关于加强质量管理的规定

关于加强质量管理的规定

一、目的

为了加强产品质量管理，从源头杜绝质量问题，避免不良品流出到客户手中。同时并明确将质量责任落实到人，特制定本规定。

二、范围

公司所有一线生产车间（一车间、二车间）和涉及与产品质量有关的相关管理人员（采购、技术、品管人员及生产作业人员）。

三、职责

1、品管部负责各项考核指标的统计及考核审查工作，并每月（10号前）通报月度质量状况。

2、各车间负责协助对各项数据的统计工作。

3、总经理（或其受权人）负责对考核指标的监督执行及“乐捐”、奖励的审批。

四、定义

1、乐捐——对违反有关规定或造成质量问题、事故的一种自动捐款方式。

2、批量不良——本规定中规定部件在单位数量（大于10件以上）批次内不良率大于20%的视为批量不良。

3、直接责任人——出现质量问题或事故的直接产生工序作业人员。

4、相关责任人——与出现的质量问题或事故有直接或间接关系的人员（品管、生产主管、QC、技术、采购人员等）。

5、有效投诉：客户投诉属本公司原因造成的合理投诉。

6、内部投诉：公司内部的合理投诉。

7、报检——以书面形通知相关检验员进行检验的一种方式。

8、工序——一个或一组工人，在一个工作地（机器设备）上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。一车间工序划分为：⑴冲压、⑵打磨、⑶焊接、⑷抛光、⑸线割、⑹碰焊、⑺机加工、⑻清洗、⑼安装、⑽机箱打磨、⑾杂件生产，共11个生产工序。二车间工序有：⑴弹板开料、⑵部件预装、⑶AD模块标定、⑷电路板涂油、老化⑸整机装配、⑹称料测试、⑺包装等共7个生产工序。

五、统一要求

1、所有生产车间、品管部及与产品有关的相关人员必需树立生产管理必到现场，生产管理的成

绩也一定在现场的管理意识。

2、品管、车间主要负责人、班组长及QC必须严格按《质量管理制度》及《不合格品控制程序》、

《监视测量控制程序》、《纠正和预防控制程序》执行。

3、车间QC有监管生产车间是否按《质量管理制度》及《不合格品控制程序》、《监视测量控制

程序》、《纠正和预防控制程序》执行的责任与权力。

4、五年质量目标计划：一车间生产合格率目标为≧96.7%（5年质量目标计划达到98%，首

年为96.7%，以后每年增加0.26个百分点为当年质量目标）；来料检验批次合格率及二车间成品交验一次检验合格率目标为≧96%（来料检验批次合格率及生产合格率五年计划：

目标达到98%，首年为96%，以后每年增加0.4个百分点为当年质量目标）。

5、车间QC每天必须在生产现场进行巡查，每次巡查间隔时间不得超过2小时（特殊情况除外），

主要监控生产过程是否按标准要求进行生产作业及时检查了解产品的质量状况。发现质量问题，立即通知作业人员并反馈给生产主管，必要时填写《纠正和预防措施改善表/制程品质异常反馈单》进行书面反馈。遇到紧急状况，一边及时处理一边马上汇报上级。

六、来料质量（本项规定适用来料检验）

1、如月度外购外协件来料质量低于以上第4点设定的目标值的，将按公司“绩效考核”在当

月的KPI中对采购部门进行相应的考核。

2、所有采购物料报检时，品管部IQC必须尽快安排时间进行验收，并在3个工作日内（全

检或样件送样确认及需做进行型式试验的物料除外）出具检验结果。

3、来料检验错检、漏检（不良率≧5%）的，将在部门绩效考核中对相关责任IQC进行考核。

七、一车间（本项规定适用一车间）

1、一车间特设质量奖金每人100元/月，作为质量奖励金直接奖励。奖励对象——一线员工。

2、A、车间巡检员（IPQC）质量奖励金为100元/月——当月顾客（包括后工序车间）有效投

诉少于2次（包括），未造成批量不良及退货、返工现象，且当月成品入库或出货抽检批次合格率大于96.7%（包括）的，奖金直接在当月工资中体现。

B、成品检验员（OQC）质量奖励金为100元/月——当月顾客（包括后工序车间）有效投诉

少于2次（包括），未造成批量不良及退货、返工现象的，奖金直接在当月工资中体现。3、报检流程及规定

3.1首件报检

3.1.1所有生产工序，车间负责按“生产订单”、图纸等要求进行首件的生产制作，经自检合格

后交质检员进行“首样”的确认。质检验员按“生产订单”、图纸等要求对首件进行检验，并将首样检验的结果记录在《检验记录表》上，检验合格的在首样上签名确认（首样不方便签字时可附标签记录）并返还车间，车间将首样单独存放于对应工序处，以便于自检比对。

