实验四 橡胶配合与开炼机混炼工艺
【2019年整理】橡胶的配合与开炼机混炼工艺
橡胶开炼机
开炼机结构示意图
橡胶工艺实验 Experiment of Rubber Technology
2、工作原理
两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加 胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞 产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配 合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速 度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产 生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团 块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复 卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎 的状态，配合剂团块变小。胶料再次通过辊距时，配合剂团块进 一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。 采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进 一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达到一定分散度的混 炼胶。
橡胶工艺实验 Experiment of Rubber Technology
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶 种 天然胶 辊 温℃
前辊
55～60
后辊
50～55
丁苯胶
氯丁胶
45～50
35～45
50～55
40～50
丁基胶
丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
40～45
≦40 40～60 60～75 40～70 77～87 40～55
橡胶工艺实验 Experiment of Rubber Technology
3、开炼机混炼过程
（1）包辊
胶料的包辊性取决于：
①胶料的性质，如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛
橡胶开炼机操作工艺流程
橡胶开炼机操作工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶试验胶料的配料混炼操作规程
橡胶试验胶料的配料混炼操作规程前言橡胶试验胶料是一种用于进行橡胶材料性能评估的材料，其使用质量对于橡胶制品的研究和生产具有重要意义。
本文旨在制定一套操作规程，以确保试验胶料的配料混炼过程的质量、标准化和可重复性。
1. 胶料配比试验胶料的配比应根据试验要求确定，且应根据试验结果对配比进行适当的调整。
在配比时，应尽可能减小误差，保证各组分原料与初始胶料的配比准确无误。
胶料配比应按照如下步骤进行：1.根据试验要求准确称取各组分原料；2.将各组分原料分别放入应该放入的配料桶中；3.检查各组分原料是否准确，纠正偏差；4.将各组分原料加入混炼机中按要求进行混炼。
2. 胶料混炼在配比完成后，应及时将各组分原料加入混炼机中进行混炼，以确保各组分原料均匀分散在配料中。
1.开始混炼前，应先检查混炼机是否完好，相关部位是否干净，有无异物杂质；2.将初始胶料加入混炼机中，并加入其余各组分原料；3.按照试验要求进行时间和速度的控制，混炼结束后，停机须停在其它部位，不能直接停在混炼机中心位置；4.混炼结束后，应立即将混炼后胶料取出，避免长时间在混炼机中停留，产生污染。
3. 混炼机和工具清洁混炼机和工具的清洁是保证试验胶料品质的关键，必须在混炼后立即进行，其清洁顺序应为：擦拭-洗涤-烘干-消毒。
1.擦拭：用洁净布块或吸水纸将混炼机内表面和各部位擦拭干净，尤其是混炼机边缘和通风孔不易清洁，需特别注意；2.洗涤：将混炼机和工具进行冲洗，用专用的清洁剂进行洗涤；3.烘干：将混炼机和工具送入烤箱内进行烘干，将它们均匀地放置在烤箱中央，温度和时间根据仪器的安装要求进行设置；4.消毒：将混炼机和工具送入消毒柜中进行消毒，消毒柜中的温度应根据仪器的安装要求进行设置。
4. 质量记录与管理在试验胶料配料混炼操作过程中，应记录试验胶料配比、混炼时间、混炼速度、混炼温度等数据。
如遇到质量问题，应及时调查责任人找出原因，防止相同问题再次发生。
试验胶料的管理应按照试验要求进行标识、储存和保管。
橡胶混炼工艺
• • • • 一．开炼机的混炼工艺 （一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
• 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊 • 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适 量的堆积胶是吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
• 4．逆混（倒混）炼法
• 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合 剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进 行混炼。炭 黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四、密炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效 容积的60~70%。合理的容量或装填系数应 根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨 损程度以及上顶栓压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量 和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大， 上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生 热，并增加功率消耗。
