Ⅳ围岩支护交底
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大梁峁隧道初期支护班组技术交底
施工单位名称：中建五局 交 底 日 期： 2012 年 3 月 21 日 工程名称 设计文件图 号 技术交底内容： 一、施工方法 (一)、施工要求 开挖实施过程中，每循环进尺为 3m，并且在下一循环开挖之前必须完成设计要 求的初期支护。此段采用Ⅳ+级复合式衬砌形式，初期支护采用锚喷网支护，具体为： 1、格栅钢架支护，每榀中对中间距 100cm 2、网片采用φ8 钢筋网，间距 20cm×20cm，单层； 3、拱部和边墙均采用Φ22 普通砂浆锚杆，每根长 3.5m，间距 120×100cm； 4、此段每米开挖方量为 102m3；每米 C20 喷射混凝土方量为 4.92m3；每米拱墙及 仰拱二次衬砌 C35 钢筋砼方量为 14.65m ；钢筋 HRB335 为 365kg，HPB235 为 83.5。 严禁浪费混泥土与喷射混泥土. 5、开挖在依照设计要求整体扩大 6cm，预留沉降。此段采用上下台阶法开挖。 （二）.施做方法 1、钢筋网片和喷射砼 1.1、钢筋网片和喷射砼 初喷混凝土达到 4cm 后，开始钻锚杆孔和固定钢筋网的钢筋孔。钢筋须经试验合 格，并必须与锚杆焊接牢固。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于 2cm。在此段拱、墙 部位都采用φ8 钢筋网， 网格间距 20cm×20cm 单层； 钢筋网片在钢筋厂加工断面 2.4m ×1.8m 半成品网片，然后再运送到施工现场安装；钢筋网片搭接 1～2 网格。 钢筋须经试验合格，使用前要除锈，先在洞外分片制作定型加工并与钢拱架、锚 杆连接牢固，避免喷射砼时钢筋网发生振动而降低喷射砼的质量。 人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接 （或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。
编制人： 接受单位 名称 接受人：
复核人：
签发人：
2.3 工艺流程 砂浆锚杆施工工艺框图见下页 φ22 砂浆锚杆施工工艺框图
施工准备 清除危石
初喷砼
测量放线
钻
孔
清
孔
注 浆
插入杆体
封闭孔口
与钢架焊接牢固
复喷砼
2.4.3 锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于 50mm，钻孔与岩 面垂直，钻孔深度及直径与杆体相匹配。 2.4.4 锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，杆体露出的长度不应大于喷层厚 度，随时检查锚杆头的变形情况。 3、格栅钢架加工与安装 3.1、采用φ22 螺纹钢，φ8 盘条，φ10 盘条加工而成，每榀工字钢按照设计尺 寸整体扩大 6cm。钢架由 A,B 单元组成，A 单元 3 节，每节内弧长 6629mm，B 单元 2 节，每节内弧长 2230mm,详见附图
行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造 成强度不够，拱脚（墙角）失稳。 三、施工注意事项： ⑴、在松散体进行人工开挖时，遵守“宁欠勿超”的原则进行开挖，轻扰动开挖 到位。 ⑵、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。 拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔 1.2m 应用混凝 土预制块楔紧。 ⑶、钢架应与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。 ⑷、钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接角钢必须密 贴。 ⑸、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
3
编号：DLMS--001 里程∕桩 号 施工部位
ZK80+248—ZK81+300
大梁峁隧道
初期支护
喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋 网喷砼保护层厚度不小于 2cm。 1.2 施工方法 喷射混凝土采用湿喷机，混凝土拌料由洞外拌和站集中拌合，混凝土运输车提前 运到洞内，以提高混合料温度，喷射混凝土用水应加热到 20℃-40℃，以减少回弹并 提高质量。 喷射混凝土前，用水或高压风进行清洗。喷射时先补平喷顺坑洼低凹处，然后分 段、分部、分块、分层进行喷射砼作业，并按初喷、复喷分两次进行，初喷时先拱后 墙，复喷时先墙后拱。应在前一层终凝后并且锚杆、钢筋网、钢架等安装完后才进行 复喷至设计厚度。 钢筋在加工场地加工按设计规格焊接成网片，运至现场后进行拼接，以加快施工 速度。 1.3 施工事项 1.3.1 原材料计量要准确，杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差 ≯2%，速凝剂等外加剂的计量≯0.5%。 1.3.2 设置控制喷混凝土厚度的标志。喷射前处理岩面，检查开挖断面净空尺 寸。 1.3.3 采用强制式搅拌机拌制混凝土。 1.3.4 用高压风吹净岩面。 1.3.5 喷头的工艺直接关系到湿喷砼的质量，应由经验足、技术熟的喷手操作， 喷头与受喷面的距离在 1.0～2.0m 之间，角度控制在 750～900，以 900 为宜。喷射 时，喷头作顺时针方向旋转（转动半径 15～20 ㎝） ，一圈压半圈，纵向蛇行进行。 1.3.6 液态速凝剂由自动计量掺入设备在喷嘴处掺入。 1.3.7 湿喷砼终凝后 2h 开始养护，保持表面为湿润状态，可选用喷雾湿润养 护，时间为 10～14 天。当相对湿度＞85%时，可采用自然养护，而当气温低于+5OC 时，隧道内采取保温措施。 1.3.8 回弹料不能重新作为湿喷砼原材料，喷射后及时清运。 1.3.9 预防堵管 严格控制骨料粒径，严格控制水灰比；保证风压正常；保持管路顺直；每次作
5cm。 2.1.3 钻孔注浆 注浆压力调整在 10kg 以上， 使浆液慢慢注入， 孔口有浆液流出时， 关闭排气孔， 稳压注入 3～5 分钟后停止注浆。 2.1.4 受力成品 将锚杆慢慢顶入孔内,杆体插入后，与钢架焊接牢固，锚固力在 50KN/m 为佳。 2.2 施工技术措施 2.2.1 开挖后，立即检查围岩面和初喷砼，及时施作锚杆。 2.2.2 锚杆原材料规格、长度、直径符合技术交底要求，锚杆杆体不能有油污或 其它不符合规范要求的缺陷应立即采取处理方式。锚杆孔位、孔深及布置形式符合技 术要求，注浆浆液配合比严格按设计及规范要求施做，确保其强度达到设计要求。 2.2.3 锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于 50mm，钻孔与 岩面垂直，钻孔深度及直径与杆体相匹配。 2.2.4 锚杆杆体插入锚杆孔时， 保持位置居中， 杆体露出的长度不应大于喷层厚 度，锚杆垫板与孔口砼密贴，随时检查锚杆头的变形情况。
业完成或中间长时间停止作业，均要用水清洗机具设备，防止凝固。 1.3.10 掉块的处理 除了减小一次喷层厚度以外，还要检查风压、配合比尤其是速凝剂掺量、水灰 比是否正常。 1.4 注意事项 1.4.1 施作锚杆前， 先在开挖面初喷约 4cm 厚砼， 确保小导管注浆浆液不外溢。 1.4.2 严格按设计施作锚杆，确保外插角、打设深度和注浆压力等。 1.4.3 导坑拱部严禁采用机械开挖，遇孤石严禁大爆破，确保周边围岩稳定。 1.4.4 必须严格控制超欠挖，个别突出部分（每平方米不大于 0.1m2）侵入衬 砌应小于 5cm， 拱脚和墙脚以上 1m 内不得欠挖。 隧底无欠挖， 超挖控制在 10cm 以内。 1.4.5 施工中必须加强监控量测，断面布设按设计及规范执行。 1.4.6 开挖过程中，要密切注意周边围岩稳定程度，发现异常情况及时将人员 和设备撤离至安全地方； 1.4.7 在注浆及喷射砼过程中，要确保高压管路及接头位置牢靠，以免爆管伤 人； 1.4.8 架立拱架时，如底板较松软则须加设纵向工字钢托梁或增大托板面积， 以增加拱脚的承载能力，减小拱架下沉量，另外拱架加工及架设须满足精度要求，横 向联接钢筋严格按设计要求进行。 2、锚杆安装、注浆 安装前，应检查锚杆体和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚 杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。注浆压力为 0.5-1.0Mpa。系统锚杆采用 22 砂浆锚杆，拱部采用φ25 超前锚杆，每根 4.5m 长， 共 27 根，纵向间距 3m。 2.1 施工方法 2.1.1 画眼 开挖断面检查合格后，按项目部测量队放得样,在岩面上画出本次锚杆孔位。 2.1.2 钻孔 钻孔技术要求： 开口偏差小于 5cm； 方向偏差小于 2%； 孔深比锚杆插入部分长 3～
