企业精益管理职工应知应会知识(宣传板)
精益生产精益知识宣传手册簿
前言长期以来，日本丰田汽车公司的生产技术一直走在世界汽车制造业的最前沿。
众所周知，它的制造方法是在条件恶劣的情况下付出了很多艰辛和汗水才摸索出来的独特的生产方式（简称TPS），通过贯彻执行“准时化生产和降低成本”来强化企业的生产能力，为企业创造最大的经济效益。
丰田生产方式引起美国制造业的震惊，振撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”，美国的学者开始反思和学习，并对其展开深入研究和探索，并加以命名为“精益生产方式”。
目前，精益生产方式已逐渐被越来越多的中国企业所接受，并帮助许多企业获得了前所未有的显著成绩，帮助海信、江淮汽车、中国一航等众多的中国企业从传统生产方式向精益生产方式变革中取得丰硕的成果。
2010年9月至2011年3月，天津信华精益企业咨询管理有限公司项目组进入我公司，进行了为期多日的现场调研，通过对生产线的现状把握及相关数据的分析，结合富路生产运营系统的实际情况，制定了相应的精益生产推进实施方案。
目的是通过借鉴、吸收精益生产方式科学的管理理念，逐步形成适合富路自身快速发展的生产管理方式和体系---富路生产方式（FPS），为集团的快速发展提供强有力的支撑。
结合公司三年来FPS推进中积累的实践经验及前三期《精益概念宣传手册》，加入精益（四期）推进相关知识，精益办公室重新修订了《精益知识宣传手册》（合订版）。
此手册的最大特点就是将前期零星引入的一些精益知识进行了全面、系统的归纳与总结，从精益生产概论、全面质量管理、安定化生产、精益物流、基层能力建设五大方面，系统、全面、规范的阐述精益知识的基本概念和理论，是FPS推进三年来广大员工劳动和智慧的结晶，它对TPS的进一步推进起着承前启后的重大作用。
知识改变命运，学习成就未来，希望本册《精益概念宣传手册》在今后各位富路家人管理和实践工作中能助您一臂之力，伴随富路一起走向成功，走向辉煌！精益办公室2014年2月9日目录第一章精益生产概论 (4)一、精益生产方式的背景 (4)二、精益生产方式的基本理念 (4)三、精益生产方式基础概念 (6)四、推行TPS的基本条件及作用 (9)第二章全面质量管理（TQC） (10)一、标准作业 (10)二、变化点管理 (13)三、QC七工具 (13)三、QCC小组活动 (17)第三章安全化生产 (20)一、安全与5S (20)二、交期 (25)三、全员生产保全管理(TPM) (29)四、七大浪费 (32)五、看板管理 (38)第四章精益物流 (39)一、关注点及分析工具 (39)二、生产线配送物流作业的需求 (40)三、订货模式（Order Model） (41)四、不同的补货模式及其原理 (41)第五章基层能力建设 (47)一、班组管理 (47)二、人才育成 (48)三、改善提案 (49)四、全员参与、全员改善 (50)第一章精益生产概论一、精益生产方式的背景精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“精益生产”。
精益生产与精细化管理基础知识问答1
精益生产与精细化管理基础知识问答1、如何正确理解精益生产与精细化管理？答:“精益生产与精细化管理是持续、永恒的工作，要作为一种企业文化永远抓下去，努力打造百年企业。
精益生产体现一种理念，强调思维，就是要让投资达到预期收益，使每个单元都有效益，使企业效益实现最大化。
精细化管理强调的是做事，要把工作分解到最小单位，分解到不能再分解的程度”。
“精益生产与精细化管理的实施，关键是各有关单位明确责任，抓好落实，认识到员工是管理的主体，要将管理责任分解、细化、落实到人头“。
2、开展精益生产和精细化管理活动的基本原则是什么？答：（1）用精益的思想推进精益生产和精细化管理。
（2）立足行业特点，一切从基础改善开始。
（3）整体推进与试点推进相结合，持续改进。
（4）集团考核，企业落实，全员参与。
3、在开展精益生产和精细化管理活动中将实施“ 123”战略，“123”战略的具体内容是什么？答：“123”战略的具体内容是：以精益生产和精细化管理考核为一个主线，以设备管理和课题攻关为两大支柱，以流程再造、对标管理、合理化建议为三大手段。
4、在开展精益生产和精细化管理活动中提出的“两提高、两降低、两优化” 的具体内容是什么？答：“两提高”是指提高效率、提高质量; “两降低” 是指降低成本、降低消耗; “两优化”是指优化工艺、优化环境。
5、精益生产的起源如何？答：精益生产（Lean Production，简称LP）起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。
6、什么是精益生产？答：精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费,花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法。
通俗的说，就是用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值。
精益生产方式，不仅一种管理方式，也是一种企业经营理念，更是一种企业文化。
精益知识宣传手册ppt课件
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
目录
前言 一、精益概述 二、浪费的识别与改善 三、5S与TPM 四、看板管理 五、常用术语