连续混炼
• 连续混炼是指采用连续混炼机进行连续加料、 连续混合、连续排胶的混炼方法。连续混炼过程 与间断式混炼的区别在于功率和温度不发生激烈 的周期性变化，可将剧烈生热区散发的热量用来 预热加料区的生胶和配合剂，从而大大提高设备 的有效利用系数，并保证稳定的混炼条件，获得 性能一致的胶料。因此，连续混炼具有生产效率 高、工序简单、占地面积小、投资节省及脚料质 量好等一系列优点。但连续混炼技术高、难度大， 必须与可靠的配合剂连续称量系统相配套；并且， 由于重新调整设备手续复杂，故只适用于配方组 分较少、填充量较少的单一胶料的大规模生产。
• 混炼胶体系的比容为生胶、配合剂和空隙
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：YK-AQ-0323橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(新编版)1试验胶料配料：-称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。
共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；-制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；-生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。
2试验胶料的混炼程序-将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；-检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；-按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；-作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；-当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；-混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；-混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。
橡胶试验胶料配料混炼操作规程
橡胶试验胶料配料混炼操作规程1.胶料配方在进行橡胶试验时，需要确定橡胶的物理和力学性能，这就需要制定相应的试验胶料配方。
试验胶料配方的制定需要考虑到胶料的种类、硬度、强度、粘度、耐磨性等特性，其次是胶料的成本和生产效率等因素。
在确定试验胶料配方后，需要按照配方的比例准确地配料，以保证试验数据的准确性。
2.胶料配料混炼操作步骤2.1 手工配料手工配料是指在没有自动化配料设备的条件下进行的胶料配料过程。
手工配料需要使用天平、计量筛、计量杯等器具进行配料。
2.1.1 胶料的称量在进行手工配料时，需要先根据胶料配方准确地称量每一种原材料。
为了避免误差，一般建议使用数字化计量器具。
2.1.2 胶料的筛选按照配方配好原材料后，需要对胶料进行筛选，去除杂质，确保胶料质量。
2.1.3 胶料的搅拌按照所需比例将各种原材料放在搅拌机内，并进行搅拌。
为了能够有效地混合所有的原材料，搅拌的时间需要控制在一定范围内。
2.2 自动化配料混炼在大批量的胶料生产中，需要使用自动化的配料混炼设备。
自动化设备大大提高了胶料生产的效率和准确性。
2.2.1 自动化设备的加入方式自动化设备可以将各种材料精确地按照配方比例加入到混炼机中，配合动力搅拌完成混炼过程。
2.2.2 自动化设备的操作步骤自动化设备的操作步骤一般为：首先将所需的原材料放在自动化设备的料斗中；然后在屏幕上输入配方比例和混炼时间，启动混炼机即可。
3.胶料混炼条件3.1 混炼温度混炼温度是影响胶料混炼质量的关键因素之一。
合适的混炼温度能促进胶料原材料的混合与塑化，提高产品的品质。
3.2 混炼时间一般来说，混炼时间是根据胶料种类和硬度来决定的。
在混炼的过程中，需要注意混炼时间不能过短或过长。
3.3 混炼速度混炼速度是指胶料混合的速度。
混炼速度过快会造成胶料的加热过快，从而影响材料的品质；混炼速度过慢会增加混炼时间，并且易于粘滞。
4.胶料混合过程的注意事项4.1 材料的顺序在进行胶料混炼时，需要按照一定的顺序加入原材料，一般是先加入干燥剂、润滑剂和硫化剂，再加入橡胶和填充剂。
简述开炼机混炼工艺方式
简述开炼机混炼工艺方式开炼机混炼可分为两种，即一段混炼和分段混炼方式，对于含胶率高天然橡胶、补强填充剂较少的料咱们最常利用的一段混炼工艺；而对于天然橡胶与多合成橡胶并用的胶料咱们采用两段混炼工艺，这样使两种橡胶与配合剂混炼更为均匀。
下面为大家讲述开炼机翻炼的几种操作方式一、薄通法薄通法是将开炼机辊距调至1-1.2mm，使胶料通过辊缝，任其落入接料盘中，待胶料全数通过辊缝后，然后将落盘的胶料扭转90度再进行薄通，如此反复进行到规定次数。
其次调大辊距（约10mm 左右），让胶料包辊、下片，该方式的特点是胶料散热快、不易焦烧、劳动强度较低、操作安全，但配合剂分散不易均匀，尤其是沿辊筒的轴向分散不易均匀。
二、三角包操作法三角包操作法是采用较小辊距（1-1.5mm）或较大辊距（2-2.5mm），操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断向中间折叠成一个三角包反复进行到规定次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再由中间分散到两边进行混合，然后放大辊距（10mm左右），包辊、下片。
三角包操作法的特点是配合剂分散效果好，胶料质地均一，但劳动强度大，操作安全性差。
3、斜刀法在开炼机辊筒上左右交叉地与辊筒水平线成75度斜角进行割刀，同时按15度斜角打卷、割刀和打卷8次，左右各4次。
辊距约为7-8mm。
这种方式特点配合剂分散较均匀，操作效率高，缺点是劳动强度较大。
4、打扭操作法打扭操作法是将包在开炼机辊筒上的胶料横向割断后使其附在前辊筒上，随着辊筒旋转，胶料呈扇形由右向左或由左向右移动，然后以胶片的一边垂直投入炼胶机使之混合。
打扭操作法劳动强度小，适用于大规格开炼机混炼。
五、割刀操作法割刀操作法是把包在辊筒上的胶料左右割刀至尚留有必然宽度的包辊胶后，将刀锋转成90度让其继续割断胶片，使辊筒上的胶料落在接料盘中，当辊筒上方堆积胶快尽时停止割刀，使盘内胶料随辊筒上的余胶带入两辊筒间，并把胶料向左或向右移动反复数次，使胶料混合均匀。
