丰田精益工作方法-报联商

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丰田精益生产方式及管理

生产现场的浪费：
➢ 生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各种因素。像过多的人员、过多的库存、过多的设备，它们一旦超出需求量，就只能提高生产成本，并且还会因为这种浪费派生出二次浪费。
生产过剩的浪费：
➢ 生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消耗的人力、财力、设备。但这种生产过剩的浪费产生另一种新的浪费或二次浪费后，就会产生恶性循环，严重影响企业的生存和发展。
2005年全球目标：生产812万辆，销售 803万辆；
2006年达产850万辆，直接冲击通用的霸主地位；
第二篇：丰田生产
丰田的精益生产方式
精益生产的基本思想可用一句话来概括，即Just In Time（JIT），意为 “只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限制时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效。
Poka-yoke
含义：
使工作地点和日常工作程序（包括产品）从设计上就能防止差错，从而避免在生产过程中发生无意识差错。
无意识差错：在长时间重复工作中，因注意力不集中导致的错误。
现地现物
定义：
亲临现场查看以彻底了解实际情况
全向沟通
定义:
系指和所有相关人员共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们意见，并对解决途径取得一致共识。即决策过程中的“协商、疏通与服务”。
立便面临倒闭，这时侵华战争成了丰田公司发展的一个重要转折点； ➢ 1945年10月，丰田喜一郎制定“公司改进方针”，对经营体制进行根本性的
改革； ➢ 1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽车大批量生产方式后，
实施精益生产方式，开始了其快速的成长；

丰田精益工作方法-报联商

上下级报告，垂直沟通
报联商
无法判断、遇到困难时
2 报联商的重要性
2.1 报联商有多重要呢？
心不通则事不通
2.1 为什么报联商做得不好？
<小组互动> 8min
请大家分享自己工作中报联商成功或失败的小经历，并思考失败的原因是什么？
案例一公司主管吩咐小王打个电话给客户，由于刚来公司不久，主管指示的内容非常具体、详细，按照他的指示完成打电话的工作应该不会出现任何问题，事实上小王完成得也的确不错，工作很顺利。
中集精益通用工作方法
报·联·商
组别第二组
时间 2018-8
目录
CONTENTS
1 什么是报联商 2 报联商的重要性 3 报联商的时机・要点 4 总结与自我诊断
1 什么是报联商
1.1 什么是报联商？
报告
联络
商谈
报·联·商是我们日常工作沟通的主要形式
1.1 什么是报联商？
信息交流、共享部门、客户之间水平型沟通
4.2 自我诊断
现在，你的报·联·商是什么水平呢？ 4
制定计划，预约相关人员；带
5
着想法，在PDCA各阶段、主动
地、有逻辑性地报联商
带着想法，在PDCA各阶段主动报联商
3
主动在PDCA各阶段报联商
2
主动对实施结果进行报联商
1
被上司问到时报联商
0
不报联商
感谢聆听
部分资料从网络收集整理而来，供大家参考，
注：合同中的工期是6/1至11/31，拆迁的住户临时居住只能到11月末。
小测试
第一种回答：“合同中的工期是6/1至11/31”
第二种回答：“合同工期是6/1—11/31，拆迁的住户临时居住只能到11月末，到11/31日前就必须搬出。”

丰田工作法节选

丰田工作法节选丰田工作法（Toyota Production System，缩写为TPS）是丰田汽车公司创始人丰田喜一郎与其继承人丰田章男提出的一套生产方式与管理理念，它在汽车制造业中被广泛认可并成为了许多企业管理的典范。

丰田工作法以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产流程、精简资源、强调质量和适应变化来提高效率，降低成本。

丰田工作法强调尊重人、尊重员工，鼓励员工参与决策和持续改进，以实现整体与员工共赢。

丰田工作法中主要的一些关键概念和方法包括：1. 丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）丰田生产方式是丰田工作法的核心，它结合了几十年来在生产实践中总结出的丰田特有的生产管理技术和生产方式。

它包括“精益生产”、“及时生产”、“质量控制”、“零库存”、“灵活生产”等概念，以及许多具体的工具和方法，如“JIT（精准化管理）”、“流水线生产”、“一次通过”、“标准化作业”、“设备保养”、“零库存管理”等，在丰田汽车公司得到了淋漓尽致的体现。