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
TPM的八大活动支柱
1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。 2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。 3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。 4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。
前言
精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生 产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最 大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。
2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认 识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间 的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目 标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围 内全面实施精益生产管理系统。
精益项目推进小组 2012年7月
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
精益化管理——员工应知应会要点
精益化管理——员工应知应会要点
1、什么是精益化管理？
精：即少而精，不投入多余的生产要素；
益：即多而益，所有活动都要有益有效。
即以最少的投入，获取最大的回报。
“找、抓、促”和管理提升活动的一项重
从精益管理“持续消灭浪费，不断创造价值”的思想出发，围绕“高产、高效”目标，以业务（“刚性”）和管理（“柔性”）为主线，进行精益化建设，通过业务与管理的有机结合，实现精益化管理水平的提升。
3、设备综合有效率（OEE）
（1）OEE（设备效率）= 开机率* 负荷率
（2）负荷率= 实际产出/理论产出
（3）开机率= 实际运行时间／计划生产时间
4、“6S”管理介绍
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。
是现代工厂行之有效的现场管理理念，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，内容包括“清理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”最终目的让员工养成一种良好的行为习惯。
5、“６Ｓ”管理要诀
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：清洁环境，贯彻到底;
素养：形成制度，养成习惯;
安全：安全操作，以人为本.
6、理念引领，务求实效是管理提升的关键
精益化管理源于两级公司先进的管理理念，立足于生产矿井，目标是提高效率，降低消耗。
作为基层单位，在方向明确的前提下，扎实工作，务求实效是永恒主题。
精益管理知识培训
精益管理：精可以理解为精简、精益求精、出精品，益可 以理解为有利益、有益处，可以理解为“溢”，更加的意 思。精益可以理解为在精的基础上实现有利益、有益处。
精益管理
精细管理
管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
精益管理可以理解为用精益求精的思想，用精益的思维方 式，用精益的价值观念，用精益的企业文化，对企业实施精 益管理。具体可以理解为精简没有必要的消耗，没有必要的 机构设置，没有必要的产业流程，没有必要的工作流程，用 精益思维对企业资源的最大化利用，以最小的成本投入实现 企业效益的最大化，企业价值的最大化。
五精、益推服行务精的益起管源理与关应注用的焦点
现地现物倡导的是无论职位高低，每个人都要深入 现场，这样有利于干部员工基于事实进行管理，通 过彻底了解流程，掌握实际工作，查找浪费现象， 挖掘资源潜力，创造出最大的效益。
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
精益管理 精细管理 管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
管理有多种解释。从管理的职能来理解，“管”是布置任 务，“理”是检查结果、调整布置。 从管理广义的角度来理解，“管”是协调不同员工的工作， 让员工围绕企业目标尽职尽责工作。
精益管理
精细管理
管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
“理”第一层意思可以理解为对员工从事的工作进行梳 理，让员工对所从事的工作思路清晰，有条不紊地按计 划、按流程、按标准推进落实。
“理”第二层意思可以理解为对员工的心理进行梳理， 让员工对企业保持一份尽责的心愿，对同事保持一份阳光 的心态，对工作保持一份积极向上的激情，对挑战保持一 份永不服输的精神。