3.2、Ⅳ级围岩段安装格栅钢架，每榀间距 100 ㎝，格栅钢架要连接牢固,并与环 向锚杆加以连接；格栅钢架之间采用Φ22 纵向拉杆联接，拉杆环向间距 1m，每榀 24 根； 3.3、格栅钢架单元之间以螺栓连接，每个螺栓螺母配两个垫圈成为一套并用点 焊加固，接头处焊缝高度 hf 为 10mm，A3 角钢(100*80*10)与钢架端部焊接后再用螺 栓螺母连接，钢架应与锚杆头固定在一起且钢架与纵向连接之间应焊接牢固。钢架基 础需嵌岩 25cm，钢架外缘有缝隙时，每隔 1.2m 用砼预制块沿钢架外缘楔紧。 3.4、钢架加工 ⑴、按设计放出加工大样。钢筋弯制结合隧道开挖断面曲率分节进行弯制，弯制 完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求 沿隧道周边轮廓误差不大于 3cm；钢架平放时，平面翘曲小于 2cm。 ⑵、每两榀格栅之间采用直径为 22 的螺纹钢拉杆连接，拉杆环向间距 100cm， 拉杆与格栅之间采用双面焊接，设置内外双层。 3.5、钢筋加工 ⑴钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净； ⑵采用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率应严格控制，Ⅰ级钢筋不得超过 2%，Ⅱ级钢筋不得超过 1%；钢筋加工应采用冷弯工艺一次弯成。 ⑶加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 3.6、钢架安装 ⑴、根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接角钢应密贴。为保证 各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上， 安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及 杂物。 ⑵、为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。 初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接位置。钢架按设计位置安设，在 安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔 1.2m 用砼预制块楔紧，钢架背后 用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用Φ22 钢筋，环向间距 1m。 ⑶、钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架 1～2 排。接长钢架和上 部钢架通过角钢用螺栓牢固准确连接。 ⑷、架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进
施工单位名称：中建五局 交 底 日 期： 2012 年 3 月 21 日 工程名称 设计文件图 号 技术交底内容： 一、施工方法 (一)、施工要求 开挖实施过程中，每循环进尺为 3m，并且在下一循环开挖之前必须完成设计要 求的初期支护。此段采用Ⅳ+级复合式衬砌形式，初期支护采用锚喷网支护，具体为： 1、格栅钢架支护，每榀中对中间距 100cm 2、网片采用φ8 钢筋网，间距 20cm×20cm，单层； 3、拱部和边墙均采用Φ22 普通砂浆锚杆，每根长 3.5m，间距 120×100cm； 4、此段每米开挖方量为 102m3；每米 C20 喷射混凝土方量为 4.92m3；每米拱墙及 仰拱二次衬砌 C35 钢筋砼方量为 14.65m ；钢筋 HRB335 为 365kg，HPB235 为 83.5。 严禁浪费混泥土与喷射混泥土. 5、开挖在依照设计要求整体扩大 6cm，预留沉降。此段采用上下台阶法开挖。 （二）.施做方法 1、钢筋网片和喷射砼 1.1、钢筋网片和喷射砼 初喷混凝土达到 4cm 后，开始钻锚杆孔和固定钢筋网的钢筋孔。钢筋须经试验合 格，并必须与锚杆焊接牢固。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于 2cm。在此段拱、墙 部位都采用φ8 钢筋网， 网格间距 20cm×20cm 单层； 钢筋网片在钢筋厂加工断面 2.4m ×1.8m 半成品网片，然后再运送到施工现场安装；钢筋网片搭接 1～2 网格。 钢筋须经试验合格，使用前要除锈，先在洞外分片制作定型加工并与钢拱架、锚 杆连接牢固，避免喷射砼时钢筋网发生振动而降低喷射砼的质量。 人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接 （或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。
编制人： 接受单位 名称 接受人：
复核人：
签发人：
2.3 工艺流程 砂浆锚杆施工工艺框图见下页 φ22 砂浆锚杆施工工艺框图
施工准备 清除危石
初喷砼
测量放线
钻
孔
清
孔
注 浆
插入杆体
封闭孔口
与钢架焊接牢固
复喷砼
