清水混凝土外观质量缺陷原因分析及监控对策论文
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清水混凝土外观质量缺陷的原因分析及监控对策【摘要】本文总结了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷及其监控对策,并从施工全过程提出了清水混凝土的外观质量控制措施,以确保外观质量效果。
【关键词】清水混凝土;外观质量;泌水
清水混凝土是直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面,因而混凝土表面应平整光滑、色泽均匀、无碰损和污染现象。拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观,且不允许出现普通混凝土易出现的质量通病。笔者分析了清水混凝土施工中常见的外观质量缺陷,对此提出了监控对策,并从模板体系的设计、制作与安装、混凝土原材料的选用、配合比设计、混凝土的浇注、养护和表面缺陷修补等全过程,提出了清水混凝土的外观质量控制措施,以确保外观质量效果。
1清水混凝土外观质量缺陷的原因分析
1. 1 色差
1.1.1 产生的原因:原材料变化及配料偏差;搅拌时间不足;浇注过程中的离析作用;模板的不同吸收作用或模板漏浆;脱模剂的施加不均匀或养护不稳定。
1.1.2 监控对策与手段:采用同品牌、同规格、同颜色、同产地的原材料;严格按配合比投料和搅拌,并根据气候和原材料的变化,随时抽检含水率,及时调整水灰比;采用吸水性适中的模板材料;采用无色脱模剂,并及时养护。
1. 2 气泡
1.2.1 产生的原因:混凝土拌合料含砂过多;模板不吸水或模板表面湿润性能不良;振捣不足。
1.2.2 监控对策与手段:控制混凝土坍落度及和易性;混凝土分层布料的厚度应控制在30 cm以内;控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。
1. 3 黑斑
1.3.1 产生的原因:脱模剂不纯或使用过量;来自模板上的铁锈。
1.3.2 监控对策与手段:采用无色脱模剂,并涂刷均匀;清除模板上的铁锈(即抛光处理)。
1. 4花纹斑或精骨料透明层
1.4. 1 产生的原因:含砂量低;石子形状不好;光滑或挠曲的模板;振捣过度或在外部振捣。
1.4.2 监控对策与手段:控制含砂量;采用级配和形状好的石子;模板刚度应适中;振捣方式应正确,避免外部振捣和拆模过早。
1. 5 表面泌水现象
1.5.1 产生的原因:含砂量低;由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间;模板吸水能力和刚度不够或表面有水;坍落度过大。
1.5.2 监控对策与手段:控制含水量、含砂量,使用减水剂;采用刚度足够且能够吸水的模板;对光滑的模板采用轻机油脱模剂;控制混凝土坍落度。
1. 6 接缝挂浆、漏浆和出现砂带
1.6.1 产生的原因:接缝不严密,模板底部不够严密;模板拼板太柔;混凝土中水分过多,流动性过高;振捣过强。
1.6.2 监控对策与手段:设置凹槽施工缝,接缝处用油膏或发泡剂嵌实;采用刚度适中的模板面板材料;混凝土坍落度应严格控制,变化应很小;浇捣方法应正确,避免直接振捣接缝处。
1. 7 蜂窝麻面
1.7.1 产生的原因:细骨料不足;振捣不充分;接缝不密闭。
1.7.2 监控对策与手段:严格控制混凝土配合比;振捣应密实;接缝应采用油膏或发泡剂密封。
2 清水混凝土外观质量控制监控对策
2. 1 模板体系控制措施
2.1.1 设计模板时,要充分考虑拼装和拆除的方便性、支撑的牢固性和简便性,并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。
2.1.2 模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。
2.1.3 根据构件的规格和形状,合理选用不同的模板材料,配制若干定型模板,以便周转施工所需;对圆形构件可选择钢模板,对e形、t形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板;钢模板内表面均应进行抛光处理。
2.1.4 制作模板时,应保证模板的几何尺寸精确,拼缝严密,
材质一致,模板面板拼缝高差、宽度应≤1 mm,模板间接缝高差、宽度应≤2 mm。
2.1.5 模板接缝处理要严密。模板内板缝要用油膏批嵌,外侧也要用硅胶或发泡剂封闭,以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色轻机油。模板周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。
2. 2 清水混凝土的配合比
在材料和浇注方法允许的条件下,应采用尽可能低的坍落度和水灰比,坍落度一般为90 mm ±10 mm,以减少泌水的可能性。同时,混凝土含气量应≯1. 7 % ,初凝时间以6~8 h为宜。
2. 3清水混凝土原材料的控制措施
2.3.1 水泥:应首选硅酸盐水泥,要求确定生产厂商、定强度等级、定批号,最好能做到同一熟料。
2.3. 2 粗骨料(碎石):应选用强度高、粒径在5~25 mm、连续级配好、同颜色、含泥量≤0. 8 %和不带杂物的碎石,要求定产地、定规格、定颜色。
2.3.3 细骨料(砂子):应选用中粗砂,细度模数为2. 5以上,含泥量为2 %,不得含有杂物,要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。
2.3.4 粉煤灰:掺入粉煤灰可以改善混凝土的流动性和后期强度,因而应选用细度ⅱ级粉煤灰以上的产品,要求定供应厂商、定细度,且不得含有任何杂物。
2.3.5 外加剂:可采用ea - 1 (2)普通型减水剂,要求定厂
商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经取样复试合格后,应立即进行“封样”,以后进场的每批来料均与“封样”进行对比,发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配合比投料,不得带任何随意性,并严格控制水灰比和搅拌时间,随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率,以便于及时调整用水量。
2. 4 清水混凝土浇注控制措施
2.4.1 落实施工技术保证措施、现场组织措施,严格执行有关规定。
2.4.2 合理调度搅拌输送车送料时间,逐车测量混凝土的坍落度。
2.4.3 严格控制每次下料的高度和厚度,保证分层厚度≯30 cm。
2.4.4 振捣方法要正确,不得漏振和过振。可采用二次振捣法,即第一次在混凝土浇注时振捣,第二次待混凝土静置一段时间再振捣,而顶层一般在0. 5 h后进行第二次振捣,以减少表面气泡。
2.4.5 严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5~10 cm,振捣时间应以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止,一般为15 s左右。
2. 5 清水混凝土养护控制措施
为了减少清水混凝土的表面色差,清水混凝土构筑物的侧模应在48 h后拆除。模板拆除后,其表面应采用塑料薄膜严密覆盖进行养护,而不能直接用草垫或草包铺盖,以免造成永久性黄颜色污