橡胶的塑炼与混炼
硬脂酸是一种表面活性剂，可以改善橡胶大分 子和亲水性配合剂之间的相互作用。②氧化锌。 氧化锌是亲水性的，在硬脂酸加入之后再加， 有利于其在橡胶中的分散。③补强剂。如碳黑。 ④液体软化剂。液体软化剂具有浸润性，容易 使补强剂等粉料结团，通常要在补强剂加入之 后加入。⑤硫磺。硫磺与促进剂必须分开加入， 为了防止混炼过程中出现焦烧，通常在混炼后 期降温后加入硫磺，但对有些橡胶（如丁腈橡 胶），由于硫磺在橡胶中的分散特别困难，硫 磺则宜早加，最后才加入促进剂。
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实验2—橡胶的 塑炼与混炼
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一、 实验目的
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了解橡胶塑炼和 混炼的基本原理
掌握橡胶塑炼和 混炼工艺
掌握XK－160A 开放式炼胶机的 使用方法
二、 实验原理
生橡胶是由线形大分 子或者带支链的线形 大分子构成，在外力 作用下，其力学性能 较低，基本无使用价 值，因此生胶需要通 过一系列的加工才能 制成有用的橡胶制品， 其中橡胶的塑炼和混 炼就是两个重要的橡 胶加工过程。
01
混炼过程中为什
塑炼、混炼？
么要注意加料顺
02
序？
03
添加标题
04
添加标题
生胶及混炼胶有 何不同？
使用XK－1须按规程进行，必须集 中精力。
二．割刀必须在辊筒中心线以下操作。 三．禁止戴手套操作，手一定不能接近辊缝。操
作时双手尽量避免越过辊筒中心线上部，送料 时应握拳。 四．如遇到危险时应立即触动安全刹车。 五．留长辫的学生应事先戴帽或结扎短些。
六、思考题
添加标题
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生橡胶为什么要
生胶的分子量通常很高，从几十万到几百万 以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加 工带来极大的困难，必须通过塑炼使之获得 一定的可塑性和流动性，才能满足混炼、压 延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程 的工艺性能要求。因此将生胶由强韧的弹性 状态转变为柔软和便于加工的塑性状态使生 胶增加可塑性这一塑炼过程非常重要。
实验橡胶成型加工实验
橡胶的混炼工艺实验（一）实验目的1.了解橡胶混炼的目的意义和橡胶配方设计及其混炼、硫化操作的基本要点；2.了解影响开炼机混炼的主要因素；3. 熟悉开炼机混炼工艺的操作方法。
（二）实验原理混炼是在塑炼胶的基础上进行的一个炼胶工序，本实验操作是在开炼机上进行的。
为了取得具有一定可塑度的、性能均匀的混炼胶，除了控制开炼机的辊距的大小及适宜的辊温（小于90℃）之外，还必须注意按一定的加料顺序进行棍炼。
量小难分散的配合剂应首先加到塑炼胶中，让它有较长时间进行分散；量大的配合剂一般迟些加；硫磺用量虽小，但一般都是在最后加入，以防止胶料出现焦烧等质量事故。
不同的制品及不同的成型工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测定，并且要严格控制棍炼的工艺条件。
本实验所列的配方表明是要通过实验制备一些软质橡胶试片。
橡胶制品的硬度主要取决于橡胶的硫化程度，通常可按软硬程度将硫化胶分为硬质胶、半硬质胶和软质胶三种。
本实验配方中硫磺的用量在5份以下，交联度较小，制品质地较柔软。
所选用的两种促进剂对天然胶和丁苯橡胶的硫化都有促进作用，不同的促进剂同时使用是因为他们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示交联效果。
助促进剂即活化剂在炼胶和硫化时起活化作用。
化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子在加工及应用过程中的氧化降解，从而达到稳定的效果。
石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于成型加工有润滑作用。
碳酸钙和滑石粉等有增容和降低制品成本的作用，其用量多少对制品的物理机械性能也有较大的影响。
表3-1中所列的5个试验配方可以反映几个常见的配方变量关系，通过配方1和配方2可考察不同硫化体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律；通过配方2和配方3可考察不同补强填充体系对胶料物理性能的影响规律；通过配方2、4和5可考察橡胶共混体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律。
实验一__橡胶配合与开炼机混炼工艺设计
实验橡胶配合与开炼机混炼工艺一、实验目的橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
该实验的目的是熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素。
二、实验设备及工作原理ф160×320mm双辊筒开炼机，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。
开炼机的结构图如图1所示。
图1-1 开炼机结构示意图图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。
胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。
采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。
三、实验步骤1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；3、开动机器，检查设备运转是否正常；4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延（出片）方向、配方编号)待用。
橡胶的密炼及开炼.
4. 吃粉过程中每加人一种配合剂后都要捣胶两次。在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均约接触混合，而不必急于捣胶；同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当则范围内。待粉料全部吃进后，从中央处割刀分往两端，进行捣胶操作促使混炼均匀。
