差及印版滚简高速运转时的搅动作用,就会在油墨中形成气泡;3、直接供墨的印刷机上,磁性搅墨棒弯曲,在油墨槽里跳动,引起气泡;2、解决方法：1、保持适宜的油墨粘度;有时降低粘度后,产生的气泡可以自行破碎;2、改进油墨循环装置,防止混入空气;3、油墨从油墨槽中落下时的落差不要太大.距离尽量减小,减少液体冲力搅拌引起的气泡;4、使用搅墨棒或充气的塑料薄膜泡管;5、与油墨制造商联系,添加消泡剂;虽有专用的消泡剂,但大多对油墨性质产生不良影响,使用不当反而会引起气泡,所以不能多用;十二、实地专色版印刷不匀印品印刷不匀在凹印中是经常出现的质量问题;严重影响着产品的外观质量;目前,许多包装印刷企业根据客户的要求,在产品包装设计上过于强调专色的防伪功能,导致专色在印品设计中越来越多的使用;而目前80%的印品不匀问题发生在实地专色版面上;实地专色版印刷不匀是印刷不匀中最常见的问题,表现为水纹状不匀和橘皮状不匀两种;专色一般由两种或两种以上颜色的油墨调配而成;有时在同一根实地专色版上单独使用原色油墨时并不出现印刷不匀现象,而使用调配而成的专色油里时却会出现印刷不匀现象;有时通过调整印刷工艺条件可以解决这种故障,有时却难以解决;1、产生原因1、水纹状不匀主要是因为印版滚筒网穴雕刻太深,而油墨的粘度偏低造成的;2、橘皮状不匀产生的主要原因：一是是油墨中加人了过量的极性溶剂,如丁酮等；二是油墨的粘度过高,导致流平性不好；三是压印胶辊质量不高胶层颗粒密度不一致,导致印刷时压印胶辊施加给印辊质量不高胶层城粒密度不一致,版滚筒的压力不均匀;2、解决办法：1、与制版企业联系;先制作一根测试版对使用的油墨和溶剂按常规工艺条件进行测试;油墨主要测试常用的专色墨,如浅绿、草绿、群青、咖啡色、酱色、中蓝、土黄、朱红等;通过测试找出印版滚筒、油墨、印刷条件的最佳匹配结果,制版企业以此为基础确定适宜的制版工艺参数;经过此过程制成的凹印版滚筒在解决实地专色版印刷不匀方面其有较强的适应性;2、在接到新活件时,及时和客户沟通,尽最避免将专色版雕得太深;如果印版滚筒网穴雕得较深,可在保证油墨流平性的基础上适当提高油墨的工作粘度;3、对于橘皮状不匀现象,第一可适当降低油墨粘度；第二可适当降低压印胶辊的压力；第三尽量提高印刷速度;4、合理调配溶剂配比和油墨的工作粘度;当印刷速度超过100米/分时,油墨的粘度一般控制在20-26秒3号察恩杯左右,在溶剂配比上可适当增加快干溶剂;十三、层次版印刷不匀层次版印刷不匀可分为渐变层次印刷不匀和浅层次印刷不匀两种;渐变层次印刷不匀主要是因为在制版过程中无论怎样选择雕刻工艺;都躲不开网点易产生并级的区城,虽然在印刷过程中通过调整油里的粘度等可以改变产生并级的区城,但无法避免网点并级的发生;。
凹印质量问题
凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币，都是凹印工艺的杰作。
除了单张纸凹印外，凹印一般采用轮转印刷，短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。
凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。
套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题，年年在提出解决方法，然而年年在重复发生相同的问题。
凹印的损耗率居高不下，一般在10%左右。
多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时，这10%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘，红海搏杀异常激烈时，这一损耗就引起了业内的惊觉。
因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题，探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。
套印精度轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。
几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC470到DT860，以至后来的DT950，其正常运作的前提都是系统的张力稳定。
光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机，将此脉冲与计算机内的标准设置相比较，计算出变化量，该变化量与套印误差的大小成正比。
计算机将其转换为电压值，经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正，并在显示屏上显示误差的大小和方向。
