整车装配通用技术条件及生产过程检验规程

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装配过程检验规范

装配过程检验规范所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。

5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。

整车装配、调整、验收技术条件-W

发动机
型号
型式
缸径×行程
mm
排量
L
压缩比
标定功率
kW
(r/min)
最大扭矩
N·m
(r/min)
最低燃油
消耗率
g/kW·h
3.4.2燃油箱容积（L）
3.4.3离合器型式
3.4.4变整器型式及速比见表5。
表5变速器参数
型号
型式
一档速比
二档速比
三档速比
四档速比
五档速比
倒档速比
3.4.5传动轴型式
3.4.6前轴型式、前轮定位参数及前轮转向角见表6。
BJ************
整车装配、调整、验收技术条件
编号
编制
审核
标准
批准
日期
汽车股份有限公司
1
范围
2引用标准
3基本参数
3.1整车主要尺寸参数见表1。
表1整车主要尺寸参数
车型
外廓尺寸，mm
轴距
mm
轮距（前/后）
mm
最小离地间隙
mm
前悬
mm
后悬
mm
接近角(°)
离去角
(°)
长
宽
高
3.2整车主要质量参数见表2.
6
直接档最低稳定车速，km/h
≤
7
制动距离，m（空载初速度为50 km/h；农用车初速度为30 km/h）
≤
8
驻车坡度，（°）
≤
9
初速度为50km/h的滑行距离，m
≥
10
最小转弯直径，m
≤Байду номын сангаас
11
排气污染物排放限值，g/km
（总质量小于等于3.5 t的汽车）