电控系统由电控箱、操作台和各种电器仪表组成，是整个机台的操作中心。
（2）台秤、游标卡尺，炼胶刀
图27-3
实验原料
天然橡胶
四．实验步骤：（图27-4）
图27-4
1. 开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上、下顶栓，仪表、信号装置等的完好，方可准备开车。
2. 开启主机、减速器和主电机等冷却系统的进水阀和排水阀。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在常温（小于50℃）下反复受到机械力的作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先高韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。此外，塑炼的时间、塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
压料装置部分由上顶栓及气缸等组成。安装在混炼室上面。
卸料装置部分由安装在混炼室下面的下顶栓和下顶栓锁紧机构组成。
传动装置部分由电机、弹性联轴节、减速器和齿形联轴节等组成。
橡胶的配合与开炼机混炼工艺-PPT文档资料
橡胶工艺实验 Experiment of Rubber Technology
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶 种 天然胶 辊 温℃
前辊
55～60
后辊
50～55
丁苯胶
氯丁胶
45～50
35～45Βιβλιοθήκη 50～5540～50
丁基胶
丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
40～45
≦40 40～60 60～75 40～70 77～87 40～55
橡胶工艺实验 Experiment of Rubber Technology
四、影响因素
1、胶料的包辊性
胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散， 如果包辊性太差，甚至无法混炼。
2、装胶容量
装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方 自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入 和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会 增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装 胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太 低。
6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合 剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两 次，两次割刀间隔20秒钟；
加料顺序：胶料→小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、 防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体 软化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通， 并打三角包，薄通5遍； 8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放 置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待 用。 9、关机，清洗机台。
二、实验设备及工作原理
1、实验设备
ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所 产品。
实验室混炼胶开炼机混炼标准
实验室混炼胶开炼机混炼标准Mixing rubber in a laboratory open mill is a common practice in the rubber industry. The standard mixing process involves feeding the raw rubber materials into the mill, adding chemical additives, and using the frictional heat and mechanical energy of the mill to mix the ingredients together.在实验室混合橡胶时，常见的做法是使用开炼机。
标准的混合过程包括将原料橡胶进料到开炼机中，添加化学添加剂，利用磨擦热和机械能将原料混合在一起。
The mixing process in the open mill is crucial as it determines the quality and properties of the final rubber product. Proper mixing ensures that the rubber compounds are homogeneously blended, preventing inconsistencies in the material.开炼机中的混合过程非常关键，因为它决定了最终橡胶产品的质量和性能。
适当的混合确保橡胶混合物均匀混合，防止材料中的不一致性。
To achieve the desired mixing standard in the open mill, operators need to follow strict guidelines and procedures. This includes maintaining the correct temperature of the mill, adjusting the roll gap for proper mixing, and monitoring the mixing time to ensure optimal results.为了在开炼机中达到所需的混合标准，操作员需要遵循严格的指导方针和程序。
橡胶混炼工艺汇总
紧包前辊 脱辊
紧包前辊，辊筒上方有 适量的堆积胶.