由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程，既要使误差及时、快速得以纠正，又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定，因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°～7°，即版辊旋转一周的1/6时间内执行操作。
纠正误差的机构有两种，一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。
从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。
凹版印刷中发生的故障及解决方法
凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06 作者：卫群科技编辑浏览： 118 次摘要：问题原因对策1 、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。
2、有溶剂残留。
3、印刷及存放环境温度过高。
4、收卷压力过大。
5、卷料受压大或撞击。
6、收卷时基材含水量过大。
7、基材中添加剂过多。
8、不同油墨品种错误混用。
9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。
1、改用配用适当的溶剂。
2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。
3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。
4、降低收卷张力。
5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。
6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。
7、更换基材。
8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。
9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。
2、附着不良。
1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、基材表面处理不够或存放时间过长。
3、基材吸湿过度。
4、受到基材中添加剂的影响。
5、由于油墨的白化及变质造成的。
6、干燥不足。
1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。
2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。
3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。
4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。
5、参照（白化）项及（变质）项。
凹版印刷常见障的现象
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
凹印印版故障分析与排查
凹印印版故障分析与排查一、套印不准在凹版印刷影响套印精度的因素很多，如，采用的主电机及其控制系统的稳定性和可靠性，齿轮箱的传动形式及精度，导纸辊动静平衡的好坏，电气系统的灵敏度及可靠性，设备在使用过程中出现的违章操作，机械系统保养不档造成的磨损，局部变形等均是套印不准的因素。
在这主要分析一下与版辊相关的一些因素。
(一) 版辊的机械精度目前制版商出厂的版辊机械精度一般均要达到以下要求：项目要求长度极限偏差辊长的±0.2%直径极限偏差±0.02 mm壁厚范围 6 mm-12 mm键槽宽度深度极限偏差 +0.3 mm锥孔锥度极限偏差±1°圆柱度不大于0.03 mm法兰圆角 7 mm～11 mm动平衡 80 g以下(1200 r/m)版辊精度超差是造成套印不准的原因之一。
单凹机目前制版有两种形式一种带轴版，一种空心版。
1．带轴版带轴版费用高，但加工精度也高。
因为带轴版制版商加工时要经过进口MDC车磨而成，一方面车磨机的精度高,另一方面车磨时的基准点与印刷时的基准点相同，所以印刷时版辊机械精度高。
2．空心版空心版费用略低，但由于制版时的加工基准难以同印刷基准相同，其次即使制版同印刷基准找一致，还存在印刷时操作工穿轴时不规范或穿杠轴长期拆卸，尤其是野蛮拆卸造成轴损伤，使得实际穿轴后,版辊左右跳动超差，不圆度超标等均是套印不准的主要原因。