装配及检验规范

装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准;以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制..2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验;图纸和技术文件并同使用..当有冲突时;以图纸要求为准..3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配;严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件;装配过程中若发现不合格零件;应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁;零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所;不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤;不得损伤零件表面;或使零件明显弯、扭、变形;零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件;装配时接触面间应加润滑油脂..3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查;保证其干净、无灰尘;无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象;焊接部位不得有焊接缺陷;如有必须修复后方可使用;如无法现场修复的;则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时;应避免敲击、踩踏;装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后;应进行自检;覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时;边缘应该对齐平整;错位量h≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时;切口必须平整;毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前;轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油;轴承无型号标识的一端应朝里;即靠轴肩方向;有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具;原则上严禁采用直接击打的方法装配;如因现场条件制约用手键敲打;则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体..套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当;不应使保护架或滚动体受力;应均匀对称受力;保证端面与轴垂直；3.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩轴卡;轴承外圈装配后;其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；3.3.5滚动轴承装好后;相对运动件的转动应灵活、轻便;如果有卡滞现象;应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.7轴承装配过程中;若发现孔或轴配合过松时;应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配;都应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.8单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求..3.3.9轴承在拆卸后再次装配时应清洗;必须用原装位置组装不准颠倒..3.4链轮链条的装配3.3.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；3.3.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合;其偏移量不得超过设计要求;若设计未规定;一般应小于或等于两轮中心距的1‰；3.3.3链条与链轮啮合时;工作边必须拉紧;并保证啮合平稳；3.3.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求..若设计未规定;应按两链轮中心距1%～2%调整；3.3.5链条接头处拆接面朝外;方便拆接..3.5齿轮传动的装配3.5.1齿轮孔与轴的配合要适当;满足使用要求 ..3.5.2齿轮在轴上不得有晃动现象；3.5.3齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；3.5.4齿轮不得有偏心或歪斜现象..3.5.5保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙;侧隙过小;齿轮转动不灵活;热胀时易卡齿;加剧磨损；侧隙过大;则易产生冲击振动..3.5.6保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置..3.6电机、减速器的装配3.6.1检查电机型号是否正确;减速机型号是否正确；3.6.2装配前;将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；3.6.3电机法兰螺丝拧紧前;应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度;再将电机法兰与减速机连接好;对角拧紧固定螺栓..3.7各类辊轴、胶辊的装配3.7.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；3.7.2装配中应保证两端轴承位同心度；3.7.3不得野蛮强力装配;若发现任何问题;必须查找原因并解决后再装配；3.7.4装配完成后;部件应能灵活转动;且前后顺序正确..3.8皮带的装配3.8.1主、从动皮带轮轴必须互相平行;不许有歪斜和摆动；3.8.2当两带轮宽度相同时;它们的端面应该位于同一平面上；3.8.3皮带安装前;输送平面应调整好水平；3.8.4皮带装配时不得强行撬入带轮;应通过缩短两带轮中心距的方法装配;否则可能损伤同步带的抗拉层；3.8.5张紧轮应安装在松边张紧；3.9联接件的装配3.9.1螺栓联接3.9.1.1螺栓紧固时;不得采用活动扳手;每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈;沉头螺钉拧紧后尾部应埋入机件内;不得外露;垫片不得大于接触面；3.9.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时;应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；3.9.1.3一般情况下;螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶;对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧;条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；3.9.1.4螺栓与螺母拧紧后;螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合;装配前螺丝上应加涂螺纹胶；3.9.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；3.9.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件;应采用力矩扳手;按规定拧紧力矩紧固..未规定拧紧力矩的螺栓;其拧紧力矩可参考表一的规定..表一螺栓拧紧力矩表3.9.2键联接3.9.2.1键与键槽两侧面应均匀接触;其配合面间不得有间隙；3.9.2.2间隙配合的键装配后;相对运动的零件沿着轴向移动时;不得有松紧不一现象..3.9.3铆接3.9.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求;铆钉孔的加工应符合有关标准规定；3.9.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面;也不得使被铆接零件的表面变形；3.9.3.3除有特殊要求外;一般铆接后不得出现松动现象;铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触;并应光滑圆整；3.9.3.4铆接间距偏差不得超过5mm..3.10液压系统的装配3.10.1装配前必须将各种管道和容器内壁清洗干净;干燥后方可进行使用..3.10.2各种管道不得有锈蚀、凹痕、揉折、压扁及破裂等缺陷;软管不准有扭曲现象..3.10.3在工作压力时;各管路连接处以及密封件处;应有良好的密封性能;固定接口不允许有渗油、漏油..3.10.4装配时;不得将液压缸的活塞杆、缸筒、阀孔等工作表面碰伤..3.10.5油箱、液压泵、液压马达、液压缸及液压阀等零部件的外露面及内腔相通的孔;若不能立即装好;应用专用塞堵口、或用塑料布包好;严禁用棉纱布;3.11电气系统的装配3.11.1电器系统的各种开头;继电器及其他元件应灵敏可靠;操作维修方便..3.11.2电线、电缆接线应正确;联接牢固、可靠;并不得有破口龟裂等现象..3.11.3导线焊接部伴不得使用酸性焊剂..接头焊锡处不得虚焊..3.11.4走线应成束;排列要美观;线头应有标记;导线有机械损伤的部位应采用套管以保护..3.11.5线管在弯曲处;以及长度大于800MM时应打卡固定;或支架固定..3.12装配检查3.12.1 每完成一个部件的装配;都要按以下的项目进行自检;如发现装配问题应及时分析处理；A. 装配工作的完整性;核对装配图纸;检查有无漏装的零件；B. 各零件安装位置的准确性;核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；C. 各联接部分的可靠性;各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力;特殊的紧固件是否达到防止松脱要求；D. 活动件运动的灵活性;如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时;是否有卡滞现象;是否有偏心或弯曲现象等；3.12.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接;检查内容按3.10.1中规定的“四性”作为衡量标准；3.12.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等;确保各传动部分没有障碍物存在；3.12.4 试机时;认真做好启动过程的监视工作;机器启动后;应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；3.12.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等..3.12.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正..。

自卸车整车装配检验规范-ok

自卸车整车装配检验规范一、后护栏安装1、对可伸缩式后护栏，入库时应保证在车箱举升到设计角度时，车箱部件与后护栏之间的间隙不小于20mm 。

2、螺栓强度不小于8.8级，装配时不得漏装、错装，紧固件连接可靠，其拧紧扭矩应符合QCT518-1999的规定。

具体如下参数规格拧紧扭矩（Nm ）标准值最大值M10 59 75 M12 97 113 M162152453、检验手段：扭力扳手、卷尺4、检查频次：自检百分百检查，专检1/10 小于10辆必须检1辆。

5、重要度：重要；管理手段：数据记录表二、侧护栏总成在空载状态下，车辆后护栏应保证水平，在整个宽度上的下边缘离地高度应不大于550mm 。

对可伸缩式后护栏，应保证后护栏伸长至最大时，与车辆最后端的纵向水平距离A 不能大于400mm 。

1、护装置固定地安装在副车架上时，所有连接件应与底盘车辆上的各种设施，如备胎、蓄电池架、储气筒、燃油箱、灯具、工具箱、液化气罐等保留至少10mm 间隙。

2、支架分为支架总成、带撑杆的支架总成、缩短的支架总成（如图），其中带撑杆的支架下端撑杆L 型板必须与主车架贴紧，并有预紧的2mm 余量。

3、前、后支架总成时，距横杆前、后边缘的距离原则上为200mm ，如受空间所限（如与空气滤清器、电瓶、车箱限位、主副车架连接座、侧置备胎、副车架外侧工艺孔等位置发生重叠），允许布置情况在100mm 范围内调整。

