车间6S管理实施方案

例如：
改善前
改善后
6、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
生产车间6S实施管理方案
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
根据公司发展需要，为进一步规范公司 现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动 员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作 的顺利进行。决定在生产车间/库房推行“6S” 管理活动，为此，特拟订“ 6S 管理推行计 划”。
推行要领 a) 最高领导，以身作则 b) 人人参与，责任到人 c) 与检点、保养工作充分结合 d) 杜绝污染源，建立清扫基准
四、实施方案
清洁”的步骤 a) 第一步：区分必需品和非必需品 b) 第二步：撤走各岗位非必需品 c) 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 d) 第四步：做好标注 e) 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 a) 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法
最终对员工达到的目的：
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境； 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件
“小事”） 遵守规定
自觉维护工作环境整洁明了
素养
整理 整顿 清扫
最终目的！
清洁
车间实施后具体要求：
1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3 、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 4 、作业场所应予以划分并标示场所名称 5、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 6 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐
2013年10月
推行小组
12
实施总结
2013年11月
推行小组
13
良性循环
2013年12月
推行小组
2、6S推进方法
培训与宣传
• • • •
6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。
执行
• 树立样板单位的办法 • 分阶段或分片实施的办法 • 实行6S文明区域责任制的办法
推行小组负责人培训 6S基础知识培训， 90分钟
4
车间内部成员培训
6S基础知识，操作技巧与步骤安排， 2小时：60分钟内容讲解，30分钟 2013年9月 pdf
培训结束后，需要对培训内容考试， 2013年9月
5
培训考试
6 7
制定巡视制度、6S查 在局部推行6S过程中，用于例行或 不定期 检表 不定时检查推行状况 建立6S评比制度 根据查检表的检查内容，作出评分 每周一 标准
a)


“整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理）
d) 第四步：实施

推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
“清扫”的步骤
a) 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 b) 第二步：清扫点检机器设备 c) 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 d) 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 e) 第五步：实施区域责任制 f) 第六步：制定相关清扫基准
演示对比
推行6S，养成遵 守规定的习惯！
THE END!
二、车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构
生产总监
车间/仓库 主任
文件资料员
百叶组
风琴组
卷帘组
柔丝组
香格里拉组
仓库组
班组长
班组长
班组长
班组长
班组长
班组长
三、车间6S推进进度计划
1、 6S推进计划
序号 1 2 3 计划项目 6S推行小组成立 资料准备 具体内容 时间 负责人 备注 组织职责确定、编组及责任区划分 2013年9月 6S培训教材、宣传资料、PPT、生产 2013年9月 布局图、员工明细、执行框架 2013年9月
7、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主， 惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想 法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果 给与20-200元奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则 根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元 惩罚。 3）在相同/相似流程、班组间建立评比制度， 对于优胜班组给与20元/人均奖励。
b) 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改
正 c) 推行“透明管理”
“素养”的步骤 a) 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 b) 第二步：成为他人的榜样 c) 第三步：具备了成功的素养 推行要领 a) 持续推动直至习惯化。 b) 制定相关的规章制度。 c) 教育培训。 d) 激发员工的热情和责任感。
3、6S具体实施步骤
区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
培训
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
4、对“不要品”进行列表汇总。 样表：
类别 名称 编号 数量 单位 备注
5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果：
序号
计划项目
具体内容
时间
负责人
备注
8 9
定点取照片 6S检查 改善
在项目推行之前，记录目前状况 6S小组成员每周或不定时对推行 情况进行检查 根据检查情况提出改善措施并执 行
2013年9月 每周六 2013年9月
推行小组 推行小组 推行小组
10
11
确认改善效果 根据改善情况，确认改善效果 推行小组向公司领导汇报5S实施 的总体状况和取得的成绩 6S管理体系形成，进行良性循环 阶段，持之以恒
8、资本预算

硬件投入； • 各类看板的制作、安装、使用； • 标示牌的使用； • 物料周转箱
项目
白板 标识牌 周转箱
编号
1 2
数量
2 15
使用地点
生产车间 生产/仓库车间 生产车间
用途
用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机器问题跟踪分析等情况 用于标识各生产区域 区分归纳各类物品
单价
金额
3
100
9、检查方案
车间推行6S现场管理目的
1塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和


敬业精神； 2提供一个舒适的工作环境，安全的作业场所,稳定 产品的质量； 3 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 4 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 5 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司 整体形象； 6 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有 保障； 7 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
7、卫生工具如扫把、拖把等应定位摆放并整齐 8 、原材料如面料、百叶等应定位摆放并摆放整齐
9 、通道保持畅通，不得摆放任何物品
10 、所有工具、辅助材料等应放在指定位置
车间实施后具体要求：
11 、划定位置摆放返回品、废料
12 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 13 、所有放置消防栓区域，严禁放置其他物品并保持通畅
“安全&环境”步骤 a) 全员参与； b) 所有部门； c) 全过程； d) 全产品； 推行要领 a) 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； b) 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；
c) 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生
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不良的作用；因此是构成事故的重要因素： d) 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因 素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
监督
• 保证长期坚持6S按照标准实施； • 保证6S的实施效果。
四、6S实施方案
1、车间6S实施总程序
成立组织 培训 试点 检查评价
设定目标
制定计划
建立评价标准
总结
调整/再计划
再培训
推广
再检查/评价
………
再总结
再计划
持续推进
2、6S培训

可根据公司提供培训材料结合本车间特点，以具体事例来宣传； 由生产总监对全员进行培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；
14 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 15 、所有废料、余料等应及时清理 16 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 17、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物 18、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与 不要 19 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 20 、下班前工作区域应整理收拾干净