2. 精益生产（Lean Production）精益生产是丰田工作法的核心理念之一，它的本质是通过尊重人、优化流程、精简资源、降低浪费，实现提高效率、提高质量、降低成本、提高员工满意度和公司竞争力。

精益生产的方法包括价值流程图、拉动生产、班组化、供应链管理、质量控制、精益六西格玛等。

3. “和”（和谐）的管理理念丰田工作法强调“和”（和谐）的管理理念，即在管理员工的过程中尊重员工、尊重团队，注重员工的个人发展、团队的合作共赢。

丰田提倡全员参与决策，提倡分享优良管理经验，提倡传承技术。

4. 持续改进（Kaizen）持续改进是丰田工作法的核心之一，它是指通过不断地挖掘问题、找到问题的根本原因、制定改进计划和方案、执行改进措施、再持续挖掘问题，循环往复，持续提高生产效率和质量。

以上是关于丰田工作法的一些核心概念和方法，它们为企业提供了一套科学的管理理念和丰富的管理工具，有利于提高企业的生产效率、产品质量和员工满意度。

丰田精益A3报告撰写方法及实践

仔细观察/询问
意义
现场调查后编制的报告有助于如实完整地反应问题现状，并为第一时间发现问题的根源和解决问题的对策创造了条件
3
目标
主要说明判断项目成功与否的比较标准
• 描述理想状态 • 定义至少一个标准来评估项目成功与否 • 运用工程曲线来考量重量、成本、等待时间、复杂度等多方面的标准
工具
问题整改黑皮书——悦翔变速器异响
• 报告中指出：
悦翔售后变速器异响
问题长期居高不下，售后千台车维修频次
，单车维修成本高，
客户投诉不断，影响悦翔整车质量口碑。
为什么问题长期得不到解决？
原因分析
工作效率低
没有系统分析问题的习惯执行力差
问题长期得不到解决
没有时间
缺乏积极性、责任感
Follow-Up
• • • • • Unresolved issues and actions to address them How will you check effects? When will you check effects? How will you report finding? When will you report findings? Date: _________
2
问题可视化
• 包含文字、图表与数据 • 将这一页纸粘贴在墙上，可以实现可视化管理，这是有效沟通的关键
3
二、“一页纸报告”的基本概念
定义：一种由丰田公司开创的精益报告方法，通常用文字、数据、表格、
图形等把问题的源头，分析，纠正和执行计划放在一张的纸上（如A3纸，所以又叫A3报告）表达出来，并及时更新或报告结果。
记录有助于理解问题严重程度和重要程度的背景情况 • 针对听众的背景及信息需求描述背景情况 • 描述众所周知的、没有争议的信息 • 描述问题的影响

丰田是如何实施精益生产的呢

丰田是如何实施精益生产的呢？2011年10月12日本站原创关键字：精益生产丰田精益生产丰田实施精益生产丰田是如何实施精益生产的呢？步入二十一世纪，整个汽车工业格局似乎正在发生变化，全球的汽车工业发展正酝酿着一场前所未有的变革，由于能源、环境、道路资源体系等等的局限，使得整个汽车工业由自发的研发趋势向不得不为之的趋势发展，加之各国对汽车产业的重视以及汽车所涉及到周边各产业的整体技术进步的快速发展等等，这些外部大环境的改变都加速了汽车工业整体的变迁趋势，从陆续诞生的各种新技术，如电动汽车，燃料电池等等来看，经过前一个周期的调整，汽车工业整体发展思路日渐清晰，如何突破现有的整车技术体系是能否取得下一轮汽车产业先机的重要砝码，能源技术与性能技术开发并驾其驱，然而在新技术迟迟未能取得实质性的突破或形成量产之前，传统经济车型仍然是各大汽车集团经营的主角。

综观近些年汽车工业的发展，亚洲的日韩车系与欧美车系展开激烈的竞争，经过市场的检验前者明显处于优势地位，其中尤以丰田集团最为耀眼，赶超通用成为新霸主指日可待。

丰田的成功离不开自身独特的企业文化——精益生产体系，就现阶段而言，丰田无论如何扩张，自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的，随着时间的推移和外部环境的变化，精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善，但自始至终围绕着一点，如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业成本这一经营思维是不会变的，企业文化推广也好，实施全面质量也好，信息化的推进也好，新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已，但这些过程中每一步都是极其重要的，彼此又是环环相扣的，更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待，实现企业的可持续经营.精益生产起源的思考为什么精益生产会诞生于汽车行业？为什么会诞生于日本？笔者自从事精益生产推广以来，一直带着这个问题思考了很久，当然随着自身对精益生产的不同阶段不同层次的理解，理解点和趋向也会随之略有变化，一谈起这个自然会从其诞生的历史谈起，这个相信大家都很熟悉，能源危机，订单式生产等等。