2.4.3 锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于 50mm，钻孔与岩 面垂直，钻孔深度及直径与杆体相匹配。 2.4.4 锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，杆体露出的长度不应大于喷层厚 度，随时检查锚杆头的变形情况。 3、格栅钢架加工与安装 3.1、采用φ22 螺纹钢，φ8 盘条，φ10 盘条加工而成，每榀工字钢按照设计尺 寸整体扩大 6cm。钢架由 A,B 单元组成，A 单元 3 节，每节内弧长 6629mm，B 单元 2 节，每节内弧长 2230mm,详见附图
行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造 成强度不够，拱脚（墙角）失稳。 三、施工注意事项： ⑴、在松散体进行人工开挖时，遵守“宁欠勿超”的原则进行开挖，轻扰动开挖 到位。 ⑵、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。 拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔 1.2m 应用混凝 土预制块楔紧。 ⑶、钢架应与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。 ⑷、钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接角钢必须密 贴。 ⑸、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
3
编号：DLMS--001 里程∕桩 号 施工部位
ZK80+248—ZK81+300
大梁峁隧道
初期支护
喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋 网喷砼保护层厚度不小于 2cm。 1.2 施工方法 喷射混凝土采用湿喷机，混凝土拌料由洞外拌和站集中拌合，混凝土运输车提前 运到洞内，以提高混合料温度，喷射混凝土用水应加热到 20℃-40℃，以减少回弹并 提高质量。 喷射混凝土前，用水或高压风进行清洗。喷射时先补平喷顺坑洼低凹处，然后分 段、分部、分块、分层进行喷射砼作业，并按初喷、复喷分两次进行，初喷时先拱后 墙，复喷时先墙后拱。应在前一层终凝后并且锚杆、钢筋网、钢架等安装完后才进行 复喷至设计厚度。 钢筋在加工场地加工按设计规格焊接成网片，运至现场后进行拼接，以加快施工 速度。 1.3 施工事项 1.3.1 原材料计量要准确，杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差 ≯2%，速凝剂等外加剂的计量≯0.5%。 1.3.2 设置控制喷混凝土厚度的标志。喷射前处理岩面，检查开挖断面净空尺 寸。 1.3.3 采用强制式搅拌机拌制混凝土。 1.3.4 用高压风吹净岩面。 1.3.5 喷头的工艺直接关系到湿喷砼的质量，应由经验足、技术熟的喷手操作， 喷头与受喷面的距离在 1.0～2.0m 之间，角度控制在 750～900，以 900 为宜。喷射 时，喷头作顺时针方向旋转（转动半径 15～20 ㎝） ，一圈压半圈，纵向蛇行进行。 1.3.6 液态速凝剂由自动计量掺入设备在喷嘴处掺入。 1.3.7 湿喷砼终凝后 2h 开始养护，保持表面为湿润状态，可选用喷雾湿润养 护，时间为 10～14 天。当相对湿度＞85%时，可采用自然养护，而当气温低于+5OC 时，隧道内采取保温措施。 1.3.8 回弹料不能重新作为湿喷砼原材料，喷射后及时清运。 1.3.9 预防堵管 严格控制骨料粒径，严格控制水灰比；保证风压正常；保持管路顺直；每次作
5cm。 2.1.3 钻孔注浆 注浆压力调整在 10kg 以上， 使浆液慢慢注入， 孔口有浆液流出时， 关闭排气孔， 稳压注入 3～5 分钟后停止注浆。 2.1.4 受力成品 将锚杆慢慢顶入孔内,杆体插入后，与钢架焊接牢固，锚固力在 50KN/m 为佳。 2.2 施工技术措施 2.2.1 开挖后，立即检查围岩面和初喷砼，及时施作锚杆。 2.2.2 锚杆原材料规格、长度、直径符合技术交底要求，锚杆杆体不能有油污或 其它不符合规范要求的缺陷应立即采取处理方式。锚杆孔位、孔深及布置形式符合技 术要求，注浆浆液配合比严格按设计及规范要求施做，确保其强度达到设计要求。 2.2.3 锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于 50mm，钻孔与 岩面垂直，钻孔深度及直径与杆体相匹配。 2.2.4 锚杆杆体插入锚杆孔时， 保持位置居中， 杆体露出的长度不应大于喷层厚 度，锚杆垫板与孔口砼密贴，随时检查锚杆头的变形情况。