(二) 纸张丝缕方向对套印的影响一般来说，纸张纤维的横向膨胀要比纸张纤维的纵向膨胀大得多，一般为2~8倍。
因此，纸张纤维的横向伸长也就比纵向伸长大得多了。
直丝缕纸张印刷是指印刷的纸张纤维方向与滚筒转动方向一致。
横丝缕纸张印刷是指纸张纤维方向与滚筒轴线方向一致。
直丝缕纸张从开机到印完，纸张的伸缩变化是横向大于纵向，印刷后就出现了纸张图文容易产生横向套印不准。
横丝缕纸张印刷后，纸张的伸缩变化是纵向大于横向，印刷后图文容易产生纵向的套印不准。
凹印12种常见故障分析及解决方法
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
凹印常见问题及预防措施
凹印的常见问题及预防措施一、凹印堵版故障的原因及处理在凹版印刷过程中出现堵版的质量故障并非少见，其原因产生主要有以下几种：一是油墨干固所致；二是油墨中混入了杂质；三是制版存在问题。
１．油墨干固于版面电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而不同。
一般而言，网穴中的油墨只有部分转移到印刷基材上，如果剩余部分干固，在滚筒再度转入墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转移率就会逐渐下降，最终造成堵版。
这种故障在夏季高温季节特别容易出现，高温使溶剂挥发速度加快、油墨的粘度增大，油墨极易干固在网穴中，如不及时用溶剂清洗，也会造成堵版。
此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。
一般处理方法：1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂2、加强油墨的循环3、及时用溶剂清洗版面4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间印刷时，要注意添加溶剂5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版面6、控制保持好车间的温湿度，而要做到这一点，车间有必要安装空调，加湿器。
２．油墨混入杂质在印刷过程中油墨混入了杂质，如基材的切屑、磨刮刀的砂粒、因为静电而吸附四周的尘埃或空气中的水分混入，将使凹版产生堵版，可通过循环泵对油墨进行过滤。
值得注意的是：油墨本身有的也会因为某些原因产生化学反应而造成堵版现象。
３．制版存在问题电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬，再经研磨加工而成。
在这些加工过程中，因为电雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细小文字处特别容易产生堵版。
尽量提高制版质量，减少制版出现的网穴瑕疵及其他的问题，也要求我们工作人员从印前制版中心来的印版滚筒进行细致检查，以防止其本身的缺陷造成更大的印刷损失，并给制版人员质量方面的建议与督促。
二、凹印中造成印品实地粗糙凹印中造成印品实地粗糙表现在印品实地部分有颗粒状不均匀现象，这种现象较常发生于印绿色茶色（绿色系）时，多是由于油墨颜料与树脂相容性不佳，颜料在树脂中的分散性不良所引起的。
凹版印刷常见故障及处理办法
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹版印刷中最常见的问题及解决方法
网眼状印刷缺陷
原因
1、油墨粘度过高
2、油墨干燥太快
3、刮刀角度太尖锐
解决方法
1、降低油墨粘度
2、改用干燥速度更慢的油墨，但应注意防止网眼遮蔽
3、把刮刀角度作平
脱落（高光部分）
在网点中有未印刷部分
原因
1、印刷基底材料表面太粗糙
2、印刷压力过低
6、使用静电除去装置，对卷纸加以水分
印迹重叠
有此现象，印刷质量就降低。
原因
1、第一色的油墨没有充分干燥
解决方法
1、检查干燥装置，使用速干性油墨。减慢印刷速度
2、不使用第二色的印刷机，面利用其干燥器来干燥第一色的油墨层
3、改用粘着力更强的油墨
喷火口
刀线
在未印刷部分产生线状印疵
原因
1、凹版滚筒上有划伤
2、刮刀上有划伤
3、乔刀上有微小尘埃附着
4、在印版滚筒或镀铬面有突出部分产生
解决方法
1、重新研磨或重新制作印版滚筒
2、把刮刀换新
3、过滤油墨，加大擦墨压力
4、从凹版滚筒面除出这些部分，或重新研磨印版滚筒
3、使用张力调整滚筒
4、调整卷纸绕卷角度
5、减低轨点压力
6、使用高硬 度橡胶滚筒
7、研究滚筒装配位置
文章来源：全球印包网 /info/4133.html