（3）走刀法 （捣胶法）
粘流态包辊 （理论上要堆到32~45°之间）
吃粉时，在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距
上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必 要条件。
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后辊 要使T＞Q
前辊
二、开炼机混炼的工艺条件*
1.装胶容量：理论量 V=0.0065DL 2.辊距：4~8mm为宜，实验室2~3mm 3.辊速和速比 辊速一般为16~18 r/min 适宜速比：1：1.1~1.2 4.辊温：一般控制50~60℃， 前后辊温度差ΔT=5~10℃
六、配合剂的 称量与配合
⑴要求： 精密、准确、不漏、不错
⑵称量操作 手工称量 ；自动称量
第二节 混炼工艺
• 一 混炼胶的结构
• 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充 剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体 系中，生胶的分散呈连续状态，称为分散质，粒 状配合剂为分散相。
• 混炼胶不同于一般的胶体分散体系：
• 分散率：橡胶颗粒团块小于6um的百分数
四、结合橡胶
• 混炼时，橡胶分子能与活性填料（主要是炭 黑）的粒子结合生成不溶性的炭黑—橡胶凝胶， 称为结合橡胶。
1. 形成结合橡胶的原因
①橡胶分子通过范德华力吸附在炭黑表面颗粒上。 ②炼胶时橡胶分子断裂形成的游离基与炭黑粒子表面的活 性部位结合而成。 ③炼胶时炭黑附聚物破裂后生成活性的新表面直接与橡胶 分子反应而结合。 ④橡胶分子缠结在已与炭黑粒子结合的橡胶分子中，或与 之发生交联作用，形成结构复杂的结合橡胶。
– 混炼过程分为包辊、吃粉和翻炼
– 翻炼时，周向：混炼最均匀；轴向：不均匀； 径向：均匀性最差
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
开炼机混炼的工艺条件
开炼机混炼的工艺条件
混炼是一种将两种或多种橡胶混合在一起的工艺。
以下是开炼机混炼的工艺条件：
1. 温度控制：开炼机的温度应适当控制，通常在110到140之间。
温度太低可能导致橡胶难以熔化和混合，温度太高则可能引起橡胶的分解。
2. 混炼时间：混炼时间应根据混炼物料的种类和配方来确定。
一般来说，混炼时间适当延长可以提高混炼的质量，但过长的混炼时间可能导致橡胶的过度热解。
3. 动刀速度和冷却水温度：开炼机的动刀速度和冷却水温度对混炼的效果也有重要影响。
适当调整动刀速度和冷却水温度可以提高混炼的均匀性和效率。
4. 加料顺序和速度：混炼时应按照合理的配方将不同种类的橡胶和辅助剂依次加入到开炼机中，避免出现堵塞或过快加料的情况。
加料时速度不宜过快，以充分混合橡胶和辅助剂。
5. 开炼机的封闭性：开炼机应具备良好的封闭性，以防止杂质的进入和橡胶的挥发。
封闭性不佳可能导致混炼过程中橡胶质量下降。
需要注意的是，以上只是一般的工艺条件，实际操作中还需根据具体情况进行调整，以获得满足产品要求的混炼效果。
开炼机的混炼的工艺方法
炼胶或并用胶,然后根据配方参加种种共 同剂举行混炼。开炼机混炼有一段混炼 和分段混炼两种工艺要领。对含胶率高 或自然橡胶与大批
分解橡胶并用,且补强添补剂用量少的胶 料,通常接纳一段混炼法。对自然橡胶与 较多分开炼机解橡胶并用,且补强添补剂 用 Nhomakorabea较多的胶
料,可接纳两段混炼要领,以便两种橡胶 与共同剂混炼得更匀称。混炼加药有抽 胶加料开炼机和换胶加料两种要领。抽 胶加料利用于生胶
待胶料全部经过辊缝后,再将落盘的胶料 旋转九零度再举行薄通。云云重复举行 到划定次数。然后调大辊距(一零mm左 右),让胶料包
辊、下片。此法的特点是胶料散热快、 不易焦烧、休息强度较低、操纵宁静,但 共同剂疏散不易匀称,尤其是沿辊筒的轴 向疏散不易匀称
含量高者,共同剂在辊筒中心参加。换胶 加料一样平常实用于生胶含量低者,共同 剂在辊筒一端参加。在吃粉时细致不要 割刀,不然粉状
共同剂会侵入前辊和胶层的内外貌之间, 使胶料脱辊,也会经过辊缝被挤压成硬片, 失落在接料盘上,形成混炼困难。当全部 共同剂吃净
后,参加余胶,举行翻炼,翻炼操纵要领重 要有:一:薄通法此法是将辊距调至一-一. 二mm,让胶料经过辊缝,任其落入接料盘 中,
开炼机的混炼的工艺方法
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纳一段混炼法。对自然橡胶与较多分解 橡胶并用,且补强添补剂用量较多的胶料, 可接纳两段混炼要领,以开炼机生产压延 机生产公司便
两种橡胶与共同剂混炼得更匀称。开炼 机混炼的工艺要领无论是一段混炼照旧 两段混炼,在混炼操纵时,都先沿大牙轮 一侧参加生胶、母
实验四 橡胶配合与开炼机混炼工艺
实验四橡胶配合与开炼机混炼工艺一、实验目的橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。
开炼机的结构图如图1所示。
图1 开炼机结构示意图图2 ф160×320mm双辊筒开炼机开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。
胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。
采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。
三、实验步骤1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