解开广汽丰田精益生产成功的奥秘

对每一个岗位员工都进行基本技能训练，同时，还派出了大批班、组长、高技能人员到日本接受
严格的现场管理及技术培训，让他们的管理水平、专业技能得到更高的提升；为了确保生产品质，
公司在投产初期，还邀请了众多日本专家进驻广州丰田，现场作业、现场指导工作。
●
值得一提的是，丰田还一反传统生产系统中的“定员制”，根据生产量的变动，弹性地增减
各生产线的作业人数，运用较少的人员资源完成更多的生产活动，这就对作业人员提出了更高的
要求。为了适应人员弹性配置的方法，广州丰田的员工通过专业化的技能培训成为了身怀各种技
能的“多面手”，使广州丰田的生产效率达到了极高的水准。
补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校后，拉动式生产
（PullSystem）应运而生，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定
零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。”
● 因此，在广州丰田的总装车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS（对装配线成套供给零部件）体系，即每一个物料架紧随一辆等待装配的车身，总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上，将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可，连工人转身取物料的时间都省了。“通过对零部件采取这种‘配餐式’的供应，在必要的时间内生产必要数量的产品，是丰田精益生产方式所倡导的。”广州丰田高层曾表示。因此广州丰田无论整车还是零部件，都要努力去实现“零库存”的管理目标，同时也掀起了“60秒生产一辆汽车”的新一轮效率革命，兑现了“顾客买多少，就送多少到顾客手上”的承诺。
二、细节确保品质
● 在丰田系统的管理理念中，最为人称道的就是做事“细”。广州丰田总装生产线每个工位上，都有一个拉绳，被称为“安东”。工位上的作业者遇到无法解决的异常情况马上伸手拉动“安东”，线上班组长就前来处理，如果该异常不能在限定的时间内处理完，再次拉动“安东”，整个生产线就会自动停止，直到问题解决为止（这种情况随着员工技能的提高和技术支持人员的指导会越来越少）。这样就不会把不良品流到下一个工位，起到在本工序内确保品质的作用。

丰田汽车高效工作方法[1]

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丰田汽车高效工作方法[1]
•1.PDCA
•（3）Do （实施）
• 按照计划确实实施
•◇ 一边有意识思考工作的目的一边开展工作。 •◇ 实施过程中保持与相关部门的沟通。 •◇ 根据状况向上司进行中间汇报。 •◇ 状况有变时，重新讨论计划。
•（4）Check （评价）
• 是否达到目的要进行评价和反思
•④情况发生变化时
• ・因个人原因想变更指示内容时 • ・上司以外的其他人委派工作时（特别是其他部门及公司外 • 部人员） • ・产生不良后果和出现问题时 • ・由于自己的失误，有可能引发问题时 • ・当认为不能按期完成时
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丰田汽车高效工作方法[1]
•2.汇报・联络・商谈
•（2）汇报・联络・商谈的方法 •①直接向发出指示的人进行汇报
•②根据情况用文件和便条进行汇报。 • ・内容复杂的・有必要记录存档的 • ・需要向他人汇报的
•③根据状况，也可用ｅ－ｍａｉｌ进行汇报。 • ※发送方须注意）对重要事项必须以书面或当面说明 • ※接收方须注意）需要答复的内容必须回复
•④正确・简洁・完整的汇报。 • ・预告汇报的主题。（｢有关 XX 的汇报｣） • ・最先从结果，然后对理由和经过简练的讲述。（5W2H） • ・不要将事实和自己的意见混淆。
•◇ 收集相关信息，并进行整理（保证完整，准确） • ・把握过去实施过的内容 • ・确认所需花费的时间 •重点
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在下面的P （计划）中商讨对策
丰田汽车高效工作方法[1]
•1.PDCA
•（2）Plan （计划）
• 接受指示的同时，了解开展工作的状况
•◇ 在把握工作目的・期限等５Ｗ２Ｈ相关信息的基础上进行 • 工作计划。 •◇针对委派的工作（问题）考虑对策*（根据情况与上司和老员工商量），并反映到计划中。 •*• 重点 • 要反复思考接受的工作（问题点），「为什么」会发生。