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精益管理基础知识
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
库存产生的原因
1）材料库存： 运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。 2）在制品库存：
工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹
配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间 长、批量生产等。 3）成品库存： 发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
目
一、精益理念概述
二、价值流图分析
录
三、问题分析工具 四、项目实施流程
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
一、精益理念概述
（一）精益生产的产生及发展。 （二） 精益生产的核心思想-浪费识别与消除 。 （三）精益生产与传统生产模式的比较。
（四）精益思想的五项基本原则 。
工作中的思考
工作中有哪些 “等待”现象 ？
1、人：“闲视”，作业量不均衡，消极思想，不熟练
2、机：故障，材料未及时到位，设备产能差，共用设备
3、料：材料不良，型号不对，物流混乱，生产线缺件 4、法：上下工序间未衔接好，生产线换产，工艺流程不合理 5、环：路障，地面油污 6、作业充实度未达到满负荷，目视管理
307米。
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
案例2：物流组织不合理，中转环节过多。 某生产线领料过程
生产线 生产线
② ③
①
有序循环领料
仓库 领料无序 四处行走 仓库
存在问题：领料过程无序，中间 环节多，造成多次搬运。
改善建议：规范领料员顺序，遵 循不迂回、不交叉、不往返的领 料路线
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
精益管理知识培训
原则二
关注流程，提高总体 效益
创造价值
精益生产 精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产 系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车 公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水 线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分 钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把 汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月 就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工 学院筹措了500万美
元，确定了一个国 家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织 了53名专家学者， 用5年时间对14个国 家近90个汽车装配 厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教 授詹姆斯．P．沃麦 克等专家出版《改造 世界的机器》，认为 日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于 现代制造企业的一种 生产组织管理方式。 第一次提出了精益生 产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危 机发生，西方经济受 到重大挫折，日本尤 其严重，日本产业陷 入混乱，但是日本政 府发现丰田快速盈利。 与之主办丰田生产制 度研讨会，丰田生产 方式在全日本推广。
精益管理宣传知识
精益管理宣传知识
精益管理是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费和提高效率来提升组织的竞争力和盈利能力。
以下是一些精益管理的宣传知识：
1. 浪费的定义：精益管理将浪费定义为对组织资源的过度使用或不必要的活动。
浪费可以是时间、材料、能源、劳动力、空间等方面的。
2. 七大浪费：根据精益管理的原则，有七大常见的浪费，即运动、等待、过度加工、库存、运输、不合格品、过度生产。
3. 价值流图：价值流图是精益管理的工具之一，用于描述和分析产品或服务的价值流程，从而找出存在的浪费和改进的机会。
4. 5S：5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，
旨在创造一个干净、井然有序的工作环境，提高工作效率和品质。
5. Kaizen：Kaizen 是一种持续改进的概念，强调员工的参与和团队的合作，通过小步快走的改进，不断优化和提高工作过程。
6. 产线平衡：产线平衡是指合理分配工作任务和资源，以确保各工序之间的平衡和流畅，避免瓶颈和浪费，提高生产效率和产品质量。
7. Jidoka：Jidoka 是一种自动停机的机制，用于检测和解决生