4、强度不小于8.8级，装配时不得漏装、错装，紧固件连接可靠，其拧紧扭矩应符合QCT518-1999的规定。

具体如下参数规格拧紧扭矩（Nm ）标准值最大值M8 23 26 M12971135、检验手段：扭力扳手、卷尺6、检查频次：自检百分百检查，专检1/10 小于10辆必须检1辆。

7、重要度：重要；管理手段：数据记录表三、备胎升降系统总成通用技术要求1、部件安装、焊接牢固可靠，备胎安装后，必须锁紧固定支架。

2、装侧置备胎时，备胎与主传动轴及周边相关部件的间距不小于50mm 。

整车检验规程

整车出厂检验规程一、为保证产品质量，规范检验程序，统一技术要求，特编制本检验规程。

二、检验条件：1、提交检验的电动汽车必须是总装完毕、内部完好无损、车内无杂物和车内外均清洁，并经总装厂检验合格的电动汽车。

2、车辆的型号、VIN代码、和车身号及出厂日期应与车辆相符并符合GB7258（2012年版）相关规定。

3、紧固件的紧固扭矩要求，除本规程有明确规定外，其余按通用扭矩标准或技术通知单要求执行。

4、转向系、制动系、传动系、前后悬架和行走系等重要零部件已规定的紧固扭矩必须用扭力扳手测定。

合格后复查者应点上色漆。

5、灌注的制动液、润滑油牌号及数量应符合技术要求。

三、整车出厂检验技术要求：本技术要求包含：六大项，36中项，198小项，其中关键项：27个；重要项：103个，其它为一般项。

标记为重表一附件一（侧面左右间隙相同）1、间隙：7.0+0/-1.0mm面差： 2.0+0/-0.5mm中缝上下均匀2、间隙：7.0+0/-1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm4、间隙：6±1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm5、间隙：1.5±0.5/-0mm6、间隙：5.5±0.5mm面差：1.5+0/-0.5mm9、间隙：6.0±1.0/mm面差：2+0/-0.5mm8、间隙：6.0±1.0mm面差：3+0/-1.0mm7、间隙：1.5+0/-0.5mm面差：1.0±0.5 mm3、间隙：3.0±0.5mm面差：2+0/-0.5mm11、间隙：3.0+1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm10、间隙：2.0±0.5mm面差：2.0+0/-0.5mm16、间隙：6.0±1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm 14左右间隙：5.0±1.0mm面差：1.5+0/-0.5mm13、左右间隙：3.0±1.0mm面差：8.0+0/-1.0mm12、左右间隙：5.0±1.0mm15、间隙：1.0±0.5mm附件二（前侧）附件3（后侧）21、上下间隙：5±1.0/-0mm18、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0+0/-3.0mm17、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0±1.0mm20、上下间隙：3．5±0.5mm19、上下间隙：5.0±1.0mm面差：4.0+0/-1.0mm22、左右间隙：1.5±0.5mm 左右面差：0-2mm。

装配过程检验规程

装配过程检验规程编制：质检科校对：审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。

二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。

三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。

（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。

（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。

（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。

四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。

（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。

（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。

2、涂装件面漆质量检验。

3、嵌件检验。

（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。

找保管员做退库处理。

2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。

3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。

4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。

检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。

轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件

QC/T 223－1997 自卸汽车性能试验方法
QC/T 29104－1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值
QC/T 29105－1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度测试方法
Q/XXA007－2002 轻型客车空调装置技术条件
Q/XXA019－2001 车辆产品后视镜技术条件
Q/XXA021－2001 车辆产品暖风装置技术条件
3.1.14汽车仪表应灵敏、读数清晰，工作正常，观察方便。
3.1.15风窗洗涤器的喷嘴方向应正对风窗玻璃，洗涤器贮液桶应安装牢固、可靠，不得渗漏。风窗洗涤器工作时，应有洗涤液经喷嘴喷到风窗玻璃上。
3.1.16风窗玻璃刮水器应能正常工作。刮水器关闭时，刮片应能自动返回到初始位置。
3.1.17遮阳板应能可靠地停留在任何需要的位置上，不允许有自动改变位置的现象。
GB 7454－1987 机动车前照灯使用和光束调整技术规定
GB 11561－1989 汽车加速控制系统的技术要求
GB 11567.1－2001 汽车和挂车侧面防护要求
GB 11567.2－2001 汽车和挂车后下部防护要求
GB/T 12478－1990 客车防尘密封性试验方法
GB/T 12480－1990 客车防雨密封性试验方法
GB/T12540－1990 汽车最小转弯直径测定方法
GB/T12547－1990 汽车最低稳定车速试验方法
GB 15082－1999 汽车用车速表
GB 17691－2001 车用压燃式发动机排气污染物排放限值及测量方法GB18352.1－200源自轻型汽车污染物限值及测量方法（Ⅰ）
GB18352.2－2001 轻型汽车污染物限值及测量方法（Ⅱ）
3.1.3汽车的车辆铭牌、商标等标志应齐全、安装牢靠、能永久保持，其安装位置与要求应符合设计规定。发动机出厂编号应符合Q/XXB065的规定；车辆识别代号（VIN）的内容及打印要求应符合Q/XXB005的规定。