丰田公司的精益生产

丰田公司的精益生产二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。

当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。

但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。

与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。

为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。

与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。

两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。

丰田公司的精益生产1、精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。

在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。

由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。

为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。

对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。

于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。

丰田模式精益生产的18个黄金法则

丰田模式精益生产的18个黄金法则法则1 使命比赚钞票更重要－－治理决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。

丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与进展能配合着朝向那个比赚钞票更重要的共同目的。

法则2 顾客至上－－追求最高的顾客中意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望，运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式，不断推出博得世界各国厚爱和信任的高质量汽车，满足顾客的要求。

法则3 杜绝白费－－为了降低成本，排除一切白费情形排除任何材料、人力、时刻、能量、空间、程序、搬运或其他资源的白费，排除生产现场的各种不正常与不必要的工作，以及动作、时刻、人力的白费，这是丰田生产方式最差不多的概念。

法则4 建立无间断操作流程－－使咨询题被出现丰田认为，正确的流程方能产生优异的成果，唯有流程稳固且标准化，方能谈连续改进。

因此，他们不断改进工作流程，使其变成创作高附加值的无间断流程，尽力把所有工作打算中闲置或等候他人工作的时刻减少到零。

法则5 实施拉式生产－－幸免生产过剩依照顾客实际领取的数量，经常补充存货，按顾客的需求每天变化，而不是依靠运算机的时刻表与系统来追踪白费的存货。

使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只坚持少量存货。

法则6 强调生产均衡化－－使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须预备最高量，因而产生高库存的白费。

因此，丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也确实是前后一致，为的是将需求与供应达成平稳，降低库存与生产白费。

法则7 强调即时生产－－在需要的时刻按需要的量生产所需的产品即时生产确实是在生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。

材料的补充应该由消费量决定，这是即时生产的差不多原则，也是丰田独创的生产治理概念。

法则9 标准作业完全化－－用最少的劳动力进行生产丰田队生产每个活动、内容、顺序、时刻操纵和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如，要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。

丰田工作方法 142页PPT文档

10个基本意识
根据现场和事实进行抛弃先入为主的观念,以客观的心态去观察事
判断
物。不要混淆臆测与事实。
彻底地思考和执行
再三思考、怀着“决不放弃”的信念和坚韧不拔的精神,将工作进行到底。
速度·时机
迅速对应客户需求,贯彻实施对策。
如果对策的实施尚需一定时间,可先采取适当措施,避免错失做事的良机。
10个基本意识
“设计工作”发表形式
客户第一
没有做到的
做到的/注意到的
经常自问自答 “为了什么”
当事者意识
可视化
根据现场和事实进行判断
“设计工作”发表形式
彻底地思考和执行
速度・时机
没有做到的地方
做到的/注意到的
诚实・正直
实现彻底的沟通全员参加
【设计工作】解答例
客户第一经常自问自答 “为了什么” 当事者意识
丰田工作方法（TBP）
中国丰田学院
目录
1.什么是“丰田工作方法”？
2.基本意识
3.什么是丰田所谓的问题？
4. “丰田工作方法”的具体顺序・步骤－STEP1～STEP8
１．什么是“丰田工作方法”？
什么是“丰田工作方法”？
丰田工作方法（Toyota Business Practices）
基础篇
做到的/注意到的
为了达到目标，坚持不懈地思考，终于想出了新的方案
为了保证检查的日程，迅速进行了协调对自己的新想法，在公司内征询了意见。并从上司的意见中得到了灵感
没有就没有做到的理由和烦恼和相关者进行具体的沟通
只考虑到自己的零件的事，没有通过和相关者的商谈，来利用团队的智慧
对不理解的零件厂商，基于事实进行了细致的说明，并得到了理解

丰田精益生产模式介绍

丰田精益生产模式介绍丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。

通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。

那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。

下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显着问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