产过程中出现的异常，防止不合格品流入下一道工序，确保产品质量。
8. 一次性流：一次性流是指将产品或服务在一次操作中完成，避免多次处理和传递，提高效率和质量。
通过宣传和培训精益管理的知识，组织可以帮助员工树立浪费意识，提高他们的问题解决能力和创新精神，从而促进整体的持续改进和发展。
模具车间6S精益管理宣传知识
模具车间6S精益管理宣传知识-6S定义及目的整理(SEIRI):将工作场所的任何物品区分为有有用的和无用的，剔除无用的保留有用的。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON):把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，创造整齐整洁的的工作环境。
清扫(SEISO):将工作场所四周清扫干净，设备清洗和维护。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S定义及目的清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE):每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全(SECURITY):视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S管理要义6S的要义：整理：组织化，为了使工作充分发挥应有的功能；整顿：规范化，制定相关的制度和程序；清扫：过程，点检进而发现问题的过程；清洁：结果，对清扫过程中发现的问题彻底改善；素养：最终的纪律，如何贯彻实施教例的精神；安全：尊重生命，排除一切人、物设备的安全隐患。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S管理效益1.提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；2.减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；3.提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；4.质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质；5.安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，减少生产及非生产事故；6.提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，延长设备的寿命；7.降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；8.交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
企业精益文化管理宣传标语参考
企业精益文化管理宣传标语参考
企业精益文化管理宣传标语参考
1、精益=改善改善就是每一天、每一处、每一人的持续改进。
2、精益管理可以最大限度降低企业的管理和运营成本。
3、追求卓越的过程，享受完美的结果。
4、学习精益思想，实践精益方法，领悟精益管理，打造精益企业。
5、现场、现物、现象！精益的三现注意是企业决策的最好依据！
6、不断改善，追求精益求精，消除一切浪费。
7、精益管理—世界级企业必由之路！精益管理—世界级企业竞争优势所在！
8、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
9、精益管理的.灵魂：持续改善，追求完美！
10、持续改善，精益革新。
11、人人有改善的能力，事事有改善的余地。
12、精益就是学习、学习、再学习！精益就是创造、创造、再创造！
13、打破思想囚笼是走向精益的第一步！
14、行动是成功的开始，等待是失败的源头。
15、永无止境，追求七个零的终极目标：零库存零浪费零缺陷零故障零停滞零灾害零移动。
中国石油职工应知应会知识
渤海钻探职工应知应会知识一、质量方针：质量至上，精益求精，走质量效益型可持续发展之路。
二、质量目标：零事故、零缺陷，质量一流、服务一流。
三、健康、安全与环境方：以人为本、预防为主、全员负责，培育形成卓越的HSE文化。
四、健康、安全与环境目标：追求零伤害、零事故、零污染，在HSE管理方面达到同行业一流水平。
五、渤海钻探工程公司HSE理念（一）环保优先、安全第一、质量至上、以人为本。
（二）一切事故都是可以控制和避免的，追求无职业疾病、无安全事故、无环境污染。
（三）不安全的进尺一米不打，不安全的产值一分不要，安全永远比产值和效益重要。
（四）违章害自己、害家人、害同事、害单位、害社会。
（五）安全能力和业绩是选人的主要条件，安全培训是给员工最大的福利。
（六）谁主管谁负责、谁主办谁负责，管工作必须管安全。
（七）各级领导干部必须进行安全审核，做到领导带队、专家组团、事先不约、穿戴劳保、深入基层、多用时间、多查隐患、整改闭环。
（八）我的区域我管理、我的属地我负责，人员无违章、设备无隐患、工艺无缺陷、管理无漏洞。
（九）安全环保管理没有最好、只有更好，必须持续改进；对安全环保工作认为没有问题，便是管理者存在的最大问题。
六、渤海钻探工程公司井控理念（一）井喷是事故，井喷失控是灾难性事故。
