“安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系建设”的实施方案

关于安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系建设的实施方案

为实现安全生产风险管控和隐患排查治理，防范各类生产安全事故发生，根据公司的有关要求，经研究，制定实施方案如下：

一、任务目标

（一）建立切合车间实际的风险分级管控体系，全面辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，实施有效措施管控车间重点危险源和重大安全风险，明确风险点并实施标准化管控。

（二）结合厂级要求，在车间建立隐患排查治理体系，做到“各级排查到位、及时治理消除、实现闭环管理”。

（三）充分落实“一岗双责”“管业务必须管安全”“管生产必须管安全”的要求，将风险分级管控与隐患排查治理贯穿安全管理的各个环节。

（四）充分利用网络化、信息化手段，进一步规范现有的隐患排查治理和风险分级管控，提升管理的有效性，有效防范各类事故，确保生产安全稳定顺行。

二、成立“双体系建设”领导小组

组长（主要负责人）：

副组长（分管负责人）：

组员：

主要职责：研究构建车间两个体系，制定实施方案，开展两个体系宣贯和推进工作，监督检查指导各班组“双体系建设”开展及落实情况。

三、责任分工

1 主要负责人职责：

主要负责人负责推动各专业工作组工作，组织制定体系建设方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。

2 分管负责人职责：

分管负责人是危险源辨识、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。

3 安全管理部门职责：

负责起草体系建设方案和有关体系文件，协调和调度各工作组分工开展情况。

负责本管理制度的组织实施、指导和监督检查。

负责组织对全公司风险结果评审。

负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。

负责将体系建设工作纳入部门的安全生产责任制考核，

4 各车间职责

负责本部门区域内危险源辨识、风险评价和控制措施的确定及更新，确保风险识别全面，定位准确，评价得当，控制措施有效。

负责将体系建设工作纳入本部门的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。

四、实施步骤

（一）文件准备与宣贯阶段（2017年11月01日至13日）

1. 编制相关文件

（1）在认真学习上级有关文件精神及公司《风险分级管控体系实施细则》、《隐患排查治理体系实施细则》、《危险源管理办法》和《安全生产事故隐患排查治理规定》的基础上，结合实际制定车间实施细则。

2. 进行学习宣贯

（1）由车间负责，利用宣传栏、黑板报等形式展开宣传发动，让全体职工深刻领会“双体系建设”的重要意义、目的和工作内容，以及“双体系建设”在安全生产工作中的重要性和防范事故的重要作用。

（2）车间要利用安全大讲堂、班组利用班前班后会和安全活动日等时间，组织学习风险分级管控与隐患排查治理的定义、内容、方法和要求，让全体职工掌握必要的工具和方法，具备危险源辨识和风险管控基本能力，为深入实施打下基础。

（二）“双体系建设”组织实施阶段（2017年11月14日至11月30日）

1. 风险点排查与分级

（1）确定风险点。各班组要按照本区域生产组织、工艺流程、设备设施、特殊作业不同特点确定风险点。

（2）确定风险级别。各班组要根据一旦发生事故的后果严重程度确定风险点固有风险级别，将风险点划分为一、二、三、四级，一级最危险，依次降低，并根据规定明确管理责任。

（3）11月17日前，各班组要将确定的风险点、风险级别汇总上报车间，由车间通过认真实施风险的识别与评价，形成车间《安全生产风险点基本信息表》（附件1），组织审核后提报生产部。

（4）风险点识别与分级，依据《风险分级管控实施细则》。

2. 危险源辨识与评价

风险点作为危险源辨识的基本单元，针对风险点首先辨识第一类危险源，再从人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四方面全面辨识第二类危险源，根据第二类危险源发生的可能性与事故后果，定量确定危险源现实风险级别。危险源级别亦分为1、2、3、4级，1级为最高，依次降低。1级为需要立即停止作业的风险，2级为需要消减的风险，3级为需要特别控制的风险，4级为需要关注的风险。

3. 典型控制措施确定

（1）根据国家法律法规、技术标准和安全规程、岗位作业标准，针对每项危险源确定主要控制措施，包括工程措施、管理措施、防护措施和应急措施，作为典型控制措施。据此编制《危险源辨识、风险评价、风险控制措施确定信息表》（附件2）。

（2）11月25日前，车间通过认真实施危险源辨识、风险评价和风险控制的策划，形成《危险源辨识、风险评价和风险控制策划信息表》，连同总体情况，组织审核后提报生产部。

4. 修订完善《安全量化检查表》

（1）根据危险源典型控制措施和检查标准化要求，对照制定或完善车间、班组量化检查表，明确检查责任人，确保各项典型控制措施落实到具体责任人。

（2）各班组级、车间领导级的《安全量化检查表》，按照要求进行重新设置，并于11月30日前完成，提报生产部。

5. 全面开展隐患排查治理

（1）组织车间各级领导、各班组长、各岗位职工按照新修订的《安全量化检查表》全面排查安全隐患，并做好记录和整改。

（2）对一般隐患由车间按照四级量化监督检查系统立即落实整改；对各科室对查出的一般隐患由车间及时安排相关班组进行整改。车间对整改情况每周一汇总一通报。

（3）对重大隐患由车间编制整改方案逐级上报。隐患整改时由车间对整改情况跟踪验证，对安全隐患予以销号。

6．风险与隐患告知

（1）组织学习厂公布的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，提升职工警惕和防范意识。

（2）车间在本单位显要位置公布本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名职工都了解风险点的基本情况及防范、应急措施。

（3）在各跨区设置安全风险告知卡，标明该区域或岗位主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能导致事故的岗位，设置报警装置，配置现场应急器材和撤离安全通道等。

（4）车间、班组要对隐患排查治理情况在四级量化监督检查信息系统上进行公开。

（三）总结完善阶段（2017年12月1日至15日）

1.班组要认真总结体系建设阶段的工作经验和教训，为车间体系及管理制度修订提供客观依据。根据隐患排查治理结果补充完善风险点及危险源辨识信息表。

2. 各班组每年12月份要进行一次系统的风险与危险源辨识评价，车间每年3月份进行一次管控效果评价。在人员、工艺、设备、场所等条件发生变化时，由车间主导及时进行风险与危险源辨识评价，更新相关信息，确保风险分级管控和隐患排查治理双体系有效运行、运行有效。