7、增加卷纸张力
飞白： 印刷缺陷
原因
1、刮刀不良
2、油墨粘度过大
3、油墨干燥过快
4、油墨中颜料含量过多
解决方法
1、检查刮也装配状态
2、降低油墨粘度
3、使用慢干性溶剂
凹印机印刷过程中的缺陷,怎么解决
凹印机印刷过程中的缺陷，怎么解决
1，传统的印版滚筒和压印滚筒的工作特点
由于在凹版印刷中，油墨是储存在印版的网穴内的，印刷机通过压力把油墨转移到承印材料上。
但在这个工程中，由于油墨具有黏性，以及油墨对印版具有附着力等原因，油墨是不能得到充分转移的，因此会在承印材料上形成漏白，尤其是在印制网点时，漏白现象会十分明显。
凹印机在层次版印刷机中网点容易丢失，不能获得满意效果，这是凹印机的一个先天缺陷，可从纸张、油墨黏度、印刷压力、张力等方面加以控制，但很难从根本上解决这个问题。
2，静电吸墨辊的工作特点
凹印机上安装静电吸墨装置，就可以对网点丢失进行全面补偿。
不论是纸张凹印还是塑料凹印，安全性很高，脉动电压更精密，自动锁定，安全保护，采用集成电路是闭门电路，机器保护电路就会非常迅速的地做出反应，切断回路，确保了印刷机工作的安全可靠。
通过纸张电流监控系统，从该系统中可以对印刷机的吸墨情况进行监控和调控。
具有非常宽的纸张适应，它的适应范围是30~300g的所有卷筒纸，它广泛应用于邮票、商标、钱币、烟包、债券等对色彩要求较高的精品凹印印刷中。
3，静电吸墨辊的工作参数
硬度85~95；胶辊硬度公差+3，同根硬度差+1；圆跳动公差≤0.03m/m；辊面无杂质、气泡、砂眼、机械损伤，光洁度Ra0.8；绝缘导电抗电压。
在任何情况下均不允许胶辊的外表受外力、锐器撞击，搬运时应轻拿轻放。
使用稀料清洗胶辊时，应该用毛巾、棉纱拧干后擦拭，待外表完全干燥后方可使用。
胶辊应立放或支撑轴颈存放，不要相互挤压在一起。
常用的规格有带轴辊可空心辊两大类。
凹版印刷常见缺陷
凹版印刷常见缺陷一、油墨的选择和使用1、影响油墨粘度的因素1）、油墨长时间在墨盘中的有机溶剂挥发2）、所使用的稀释剂纯度不够，水分超标3）、混合溶剂中溶剂比例不足（如聚胺酯油墨中的丁酮不能小于30%）2、粘度不当引起的故障：粘度过高：网点不完整，刮不净，表干等粘度过低：发花，附着力变差，遮盖力降低，苍蝇脚。
3、选用的油墨印刷适性印刷适性取决于油墨的内部结构及其固有的物理化学性质，油墨的印刷适性不是孤立的，它与印刷机的性能、承印物的性质是互相协调关系。
4、刀丝现象分析刀丝与油墨的细度、刮刀质量、印版的质量有很大关系，刀丝一般分两种，一种为明刀丝，一种为隐刀丝。
明刀丝指印品上墨部分出现的刀丝，墨线从某一处开始拉出，一般不是在图案出现，就是在文字里出现，虽然刮刀以一定幅度左右移动，紧一紧，把嵌在刮刀上的微小颗粒除去，大多可以恢复正常。
隐刀丝则不同，它的出现点是在非上墨部分，在不该出现油墨的地方突然窜出一条，甚至几条墨线，粗细不一致，看上去好象是墨粒被碾碎所造成，这种刀线的中断不是人为处理掉的，而是突然就消失了。
过了一会儿，在别的部位又出现了。
起始点大多在不印油墨的地方。
5、油墨的附着牢度油墨附着力的强弱与油墨的粘性有较大的关系，但不是决定因素，油墨的附着力还取决于基材的表面状态与油墨层间的分子引力，在实际应用中尤其对油墨的粘度掌握好以外，还应考虑到受叠色状态，墨层的厚薄、印刷速度、环境条件，以及油墨的触变性大小影响，印刷过程中油墨的干燥性过快、过慢，粘度过高、过低，都会引起附着力不好，印刷机的干燥能力不够不配套，基材膜的表面粗糙、增塑剂析出、电晕不好、静电影响、溶剂残留量大等等，引起的反粘和附着力不好。
6、油墨的干燥性油墨转移到塑料薄膜上后，进入印刷机烘道的短时间内，从液态变成固态皮膜，这个过程称油墨干燥。
干燥的形式属于挥发干燥结膜。
影响油墨大干燥因素较多，印刷机的烘道温度、风量、车间的温湿度，稀释溶剂的挥发速度，图案墨层厚度等。
版辊保养及印刷中常见问题处理
版辊保养及印刷中常见问题处理（一）版辊保养：（1），版辊使用中需注意：1，版辊使用前请先擦干净版面的防腐油并检查版面是否有碰伤、划伤和其它问题；2，所有出厂的版辊已经过专用设备的处理，上机印刷前如果没有特殊情况请勿再用粗砂皮打磨。
如果必须要打磨版辊的话，请用金相砂皮打磨。
在上下版辊和印刷时避免有尖硬、尖锐的器物碰伤、划伤版面；3，印刷使用的刮刀必须用专用刮刀，每次上机印刷前必须检查刮刀是否有损伤，有损伤的刮刀必须修复或更换新的刮刀再使用，并且每次印刷前必须打磨刷刀。
刮刀与版面应根据具体印刷图案控制角度和压力。
每次印刷前请将油墨过滤，避免油墨中的砂粒损伤版面。
（2），版辊保养需注意：1，印刷完后必须将版面和版头的油墨清洗干净，并用去污粉清洗殘留在网坑内的油墨，以防止殘留在网坑内的油墨干后造成堵版；2，版辊使用前后避免用裸手触摸、搬运版辊，以防止版面氧化，尤其是夏天要特别防止汗液滴在版面；如果不小心出现上述情况，请立即用溶剂擦干净版面；3，夏季温度、湿度较高，保存版辊不宜放在版箱内。