汽车总装配与检验

汽车总装配与检验汽车总装配与检验将修竣后的各总成、组合件和零件组装成汽车的过程称为汽车总装。

为确保总装质量，汽车总装时必须严格按照合理的工艺顺序和技术要求进行操作。

汽车总装后应按修竣出厂技术技术条件进行竣工检验，以便及时发现和排除各种隐患，确保汽车的修理质量。

本章主要以EQl092型汽车为例介绍汽车的总装及竣工检验，通过本章的学习，可以了解汽车的总装工艺过程、竣工检验的基本内容和技术要求，并了解交车程序等内容。

第一节汽车总装汽车(以EQl092型汽车为例)的一般装配顺序如下：1．安装前、后桥总成支起车架，将车轮及钢板弹簧与前、后桥总成组装好，一起推至车架下面．装入钢板弹簧销，使前、后桥通过钢板弹簧与车架相连，并装好前悬架减振器：世可先将钢板弹簧安装舅车架上，再将前、后桥与钢板弹簧相连)。

2．安装制动系将贮气筒及制动阀分别固定于车架上，用管路将贮气筒、制动阀及制动气室相连，并在车架上夹固好制动管路。

3．安装发动机附离合器及变速器总成安装好支承垫，将组装好的发动机附离合器及变速器总成一起吊装到车架上(也可先将发动机附离合器总成吊装到车架上，然后再安装变速器总成)，并按规定力矩拧紧各支架螺栓。

4．安装驾驶室将驾驶室吊装到车架上并拧紧其固定螺栓，安装好化油器操纵装置。

5．安装离合器和制动器的操纵机构安装好离合器主缸、工作缸、相应管路及离合器踏板，安装好行车制动踏板、连接杆件、驻车制动操纵杆及拉索等，并进行必要的调整。

6．安装万向传动装置先将中间传动轴前凸缘紧固到变速器第二轴后端凸缘上，将传动轴中间支承座连接到车架横梁上，将传动轴后端紧固到主减速器主动轴凸缘上(注意：传动轴两端的万向节叉应在同一平面内)，且十字轴上的滑脂嘴应在同一方向上。

然后支起后轮，起动发动机使之带动传动轴旋转，中间支承自动找正位置后，再将其完全紧固。

7．安装消声器安放好石棉衬垫后，用螺栓将消声器进气管紧固到发动机排气管上。

然后将消声器固定于车架上，并紧固好消声器前端的夹箍。

QDYB105-2008整车装配、调整、验收技术条件

3.1.11 汽车侧面及后下部防护装置应分别符合GB 11567.1和GB 11567.2的规定。 3.1.12 同一台车上的所有轮胎的生产厂家、型号、花纹应一致，应满足动平衡的要求。动平衡要求见附录 A。 3.1.13 备胎锁紧应牢固可靠，不得松旷。 3.1.14 经装配和调试后的车辆，应进行路试，每辆车的路试里程不应少于 5 km。 3.1.15 总质量不小于 12000 kg 的汽车应在后部设置反光标识，后部的反光标识应能体现汽车后部宽度。车长不小于 10 m 的汽车都应在侧面设置车身反光标识，车身反光标识的长度不得小于车长的 50%。车身反光标识应按 GA 406《车身反光标识》的规定正确粘贴。 3.1.16 半挂牵引车、总质量不小于 12000 kg 的汽车应安装数字式行使记录仪，技术要求应符合 GB/T 19056 的有关规定。 3.1.17 转向通道圆直径及外摆值试验应按 GB 1589 的规定进行。 3.1.18 经检验部门检验合格的汽车方可入库和开据产品合格证。其装配记录及调试记录留检验部门存档。 3.2 整车外观要求 3.2.1 整车内外应清洁、整齐，不得有油污、脏物及各种装配附料，车内不得留有异物，零部件装配完整、正确、可靠、无错装及漏装。 3.2.2 车身油漆涂层应符合 Q/DY A103 的有关规定，颜色应均匀、光泽明亮，无裂纹、分层、气泡、桔皮、堆积、磕碰、流痕、麻点及刮蹭等现象。必要时允许补漆，但补后颜色应一致。 3.2.3 车体应周正。车体和保险杠外缘左右对称部位高度差应不大于 25 mm。装配后车身外部和内部都不应有任何可能使人致伤的尖锐凸出物。 3.2.4 车门玻璃升降器应保证车门玻璃升降自如、到位。 3.2.5 车门启闭应轻便灵活、无卡滞、工作可靠，不得有自行开启现象。车门和车窗应密封良好，无漏水现象。 3.2.6 各车门锁及拉手、按钮功能正常，开关自如、并安装牢固可靠，无松动、卡滞现象。 3.2.7 内饰板及地毯应固定牢固，无划伤、翘起等变形现象；座椅靠背、坐垫应无脏污、皱折、破损等缺陷。座椅调整方便，无卡滞现象；固定后不得自行滑动、锁止可靠。 3.2.8 内外后视镜应安装正确，调整到合适位置，不得在行驶中松动，并符合 Q/DY A031 的规定。对