检验不合格的返回车间重新制作。只有首样确认合格后车间方可开始批量生产。

3.1.2单位批次内产量（订单数量）少于5件的，可由车间自行确定是否需要首样报检，但不进

行首样报检的，车间必须自行确认并保证产品质量！

3.1.3首样确认要求在2小时内完成，并反馈给车间。

3.2工序报检

3.2.1工序完工后，由车间对单位工序内的产品集中并做好相关标识（内容包括：物料名称、数

量、生产者、生产日期等信息）进行报检。检验员在接到通知“报检单”后，立即按排检验。

经检验合格后做好合格状态标识，车间方可进行转序继续生产。检验不合格的，贴上红色不合格标识并反馈给车间主管进行跟踪处理。

3.2.2检验员在工序检验完成后，在《检验记录表》上记录有关信息，检验不合格的车间主管需

进行签名确认。

3.2.3工序检验要求在一个工作日本内完成，预期不能完成的需向车间说明情况，以便于车间安

排工作。但“紧急产品”必须优先安排检验，不得影响后工序的正常生产。

3.3成品（车间已完成所有工序需入库或出货的产品）报检

3.3.1车间对成品进行最后的处理（清洁及包装）后，按对应的规格型号做好相关标识（内容包

括：物料名称、数量、生产者、生产日期等信息）进行报检。检验员在接到通知（报检单）后，立即按排检验（原则上检验周期在一个工作日内）。经检验合格后做好合格状态标识，车间方可办理入仓或出货手续。检验不合格的，贴上红色不合格标识并以书面形式反馈给车间进行跟踪处理。

3.3.2 检验员在检验工作完成后，在《检验记录表》上记录有关检验信息。检验不合格的车间主

管需进行签名确认。

3.3.3成品检验应在一个工作日本内完成，但“紧急产品”必须优先安排检验，不得影响后工序

车间生产及产品出货。

3.3所有经检验不合格的产品，返工（经过处理）后必须重新进行报检。

4、质量事故的处理、责任划分及乐捐规定

4.1、若车间QC在单位时间内巡查，发现对质量有影响的任何因素必须要求生产改善，生产

车间未处理或延误处理时间，导致质量问题的，生产车间负全部责任。造成批量质量事故的，按以下第6条进行责任划分（但QC免责）处理外，同时相关直接责任主管规定另行乐捐30元/次。

4.2、生产过程中，车间及品管部IPQC必须严格遵守首样的报检规定。若品管IPQC错误确

认首样而出现质量问题的，品管部负全部责任。规定相关QC乐捐30元/次；如若车间未进行首样报检，造致未能确认首样而出现质量问题的，车间（责任主管及直接责任员工）负全责（责任主管负20%，员工负80%）；若车间首样报检，IPQC未及时（2小时内）进行确认的，品管（责任IPQC）及车间（责任员工）各负50%责任。以上责任划分按造成损失（RMB500元以下）的100%执行乐捐。

4.3、工序报检IPQC抽检发现的不合格，不论比例大小，每个批次直接责任作业员乐捐20

元/次，并按以下4.7点执行处理。但造成重大损失（RBM500元以上）的，按以下第6条进行处理。

4.4、成品入仓或出货（OQC）抽检发现的不合格，处理如下：

Ⅰ不良率≦5%时，除按以下4.7点执行处理外，直接产生工序责任员工规定乐捐20元/ 次（责任明确到工序但不能具体明确到个人的，多人操作按平均共同分摊承担），同时造成的损失责任承担按以下第6条的6.1中Ⅰ与Ⅱ及第7条执行处理。

Ⅱ不良率大于5%的，除按以下4.7点执行处理外，直接责任员工规定乐捐20元/次（责任明确到工序但不能具体明确到个人的，多人操作按平均共同分摊承担），同时造成的损失责任承担按以下第6及第7条执行处理。

4.5、若员工人为故意将不良品混入合格品当中或隐瞒将不良品放置产品中，生产车间负100%

责任，除规定的责任乐捐外并规定相关责任人（当事人）追加乐捐50元/次。

4.6、若因技术、设计及采购部门的原因造成的不良，由车间安排人员进行返工，QC监督，