1号高炉焖炉总结
1#高炉焖炉开炉技术总结
2012年元月因钢铁市场不好以及就我厂进口矿的库存情况，公司决定对1#和2#高炉进行焖炉，炼铁厂接到通知后，立即着手准备，制定了高炉停开炉方案。由于这次准备较为充分，停开炉方案做的比较详细具体，较为系统、完善，其中1#高炉于元月19日7：26分焖炉，2月10日1：59分送风开炉，2月13日5：00点开始喷煤，10:30分风口开完，，其中焖炉22天，开炉送风到风口开完共计78个小时，整个过程无安全，设备及工艺事故的发生，实现了安全停炉和顺利开炉。现将此次停开炉进行总结如下:
一、封炉前的要求
休风前准备工作：
1、休风前炉况的调整：提前两天对高炉燃料结构进行了调整，增加了两仓焦炭质量较好外购荣拓焦进行焦炭置换，同时锰矿和萤石进行洗炉，适当下调高炉煤比，加强炉前出铁，保证炉况顺行以及炉温稳定。
2、制定了高炉切、引煤气方案以及高炉停氧和停煤的安全技术要求。
3、提前两天对高炉本体和热风炉水系统的进行检查，对损坏和漏水的冷却设备进行处理。
4、系统全面的查找高炉本体开焊及可能漏煤气的部位，能处理的及时处理，处理不了的做好标记。
5、充分准备好了炉顶点火器材和封风口的材料以及压料用的水渣。休风过程安排和休风后密封的处理：
1、休风前几炉炉前出铁逐步加大铁口角度，休风最后一炉铁口角度最大，铁口喷吹至铁断流，无铁花为止，堵泥为正常的1/3。
2、布袋及热风阀门按长期休风要求操作，煤气系统进行切断、放散氮气吹扫至符合安全要求，重力除尘器下部人孔打开，上部超压放散打开。
3、休风后卸下风口小套进行砌砖密封，此次密封砌筑两环砖，外环封住中套外延，风口砌砖内部用有水泥堵实（此次扒开风口看密封效果很好）。对炉皮焊缝及休风前漏煤气部位以及可能进风部位进行焊补和用黄油或二流化锰等密封。
4、休风后将炉底水控到最小，风口及以上冷却设备水压水量减到一半，4个小时后炉底水关掉，后又根据各段冷却壁的水温差逐步将水量控到最小不断流为止；炉皮打水及时关掉，损坏开路的冷却壁水管休风后及时关水，前期为保证不被彻底损坏进行定期通水冷却，炉体温度下来后进行切断进水阀门，确保不往炉内漏水；炉顶打水和气密箱水及时关闭。
5、休风后进行炉顶点火，料面压水渣500-1000mm左右。
6、休风24小时后炉顶散阀关闭一个，3天后两个全部关闭，炉顶小人孔保持开的位置，并定期检测炉顶煤气浓度。
二、封炉料的选择：
此次焖炉在我厂是首次焖炉时间超过20天，而我厂1#高炉炉龄近5年，以步入炉龄后期，特别是2010-2011年由于市场和炉顶设备故障原因已两次焖炉，炉体和炉缸已侵蚀严重，所以此次焖炉料：焦炭
选用质量较好的外购焦，两仓赵城和两仓容拓焦；入炉矿采用机烧+球团+海南块矿；全炉焦比选择为3.0，全炉料体积477.66m3，全炉铁量97.55t；焖炉料：炉缸、炉腹1/2为净焦，炉腹1/2和炉腰为空焦，炉身以上为负荷料。（详见焖炉料单）
焖炉料单
全炉干焦241.33t，全炉矿168t，全炉铁量97.55t，全炉焦比2935kg/t.fe，全炉体积463.13m3。V园台=π/12（D2+d2+D*d）*h 三、开炉
焖炉效果检测：
1.从风口情况看焖炉效果比较好，除5# 6# 11#风口焦炭较碎，焦炭有燃烧痕迹，其余风口焦炭保持着入炉焦的粒度的块状；
2.焖炉3天后炉顶内明火基本熄灭；
3.休风后至开炉前炉内料面只下降了420mm。可见此次焖炉密封效果较好。
开炉前的准备工作：
1.提前2天热风炉开始烧炉，要求具备700℃风温条件。
2．设备的检查和试车工作，要求所有设备连续运转在8个小时以上，水系统和氮气进行试压正常，确保管路畅通和煤气系统吹扫的需要。3．回装风口，重点做好了风口的铁口的处理，确保送风风口的连通和送风风口和铁口的连通，风口的处理：抠净风口内的残渣，人工掏或用氧气烧使炉内大块焦炭散落为止，后堵泥填实，堵风口采用先泥中间加砖后加泥的方法（既保证了堵后不被吹开，又保证了需开风口时很容易打开）；铁口的处理：采用先用氧气平烧，后埋富氧枪进行富氧。
4．准备好开炉用的各种工器具和材料，炉前烘干大小铁沟及憋渣器（此次利用焖炉机会炉前铁钩改造为储铁式大壕）炉前开口机角度降到最小。