存放时版面及版头要擦干净，涂上防腐油（要厚实），并用干净的塑料薄膜或薄纸由里到外（包括版头）都要包裹好（隔绝版面与空气接触），放置在通风、干燥的环境中（温度最好控制在30度以下，湿度65%以下），并远离酸、碱等腐蚀物质。
（二）印刷中常见问题的处理：影响凹版印刷质量的原因很多，其中最重要的是：车间的环境、压印滚筒的压力、刮刀压力和角度、印刷速度、油墨粘度、张力控制、干燥系统、版辊质量等，因此要确保凹版印刷的质量，必须严格控制做好上述工作。
1，确定印刷车间适宜的温、湿度：印刷车间温度过高、温度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。
如果印刷车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，导致图案实地部分发花，而在印刷速度慢的情况下，会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。
凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系
凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(一)凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称，凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。
目前国内采用的凹印机以轮转印刷方式为主，单张纸印刷方式为辅，本文谈到的凹印就是指轮转凹印，笔者将详细分析其印刷特点及与常见印刷质量缺陷的关系。
凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。
在纸张印刷方面，单张纸胶印机的损耗一般在0.7%，而凹印机的损耗在6%～7%，如果说拿单张纸胶印机与轮转凹印机做比较存在不合理因素，那么同样为轮转方式的薄膜印刷，机组式凹印机的损耗为6%～7%，而卫星式柔印机的损耗仅为1%～2%，差异之大令人震惊。
即使同为机组式轮转印刷方式，由于纸路长短的关系，凹印机比柔印机的损耗也要高许多，仅换卷一项而言，虽然都需要2～3个纸路的损耗，但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长，所以损耗就要高出不少。
这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的，因此凹印机各色组在机械同步速度上的损失也是最大的，由此造成凹印在套印不准上存在大量损失；同时，也不包括凹印由于上墨方式的影响，刀丝（或称刀线）只能暂时解决但无法永远消除而造成的质量损耗。
凹印在成品率方面的不足与其印刷特点密切相关。
一、凹印的网点结构凹印的网点是非常有特色的。
(1)凹印采用菱形网点，其3号网角的网点形状是方形，网线角度为45°；0号网角的网点形状是扁菱形，网线角度为30°；2号网角的网点形状是长菱形，网线角度为60°。
凹印这种由于加网角度不同而使网点形状不同的特点，同胶印与柔印是截然不同的。
胶印一般采用方形网点，柔印采用圆形网点，不论加网角度如何变化，网点形状是不变的，即30°与45°的网点形状是一样的，若加网成数一样，则网点面积也是一样的。
(2)胶印网点的临界点是50%（即5成网），此时网点面积与相邻空白点一样大，50%以上的网点，相邻的空白点越来越小，直至100%实地。
凹印几种常见故障的成因及对策
凹印几种常见故障的成因及对策一、套色精度差塑料薄膜套色不准有下列几种原因：1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。
（1）薄膜牵引时张力变动。
原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。
对策：检查调整各控制装置。
（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。
对策：测量径差（方法：参见制版部分）。
（3）规矩线异常。
原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。
对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
（4）印版滚筒的直径较小。
原因：较小的辊径套印精度难以控制。