第一部分：TPS精益生产模式的介绍一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。

在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。

二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。

这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

(2)消除一切浪费。

(3)连续改善(Continuous Improvement)。

丰田模式精益制造的14项管理原则

丰田模式精益制造的14项管理原则
1. 确保持续增值：通过不断改善和学习，为顾客提供更高质量的产品和服务。

2. 为顾客价值创造最大化：将顾客需求和价值放在首位，致力于提供满足这些需求的产品和服务。

3. 打破经营管理的壁垒：促进沟通和合作，打破各部门和层级之间的壁垒。

4. 建立学习型组织：鼓励员工不断学习和创新，以适应快速变化的市场环境。

5. 基于事实的决策：以数据和事实为依据做出决策，避免凭经验和个人偏见做出决策。

6. 建立长期关系：与供应商、合作伙伴和员工建立长期合作关系，共同发展和成长。

7. 以全局的眼光看问题：考虑整个价值链，而不是单一环节，从整体上优化流程和效率。

8. 优化整体：通过减少浪费和提高效率来优化整个价值链，确保资源的最佳利用。

9. 尊重和发展员工：重视员工的价值和潜力，提供培训和发展机会，激励他们积极参与改善过程。

10. 靠近现场解决问题：在现场发现和解决问题，避免问题的传导和误解。

11. 标准化工作方法：建立标准化的工作方法和流程，确保质量和效率的稳定性。

12. 反思和改进：不断反思和改进工作方式和方法，追求卓越和完美。

13. 充分利用技术和创新：利用先进的技术和创新的工具，提高生产效率和产品质量。

14. 突显领导力：培养和推崇有远见、能够激励员工并推动组织发展的领导力。

丰田精益生产10法

丰田精益生产10法
2020/11/7
丰田精益生产10法
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
丰田精益生产10法
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！
丰田精益生产10法
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模（高投资、高风险） ——提高价格（破坏市场，降低竞争力） ——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
丰田精益生产10法
成本可以无限下降 ——改善无止境成本取决于制造的方法
丰田精益生产10法
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费
丰田精益生产10法
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
丰田精益生产10法
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
丰田精益生产10法
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再发生防止,通过循环使生产线安定 ——我们最终目标
丰田精益生产10法
准时化定义
在必要的时间按必要的数量生产必要的产品
丰田精益生产10法
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂

精益生产管理：丰田式生产方式

精益生产管理：丰田式生产方式精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产方式，它起源于丰田汽车公司。

这种生产方式的目标是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化。

精益生产管理的核心原则是“只为客户需求创造价值”。

在这种思想下，任何不为顾客增加价值的活动都被视为浪费，并应加以消除。

精益生产管理通过精确的需求预测、合理的库存控制、灵活的工作安排和持续的改善活动来实现质量改善和成本降低。

精益生产管理的关键是通过精确的需求预测来实现“按需生产”。

这意味着只有在获得订单后，才开始生产产品，从而避免了库存过剩和缺货的问题。

此外，精益生产管理还要求供应链中的各个环节之间实现协作和信息共享，以确保零部件的及时供应和生产过程的流畅进行。

另一个核心概念是“不良品的零容忍”。

精益生产管理强调在生产过程中及时发现和纠正问题，以确保产品质量的稳定性。

为了实现这一目标，丰田引入了“停线拉绳”机制，即任何员工在发现质量问题时都有权力暂停生产线，以解决问题并修复工艺。

精益生产管理还鼓励员工积极参与改善活动。

每个员工都可以提出改进建议，并有权力参与决策过程。

这种方式可以激励员工的创造力和主动性，并通过集体智慧解决生产过程中的问题。

总体而言，精益生产管理是一种以质量为导向的生产方式，强调消除浪费和持续的改善活动。

它的目标是通过满足客户需求、提高效率和质量，实现企业的可持续发展。

丰田式生产方式的成功证明了这种管理方法的实用性和效果。

精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产管理方式，它是由日本丰田汽车公司提出并广泛应用于各个行业的。

这种生产管理方式的核心思想是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化，以达到降低成本、提高质量和满足客户需求的目标。