（二）井控是安全环保工作的重中之重，必须做到绝无一失。
（三）井喷可以预防，失控可以避免，井喷和失控都是责任事故。
（四）井控工作重点在基层、关键在班组、要害在岗位。
（五）提高技能、预防为主、吃透设计、安装到位、及早发现、正确处置、绝无一失。
（六）发现溢流立即关井、疑似溢流关井检查、确认溢流立即上报。
七、渤海钻探工程公司吊装作业保命条款（一）任何人不得在未持有效证件的情况下从事起重机操作、指挥、司索作业。
（二）任何人不得在吊车支腿未打稳、未试吊的情况下进行吊装作业。
（三）任何人不得使用非标准、非完好的吊索具起吊物件，或在钻、修井机坡道上使用非专用的提丝、吊带起吊管具。
精益生产知识宣传
精益知识问答1、什么是精益生产？精益生产（Lean Manufacturing），简称“精益”，是利用杜绝浪费和不间断的作业流程----而非分批和排队等候----的一种生产方式。
2、精益生产的两大支柱是什么？精益生产的两大支柱是准时化生产和自働化。
3、什么是兵装集团制造管理体系？兵装集团制造管理体系（China South Production Systerm），简称“CSPS”，是指立足企业制造系统，以优化企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除浪费为精髓，以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。
4、CSPS体系结构包括哪十二大模块？CSPS体系结构包括：领导能力、人才培育、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。
5、现代生产管理模式下地企业领导应重视哪八方面意识？学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识6、精益生产五大原则价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美7、什么是全面质量管理？全面质量管理，即TQC（Total Quality Control），是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。
8、什么是全面生产维护？全面生产维护，即TPM（Total Productive Maintenance），是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。
9、七大浪费包括哪些？七大浪费包括：制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、等待、库存、多余流程。
10、SQDCMEI衡量指标分别代表什么意思？S-----安全；Q-----质量；D-----交付；C-----成本；M-----士气；E-----环境；I-----持续改进；衡量指标11、现场管理6S是什么？6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
宣传栏--精益生产(可打印A4)
所谓全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、管理科学、数理统计等方法和思想教育相结合，建立起从产品的试验设计、生产制造、售后服务等活动全过程的质量保证体系，从而用最经济手段，生产出用户满意的产品。
这个定义包括四个方面的内容：１)参加对象：全体职工及有关部门。
２)运用方法：专业技术、管理科学、数理统计和思想教育结合起来。
３)活动范围：产品的试验设计、生产制造、辅助生产、销售服务等活动全过程。
４)追求目标：用最经济的手段，生产用户满意的产品。
全面质量管理有以下四个基本特点：１)全员性: 企业中每一个人，都会直接或间接地影响产品质量，因此要求企业中全员参加全面质量管理。
企业中的各个职能部门都必须结合自己的业务，灵活运用全面质量管理的观点与方法，组织职工开展形式多样的质量管理活动。
２)全面性: 全面质量管理不仅要提高产品质量，而且还要提高工作质量，其管理还应包括试验设计、生产制造、辅助生产、使用服务等生产全过程。
３)预防性: 全面质量管理变“事后把关”为“事前预防”，变管结果为管因素，对生产全过程进行有效的控制。
产全过程进行有效的控制。
４)服务性: 要求牢固树立为用户服务的思想，对外，表现在为消费者服务；对内，表现在上道工序为下道工序服务－－内部用户原则。
所谓内部用户原则，就是要求每一个生产者都必须做到：不接受、不制造、不传递一、推行PDCA循环的工作方法PDCA是英语Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(总结、处理)四个词的第一字母的组合。
PDCA工作循环，就是按照计划、执行、检查、处理这样四个阶段的顺序来进行管理工作。
在质量管理活动中，要求把各项工作按照计划，经过实践，再检验其结果，将成功的方案纳入标准，将不成功的方案留待下一个循环去解决。
这种工作程序，反映了开展管理活动的一般规律性。
ACT7. 标准化,制度化,KJ法PLAN 1. 排列图法,直方图法,控制图法,工序能力分析,KJ 法,矩阵图法2. 因果分析图法,关联图法,矩阵数据分析法,散布图法3. 排列图法,散布图法,关联图法,系统图法,矩阵图法,KJ 法,实验设计法4. 目标管理法,关联图法,系统图法,矢线图法,过程决策程序图法DO5.系统图法,矢线图法,矩阵图法,过程决策程序图法CHECK6. 排列图法,控制图法,系统图法,过程决策程序图法,检查表,抽样检验7. 标准化,制度化,KJ 法8. 在下一个改进机会中重新使用PDCA 循环•调查表（检查表）：收集数据•分层法（层别法）：数据项目的设立•排列图：看问题的分布情况,找出主要因素。