对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
2．横向套准装署不稳定。
原因：（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；（2）印刷压力左右不均匀；（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。
对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
二、印刷牢度不良塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。
对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。
2．里印油墨与被印材料亲和性不良。
混合溶剂配比不良。
对策：调换油墨，调整溶剂配比。
3.印刷车间温度和相对湿度变化大。
对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于40％时，易产生静电。
窒温最好控制在18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。
对策：更换被印材料。
三、图案尺寸移位1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。
原因：收缩余量不足。
印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。
对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低。
2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。
原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。
对策：增加薄膜张力。
四、印品层次再现性差1、高光（亮部）过深。
凹印版辊常见缺陷
铬层导电不良导致网值变化 操作、工艺、镀液问题导致铬层亮度不均匀
刮墨、刀丝 腐蚀
网点过深，电雕针刮伤铜层；铜层粗糙 铬层粗糙度过高（发花）或过低
版辊使用保养不当：日晒雨淋；溶液含有氯离子 镀铬时清洗不干净；镀液杂质；残余铬酐
打脏
无规律拖尾巴虚道，易出现在满版小文字 刮刀过松、版面没擦干净
水纹 拉丝
油墨粘度过小或版面没擦干净造成图案中暗调不实在，小水珠似的排列 油墨粘度过大引起实地图案出现一道道丝状墨纹
铜点（料道）
横（周）向针尖状、线状、坑状带尾巴亮点 镀液被灰（不匀）
铬抛光没擦干净的脏水（用水擦） 铜层研削过程中砂轮倾角设置不合理，切削参数不匹配 退镀后洗版检查铜层，磨石研磨过深
凹印版辊常见缺陷
版面凹 砂眼、裂纹
版辊钻补后修补过量 使用过程中碰伤（面积小可以手工补铜、抛光，面积大必须研磨） 钢板本身缺陷；版面对接焊接处、堵头焊缝
版面纹 套印不准 色差
铬层发花
电雕雕出的横、竖、斜纹，木纹，波浪纹（雕刻频率问题8100、3200、1700，加强环位置 容易出现）；研磨震动纹
版辊椭圆度超过2S，稍度超过3S，递增偏差超过±2S，版辊偏重、变形
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
水纹 拉丝
油墨粘度过小或版面没擦干净造成图案中暗调不实在，小水珠似的排列 油墨粘度过大引起实地图案出现一道道丝状墨纹
铜点（料道）
பைடு நூலகம்
横（周）向针尖状、线状、坑状带尾巴亮点 镀液被灰尘、有机物污染；钢体缺陷
水印 研磨道（不匀）
铬抛光没擦干净的脏水（用水擦） 铜层研削过程中砂轮倾角设置不合理，切削参数不匹配 退镀后洗版检查铜层，磨石研磨过深
凹印版辊常见缺陷
版面凹 砂眼、裂纹
版辊钻补后修补过量 使用过程中碰伤（面积小可以手工补铜、抛光，面积大必须研磨） 钢板本身缺陷；版面对接焊接处、堵头焊缝
版面纹 套印不准 色差
铬层发花
电雕雕出的横、竖、斜纹，木纹，波浪纹（雕刻频率问题8100、3200、1700，加强环位置 容易出现）；研磨震动纹
版辊椭圆度超过2S，稍度超过3S，递增偏差超过±2S，版辊偏重、变形
打脏
无规律拖尾巴虚道，易出现在满版小文字 刮刀过松、版面没擦干净
电雕打针，拖道（电雕针划刮版面，类似图案但没网点）导致网值变化 铜层研磨不匀（刀痕）
铬层导电不良导致网值变化 操作、工艺、镀液问题导致铬层亮度不均匀
刮墨、刀丝 腐蚀
网点过深，电雕针刮伤铜层；铜层粗糙 铬层粗糙度过高（发花）或过低
版辊使用保养不当：日晒雨淋；溶液含有氯离子 镀铬时清洗不干净；镀液杂质；残余铬酐