清水混凝土外观质量缺陷原因分析及监控对策论文

清水混凝土外观质量缺陷的原因分析及监控对策【摘要】本文总结了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷及其监控对策，并从施工全过程提出了清水混凝土的外观质量控制措施，以确保外观质量效果。

【关键词】清水混凝土；外观质量；泌水

清水混凝土是直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因而混凝土表面应平整光滑、色泽均匀、无碰损和污染现象。拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土易出现的质量通病。笔者分析了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷，对此提出了监控对策，并从模板体系的设计、制作与安装、混凝土原材料的选用、配合比设计、混凝土的浇注、养护和表面缺陷修补等全过程，提出了清水混凝土的外观质量控制措施，以确保外观质量效果。

1清水混凝土外观质量缺陷的原因分析

1. 1 色差

1.1.1 产生的原因：原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇注过程中的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂的施加不均匀或养护不稳定。

1.1.2 监控对策与手段：采用同品牌、同规格、同颜色、同产地的原材料；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比；采用吸水性适中的模板材料；采用无色脱模剂，并及时养护。

1. 2 气泡

1.2.1 产生的原因：混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足。

1.2.2 监控对策与手段：控制混凝土坍落度及和易性；混凝土分层布料的厚度应控制在30 cm以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。

1. 3 黑斑

1.3.1 产生的原因：脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈。

1.3.2 监控对策与手段：采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（即抛光处理）。

1. 4花纹斑或精骨料透明层

1.4. 1 产生的原因：含砂量低；石子形状不好；光滑或挠曲的模板；振捣过度或在外部振捣。

1.4.2 监控对策与手段：控制含砂量；采用级配和形状好的石子；模板刚度应适中；振捣方式应正确，避免外部振捣和拆模过早。

1. 5 表面泌水现象

1.5.1 产生的原因：含砂量低；由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度过大。

1.5.2 监控对策与手段：控制含水量、含砂量，使用减水剂；采用刚度足够且能够吸水的模板；对光滑的模板采用轻机油脱模剂；控制混凝土坍落度。

1. 6 接缝挂浆、漏浆和出现砂带

1.6.1 产生的原因：接缝不严密，模板底部不够严密；模板拼板太柔；混凝土中水分过多，流动性过高；振捣过强。

1.6.2 监控对策与手段：设置凹槽施工缝，接缝处用油膏或发泡剂嵌实；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制，变化应很小；浇捣方法应正确，避免直接振捣接缝处。

1. 7 蜂窝麻面

1.7.1 产生的原因：细骨料不足；振捣不充分；接缝不密闭。

1.7.2 监控对策与手段：严格控制混凝土配合比；振捣应密实；接缝应采用油膏或发泡剂密封。

2 清水混凝土外观质量控制监控对策

2. 1 模板体系控制措施

2.1.1 设计模板时，要充分考虑拼装和拆除的方便性、支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

2.1.2 模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。

2.1.3 根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需；对圆形构件可选择钢模板，对e形、t形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板；钢模板内表面均应进行抛光处理。

2.1.4 制作模板时，应保证模板的几何尺寸精确，拼缝严密，

材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1 mm，模板间接缝高差、宽度应≤2 mm。

2.1.5 模板接缝处理要严密。模板内板缝要用油膏批嵌，外侧也要用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色轻机油。模板周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

2. 2 清水混凝土的配合比

在材料和浇注方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90 mm ±10 mm，以减少泌水的可能性。同时，混凝土含气量应≯1. 7 % ，初凝时间以6～8 h为宜。

2. 3清水混凝土原材料的控制措施

2.3.1 水泥：应首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。

2.3. 2 粗骨料（碎石）：应选用强度高、粒径在5～25 mm、连续级配好、同颜色、含泥量≤0. 8 %和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

2.3.3 细骨料（砂子）：应选用中粗砂，细度模数为2. 5以上，含泥量为2 %，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。

2.3.4 粉煤灰：掺入粉煤灰可以改善混凝土的流动性和后期强度，因而应选用细度ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。

2.3.5 外加剂：可采用ea - 1 （2）普通型减水剂，要求定厂

商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，以便于及时调整用水量。

2. 4 清水混凝土浇注控制措施

2.4.1 落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。

2.4.2 合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。

2.4.3 严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度≯30 cm。

2.4.4 振捣方法要正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇注时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0. 5 h后进行第二次振捣，以减少表面气泡。

2.4.5 严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10 cm，振捣时间应以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15 s左右。

2. 5 清水混凝土养护控制措施

为了减少清水混凝土的表面色差，清水混凝土构筑物的侧模应在48 h后拆除。模板拆除后，其表面应采用塑料薄膜严密覆盖进行养护，而不能直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污