精益管理知识培训内容
精益管理知识培训内容1. 精益管理起源与发展1.1 丰田生产方式的影响丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）是精益管理的摇篮，它起源于日本丰田汽车公司。
这种生产方式以其高效的资源利用和对浪费的深刻洞察而闻名。
丰田生产方式的核心在于“JIT”（Just In Time，准时制生产）和“自动化”（Jidoka），这两个原则共同推动了生产流程的优化和效率提升。
JIT原则强调在正确的时间生产正确数量的产品，以减少库存和等待时间，而自动化则意味着在生产过程中一旦发现异常就能立即停止，以防止缺陷的传播。
这种以人为本的生产方式，不仅提高了生产效率，还提升了员工的工作满意度，因为它赋予员工更多的责任和参与度。
丰田生产方式的成功，使其成为全球制造业的标杆，其影响远远超出了汽车行业。
它的理念和实践被广泛应用于各种制造业和服务业，成为精益管理的基石。
1.2 精益理念的全球传播精益理念的全球传播始于20世纪80年代，当时美国麻省理工学院（MIT）的国际汽车计划（IMVP）对全球汽车制造商的生产实践进行了研究。
研究结果表明，丰田生产方式在降低成本、提高质量和响应市场变化方面具有显著优势，这促使精益管理理念开始在全球范围内传播。
随着全球化的推进，精益管理不仅在制造业中得到应用，还扩展到了医疗、教育、政府等非制造领域。
精益管理的核心价值观——识别和消除浪费、持续改进、尊重员工——被越来越多的组织所接受和实践。
精益管理的全球传播也带来了文化的融合和创新。
不同国家和地区的企业根据自身特点，对精益理念进行了本土化的改造和应用，形成了各具特色的精益实践。
这种跨文化的交流和合作，不仅丰富了精益管理的内涵，也促进了全球管理实践的进步。
2. 精益管理核心理念2.1 价值与浪费的认识在精益管理的世界里，价值是站在顾客的立场上定义的。
顾客愿意为之付费的产品或服务特性，才是真正有价值的。
这种价值认识促使企业重新审视生产流程，识别并消除那些不增加顾客价值的浪费。
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企业精益管理职工应知应会知识
一、什么是精益？
“精”就是少投入（包括人力、设备、场地等）、少消耗资源、少花费时间，“益”就是多产出经济效益，多创造价值。
精益管理的核心是消除一切消耗了资源而不创造价值的浪费。
二、什么是精益思想五原则？
价值——从客户的角度，精确地确定特定产品的价值;
价值流——识别出每种产品的价值流;
流动——使价值不间断地流动;
拉动——从客户角度拉动价值流（无订单不生产）;
尽善尽美——永远追求尽善尽美。
三、什么是浪费？
浪费是不产生任何附加价值因素。
1、八大浪费：1）不良、修理的浪费；2）加工的浪费；3）动作的浪费；4）搬运的浪费；5）库存的浪费；6）制造过多过早的浪费；7）等待的浪费；8）管理的浪费。
2、识别浪费的方法：1）探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；2）三现原则：到现场、看现物、把握现象；3）5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；4）价值流分析：分析过程中每一个活动的价值。
3、消除浪费的四原则：取消、合并、重排、简化。
4、精益生产追求的７个“零”极限目标：零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故、零切换浪费。
四、什么是准时生产？
准时生产Just In Time，简称JIT，是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
1、准时生产的基本原则：1）不加工任何东西，除非顾客下订单；2）令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行；3）采用看板管理将所有流程与顾客需求连接在一起；4）最大化人力和设备弹性。
2、准时生产的目标：准时生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。
彻底消除无效劳动造成的浪费。
达到废品量最低、准备时间最低、库存量最低、搬运量最低、机器损坏率低、生产提前期短、批量小的目标。
五、什么是7S？
7S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safe）和节约（Save）。
整理：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。
整顿：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
清洁：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。
安全：消除隐患，排除险情，预防事故的发生，保障员工的人身安全和生产正常进行，减少经济损失。