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实验四橡胶配合与开炼机混炼工艺
一、实验目的
橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理
ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。
开炼机的结构图如图1所示。
图1 开炼机结构示意图
图2 ф160×320mm双辊筒开炼机
开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。
胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。
采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。
三、实验步骤
1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；
2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；
3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；
4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；
5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；
6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；
加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂
7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；
8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
9、关机，清洗机台。
四、影响因素
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
1、胶料的包辊性
胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。
胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如BR。
影响生胶这些性质的因素都会影响生胶的包辊性，如加入补强剂，提高胶料的格林强度，增大松弛时间，会明显改善BR的包辊性；胶料中过多加入液体软化剂，降低格林强度，缩短松弛时间，包辊性变差，甚至脱辊。
辊温在胶料玻璃化转变温度（Tg）以下，无法包辊，在粘流温度（Tf）以上，胶料粘辊，也不能混炼，只有在Tg~ Tf之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性，适于混炼。
如采取减小辊距、增大速比或提高辊筒转速等方法增大剪切速率，可提高胶料的断裂拉伸比、延长最大松弛时间，因而也能改善胶料的包辊性。
2、装胶容量
装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。
如果装胶量过少，堆积胶
没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。
因此，开炼机混炼时装胶量要合适。
可根据经验用下列公式计算装胶容量：
Q=K•D•L••ρ
Q—装胶量，Kg；
K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；
D—滚筒致敬，cm；
L—辊筒工作部分的长度，cm；
ρ—胶料的密度，g/cm3。
当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
3、辊距
胶料通过辊距时受到的剪切变形速率，与辊距、辊筒转速和速比之间的关系为：
γ——机械切变速率，s-1；
f——滚筒的速比，f=V1/V2；
V2——前辊筒表面旋转线速度，m/min；
V1——后辊筒表面旋转线速度，m/min；
e——辊距，mm；
减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶
料的物理机械性能降低。
辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。
因此开炼机混炼时，辊距要合适。
合适的辊距大小与装胶量有关，如表1所示。
天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距。
表1 辊距大小与装胶量的关系
4、速比与辊速
速比和辊速增大，对混炼效果的影响与减小辊距的规律一致，会加快配合剂的分散，但对橡胶分子链剪切也加剧，易过炼，使胶料物性降低，使胶料升温加快，能耗增加。
速比过小，配合剂不易分散，生产效率低。
开炼机混炼的辊筒速比一般在1.15～1.27范围内。
5、辊温
随辊温升高，胶料的粘度降低，有利于胶料在固体配合剂表面的湿润，吃粉加快；但配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用会减弱，不容易破碎，不利于配合剂的分散，结合橡胶的生成量也会减少。
因此开炼机混炼时辊筒的温度要合适。
由于温度对不同胶料包辊性的影响不同，因此不同胶料混炼时辊温也应不同。
NR包热辊，前辊温度要高于后辊；而大多数合成橡胶包冷辊，前辊温度要低于后辊。
常用的橡胶开炼机混炼时辊温如表2所示。