在精益生产管理的理念下，“只为客户需求创造价值”是其核心原则。

这就要求企业必须明确了解客户的需求，并根据客户需求提供高质量的产品和服务。

对于那些不为客户增加价值的活动，精益生产管理视之为浪费，强调通过持续改进来消除这些浪费。

PDCA与丰田的工作方法

针
管
理
对于重要问题
指定重点标准
ＡＰＣＤ
标准化
日常
慢性问题
管理
ＡＳＣＤ
(改善活动)
完善对业务标准的制定
日常管理的PDCA步骤
P
明确业务确定计划
确认业务的目的（顾客・需求）、职场使命和承担的业务，制定实施日常业务的改善计划
D 实施业务根据业务分担、严格按照预定日程切实执行
C 评价业务
Step 2. 撰写资料纲要
Step 3. 确定版面设计
Step 4. 撰写资料内容
Step 5. 检查校对资料
（1）考虑是“面向谁”的资料（2）考虑要“如何使用”资料（3）考虑资料用于“何种用途” （4）考虑要传达“什么内容”
（1）确定纲要的主体（2）对纲要的主体进行补充的内容（3）检查纲要整体
当素养有缺陷时
整个三角形就会向左倾倒
专业能力
基础理论专业知识工作经历工作成果
好的工作
“有一定难度”的工作 “有干劲”的工作 “有成就感”的工作
素养
守则意识使命意识人品修养
基本能力
资料制作能力沟通能力问题解决能力团队合作能力
当基本能力有不足时，整个三角形就会向右倾倒
什么是好的工作
P
AD C
日常管理 (标准化)
D 6.贯彻实施对策
实施方针
C 7.评价结果和过程
A
8.巩固成果
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方针点检
P
AD C
采取对策改善过程
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深度解读丰田精益生产管理模式,5大精髓助力精益生产又好又快推行

深度解读丰田精益生产管理模式，5大精髓助力精益生产又好又快推行一说到丰田，大家除了想到他的汽车制造之外，还不得不提的就是他的生产模式——精益生产方式（简称精益生产），这种生产方式更是让丰田公司成为了一家世界级企业。

一、“极简主义”的精益生产方式詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中说“如果你不能迅速地把产品开发时间减半、订单时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。

”这种源自丰田生产方式管理方法，是一种节约型社会的精益生产方式，总目标是满足顾客需求、控制成本、提高商品质量、与时俱进。

它被世界各地许多著名的制造公司和麻省理工学院的专家教授进行了科学的研究和应用，促进了精益生产基础理论的形成。

精益生产更像是一种思想，目的是改善思维、是不断的消除浪费提高生产效率。

精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。

正是因为这两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

二、为什么你的精益生产都很“糊”上世纪70年代至80年代初期国际上众多的知名企业说“精益生产是赶超世界一流水平的必由之路“，同时提出建立精益生产方式。

但是为什么常常有人感觉现在的工厂都在做精益生产，而大家对精益生产方式到底是什么却很模糊？这里主要涉及以下几个方面：•企业没有强烈的危机意识，不会与时俱进追求改革；•企业领导的精益生产知识不完善，作出错误管理决断；•企业在项目推进过程中未能跟踪计划完成情况，未能及时改进过程中存在的问题。

企业在实施精益项目时，往往会出现上述问题。

但是为什么很多企业不能像丰田一样成熟精益生产呢？在这里就与各位企业家一起探讨一下，成功企业的精益生产是如何落地生根的：从上图的比较，我们可以知道精益生产方式有助于提高产品的市场竞争力，减少库存，缩短生产周期，降低成本等。

可以预计，如果现代企业仍然重复过去的传统生产方式，不进行创新，未来将很难与精益企业竞争。

因此，企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。

丰田公司的精益生产管理方式

丰田公司的精益生产管理方式第一篇：丰田公司的精益生产管理方式丰田公司生产管理模式通过及时生产（JUST IN TIME）和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。

但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。

” 事实果真如此吗？我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明：精益思维对贵公司是适合的!精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。

下面，我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨：许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益？”。

如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧，那么如果您的业务与丰田模式不匹配，移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。

这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性：1.成熟工业，渐进式的产品更替。

比如：车型三年一小改，六年一大变；2.大批量高速生产，每分钟一辆车下线是普遍现象；3.选装件有限：虽然整车配置可以有上万种变化，但是对于每个零部件只有几种选装配置（比如不同颜色，不同质地的座椅）；4.许多小型零部件，虽然车身结构件和覆盖件相对较大，但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中；5.通过分销商实现最终销售：根据分销商的订单建立生产计划，如果直接向最终用户销售将会增加难度；6.均衡的生产计划：丰田花费了大量的精力来均衡生产计划，尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。

这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量；7.具有高度工作积极性和自主权的员工：这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化，在丰田的海外工厂中，丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工；8.长远的眼光：丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报；对于一个非汽车行业的制造企业来说，如果上述几大特性不符合您企业的情况，那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。

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