业完成或中间长时间停止作业，均要用水清洗机具设备，防止凝固。 1.3.10 掉块的处理 除了减小一次喷层厚度以外，还要检查风压、配合比尤其是速凝剂掺量、水灰 比是否正常。 1.4 注意事项 1.4.1 施作锚杆前， 先在开挖面初喷约 4cm 厚砼， 确保小导管注浆浆液不外溢。 1.4.2 严格按设计施作锚杆，确保外插角、打设深度和注浆压力等。 1.4.3 导坑拱部严禁采用机械开挖，遇孤石严禁大爆破，确保周边围岩稳定。 1.4.4 必须严格控制超欠挖，个别突出部分（每平方米不大于 0.1m2）侵入衬 砌应小于 5cm， 拱脚和墙脚以上 1m 内不得欠挖。 隧底无欠挖， 超挖控制在 10cm 以内。 1.4.5 施工中必须加强监控量测，断面布设按设计及规范执行。 1.4.6 开挖过程中，要密切注意周边围岩稳定程度，发现异常情况及时将人员 和设备撤离至安全地方； 1.4.7 在注浆及喷射砼过程中，要确保高压管路及接头位置牢靠，以免爆管伤 人； 1.4.8 架立拱架时，如底板较松软则须加设纵向工字钢托梁或增大托板面积， 以增加拱脚的承载能力，减小拱架下沉量，另外拱架加工及架设须满足精度要求，横 向联接钢筋严格按设计要求进行。 2、锚杆安装、注浆 安装前，应检查锚杆体和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚 杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。注浆压力为 0.5-1.0Mpa。系统锚杆采用 22 砂浆锚杆，拱部采用φ25 超前锚杆，每根 4.5m 长， 共 27 根，纵向间距 3m。 2.1 施工方法 2.1.1 画眼 开挖断面检查合格后，按项目部测量队放得样,在岩面上画出本次锚杆孔位。 2.1.2 钻孔 钻孔技术要求： 开口偏差小于 5cm； 方向偏差小于 2%； 孔深比锚杆插入部分长 3～
3.2、Ⅳ级围岩段安装格栅钢架，每榀间距 100 ㎝，格栅钢架要连接牢固,并与环 向锚杆加以连接；格栅钢架之间采用Φ22 纵向拉杆联接，拉杆环向间距 1m，每榀 24 根； 3.3、格栅钢架单元之间以螺栓连接，每个螺栓螺母配两个垫圈成为一套并用点 焊加固，接头处焊缝高度 hf 为 10mm，A3 角钢(100*80*10)与钢架端部焊接后再用螺 栓螺母连接，钢架应与锚杆头固定在一起且钢架与纵向连接之间应焊接牢固。钢架基 础需嵌岩 25cm，钢架外缘有缝隙时，每隔 1.2m 用砼预制块沿钢架外缘楔紧。 3.4、钢架加工 ⑴、按设计放出加工大样。钢筋弯制结合隧道开挖断面曲率分节进行弯制，弯制 完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求 沿隧道周边轮廓误差不大于 3cm；钢架平放时，平面翘曲小于 2cm。 ⑵、每两榀格栅之间采用直径为 22 的螺纹钢拉杆连接，拉杆环向间距 100cm， 拉杆与格栅之间采用双面焊接，设置内外双层。 3.5、钢筋加工 ⑴钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净； ⑵采用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率应严格控制，Ⅰ级钢筋不得超过 2%，Ⅱ级钢筋不得超过 1%；钢筋加工应采用冷弯工艺一次弯成。 ⑶加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 3.6、钢架安装 ⑴、根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接角钢应密贴。为保证 各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上， 安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及 杂物。 ⑵、为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。 初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接位置。钢架按设计位置安设，在 安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔 1.2m 用砼预制块楔紧，钢架背后 用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用Φ22 钢筋，环向间距 1m。 ⑶、钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架 1～2 排。接长钢架和上 部钢架通过角钢用螺栓牢固准确连接。 ⑷、架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进