复风开炉操作：此次开炉复风送风风口选择1# 2# 13# 14#共4个风口送风， 10日1:59分开始送风，送风风压到50kp,风量200m3/min 风温逐步达到550℃左右，送风风口明亮。后4个风口送风热风压逐步加到70kp,风温也逐步达到750℃，复风前期铁口采用富氧枪富氧，复风后拔出氧枪，铁口来风后堵少量有水泥，3:20分出地一炉铁；12:05引煤气，18:45见炉温上行渣铁流动性好后开12#风口，23:50开3#风口，并每开一个风口加热风压17kp左右；11日3:30分开11#风口，此时已7个风口工作，每炉渣铁量近5t,11日15：18分见铁水温度上行后过小坑铁水入罐；16:40分和21:45分分别开4#和10#风口，12日6：00,9:45分又分别开5#和9#风口，16:50开6#风口此时工作风口已12个，高炉开始变喷煤料，有由于炉温较高13日
6:00才开始喷煤，其中13日2：45分开第13个风口8#,10:30分开7#风口此时风口全部开完，标志着此次开炉圆满结束。
开炉过程中负荷和矿批及装料制度的调整：高炉复风后根据空料线的深度补焦36t(湿焦)
开炉铁口处理：前期采用埋富氧枪，复风后采用先用大钻头钻至800-1000m,后用氧气平烧烧开，随着风压的升高和铁口的加深，钻头钻入的深度也逐步加到1200-1400mm，后依然再用氧气平烧。
四、此次停炉和炉况恢复过程中出现的问题及下步的改进措施
1）炉况恢复过程中炉温依然波动较大，特别开风口后炉温下行幅度大，延缓了开风口的周期，从过程看前期计划负荷过重，或前期空料线一次性加焦不够，但后期第11个风口后实际负荷较轻，开12个风口后炉温上行太高，物理热最高1590℃。
2）风温前期过低，热风炉前期烧炉需进一步加强。
3）在下焖炉料过程中出现了炉况难行，主要是净焦和空焦下达后控风幅度不够，当净焦和空焦下达炉身中下部时及焖炉料体积下到200-280m3时及时果断控风到位。
五、此次开炉较为成功的地方
1）停开炉计划做的比较充分，整个过程基本是按计划在走，保证了整个过程的充分和有序化。
2）焖炉效果较好，炉内焦炭保持了基本粒度和强度，炉内每个风口下的渗透性较好，保证了风口安全和开炉的顺利。
3）此次开炉处理风口较为成功，风口之间和送风风口与铁口之间三通处理的彻底，都确保了大透气，一边烧氧气另一边冒大黄烟，而处理风口确保了风口前残渣铁拗净，最重要是处理不送风口将风口前焦炭掏或用氧气烧一直到散落下后再堵泥，以前掏的很空后（焦炭未散落）来补充新填焦炭，但容易在风口前形成空区集聚渣铁，导致风口开不开或开后容易烧坏。
4）这次焖炉料和开炉料炉料配比基本合适，复风后炉料比例机烧：球团：海南块前期72:15:13到74:15:11后调整到75:15:10炉渣碱度基本合适，稍低但流动性一直较好，渣铁中铝钛不高，配加的锰矿和萤石量前期每批料个200kg基本够，前期渣铁中含锰量约显不足，后矿批扩到12t锰矿及时加到每批料中矿石4%，炉温上行后保证了渣铁流动性和洗炉的需要（开炉正常后又带了5天）
5）风压的使用较合适，保证了基本的动能和风量的需要，坚持每个
风口达到基本的风压使用后才开下个风口，开风口也按照计划，严格按照开风口的7个要求，确保开一个成一个。风压使用进度表：热风压：60-70kp(4个风口)—80~85kp(5个)—90~100kp(6个)—110kp(7个)—130kp（8个）--140~150kp(9个)—160~170kp(10个)—180kp(11个)—200kp(12个)—220kp(13个)。
6）此次开炉炉前工作准备比较充分，加上渣铁流动性较好，炉前劳动量不大也加快了开炉的时间，此次炉前做的较好的几个方面：（1）.人员、工器具准备和组织充分，整个过程有序，稳定安全，没发生设备，安全以及操作事故。（2）.炉前设备检修，试车充分，开炉过程没影响生产。（3）.炉前此次改造的储铁式大壕使用效果好，由于前期烘烤的到位，在开炉前期渣铁量不多的情况下，就直接存入小坑（开始用河沙堵残铁口，及内用河沙堵300-400mm厚，外用捣打料再填实100-150mm，前期渣铁流动性不好，需要放掉时很好放，再重新堵残铁口时内用浇注料堵100-200mm厚，外用捣打料填实）而且很快就冲水渣，避免了以前做临时憋渣器，放干渣的方法，大大减少炉前的劳动量。（4）.铁口处理的较好，开炉前降低了开口机的角度，前期为了降低铁口角度和加热铁口区域，始终坚持先钻后烧，后随着铁量增加改为开口机打开，同步增加装泥量，始终保持铁口的稳定合理的深度，利于炉况的恢复。
7）喷煤料过度基本到位，负荷变喷煤负荷3.2后，由于炉温偏高，负荷先后提到3.5--3.8，炉缸负荷下达到3.2，炉温下行后才开始喷煤，炉温过度基本平稳。