节约：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
1、推行“7S”的目的：改善和提高企业形象，促成效率的提高，提高产品库存周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，增强组织活力，缩短作业周期，确保交货期。
2、“7S”管理提出的“三现”是：现场、现物、现实。
3、“7S”管理提出的“三定”是：定位置、定数量、定物品（即定置、定量、定物）。
4、符合“7S”要求的基本做法：1) 放置物品时，应当与通道线成平行，直角，垂直的角度放置；2) 不要将物品直接放在地上；3) 临时放置的物品应该标明放置时限、姓名、联系方法；
4) 用过的东西要放回原地；5) 不能随手扔垃圾，垃圾撒落时，毫不犹豫立刻捡起；6) 水和油洒落地面后要立刻擦干净。
六、什么是目视化管理？
目视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情
报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。
目视化管理的直接目的是生产的效率化和降低成本；简化管理者、监督者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力。
体现目视管理的
四个等级是：第一级知道是什么，第二级可以判断异常，第三级知道如何处理，第四级是否促进改善。
1、如何实现管理的目视化：通过对工具，物品等，运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的目视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。
2、目视化管理的形式：安灯（电子装置）；生产管理板；KANBAN （看板）；现场立式管理板；管理基准线；颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
3、目视化管理的原则：视觉化、透明化、界限化。
七、什么是PDCA循环？
P：Plan（计划），D：Do（执行），C：Check（检验），A：Action （行动）。
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环，又叫戴明环。
对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动的全面质量管理活动过程。
八、什么是5WHY分析法？
5WHY分析法是一种刨根问底式提出问题的方法，也是常用的原因追溯工具之一，提出5个“why”,即就特定事情问5个为什么，用于探讨与追究造成特定问题的因果关系，皆在确定造成问题的根本原因。
5WHY分析法要遵循三现主义：现地、现物、现时。
九、什么是TWI？
TWI（Training Within Industry）即为督导人员训练，或一线主管技能培训。
TWI主要内容包括：工作教导(JI) ——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令；工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能；工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决；工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。
十、什么是A3报告？
A3报告又称一页纸改善，是丰田公司的一种精益工具,把问题的源头,分析,纠正和执行计划放在一张A3的纸上表达出来,并及时更新或报告结果。
如何写A3报告：1）列出引发问题的可能的原因，接着缩小到只剩下3个最可能的原因； 2）挑选其中一个原因进行深入调查，以判断这是不是引导至根本原因的一个原因；3）分析评估，直到找出根本原因的实际发生点与问题的源头； 4）在找出并确定问题根本原因后，寻找解决方案； 5）将问题分析，起始状态，目标状态以及执行计划填写在一张A3纸上。
十一、什么是合理化建议？
合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提
出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。
1、合理化建议活动的基本原则：1）坚持群众性的原则；2）坚持立足岗位的原则；3）坚持持续推进的原则；4）坚持务求实效的原则。
2、合理化建议的工作流程：提案提出；提案审查；组织实施；实施跟踪；效益计算；提案汇总。
十二、什么是QC小组？
QC小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的而组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
十三、一点课程：
一点课程（英文简称：OPL，是One Point Lesson的缩写），是由小组成员自己编写，用于交流经验和自我学习的课程。
OPL
具有将成员由被教育者转变成了教育者。
内容可以是对基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例等的某一个要点进行的传达教育。
主要以疑问点为中心进行教育，解除疑问的教育方法。