电动车装配通用技术条件及生产过程检验规程

电动车装配通用技术条件及生产过程检验规程一、引言电动车作为一种新型的交通工具，其装配过程中需要符合一定的技术要求和质量标准。

本文将针对电动车装配的通用技术条件及生产过程进行详细的介绍。

二、通用技术条件1.车身结构：电动车车身结构应具备良好的强度和刚度，能够承受正常运行过程中的各种力和振动。

车身应采用优质的钢材或合金材料制造，保证其强度和刚度满足要求。

2.电动系统：电动车的电动系统应包括电池、电机、电控系统和充电系统等。

电池应具备较高的能量密度和循环寿命，能够满足车辆的续航里程要求。

电机应具备较高的效率和动力输出能力，能够满足车辆的动力需求。

电控系统应具备良好的控制性能和稳定性，能够实现电动车的各种功能。

充电系统应具备安全可靠的充电保护措施，能够确保电动车的充电安全。

3.悬挂系统：电动车的悬挂系统应具备较好的减震和稳定性能，能够提升车辆的乘坐舒适性和行驶稳定性。

悬挂系统应采用优质的减震器和弹簧，能够适应不同路况下的行驶要求。

4.刹车系统：电动车的刹车系统应具备良好的刹车效果和可靠性。

刹车系统应采用优质的刹车片和刹车盘，能够实现快速刹车和稳定停车。

刹车系统还应配备紧急刹车装置，能够在紧急情况下保证车辆的安全停车。

5.灯光系统：电动车的灯光系统应具备良好的照明效果和可靠性。

灯光系统应采用高亮度的LED灯，能够提供足够的照明亮度和好的视觉效果。

灯光系统还应配备警示灯和转向灯，能够满足车辆的行驶安全要求。

1.材料采购检验：对电动车装配所需的各种材料进行检验，包括钢材、合金材料、电池、电机、电控系统等。

检验内容包括外观质量、尺寸精度、材料成分、性能指标等。

2.装配工艺检验：对电动车装配过程中的各种工艺进行检验，包括焊接、铆接、切割、冲压等。

检验内容包括焊缝质量、接头强度、工艺精度等。

3.装配质量检验：对电动车装配后的整车进行质量检验，包括外观质量、性能指标、安全性能等。

检验内容包括车身结构的强度和刚度、电动系统的工作性能、刹车系统的刹车效果、灯光系统的照明效果等。

汽车制造工程施工及验收标准

汽车制造工程施工及验收标准汽车制造工程施工及验收标准是指对汽车生产过程中的施工及验收工作进行规范和监督，以确保汽车生产的质量和安全。

汽车制造工程包括车身、发动机、传动系统、底盘及悬挂系统等多个方面，因此施工及验收标准应当细化到每一个环节，以保证汽车的性能和品质达到国家标准。

一、车身制造工程1. 车身焊接工艺：车身焊接是汽车制造中的重要环节，应当采用先进的焊接技术，确保焊接点牢固，无明显的焊接气泡和裂缝。

2. 防腐蚀涂装：车身防腐蚀涂装是预防汽车生锈的重要措施，应当遵循专业标准，保证防腐蚀涂装层均匀、牢固。

3. 车身装配：车身装配过程要求零部件装配精准、密封性好，确保车身结构牢固、稳定。

二、发动机制造工程1. 发动机动力性能：发动机应当具有较高的动力性能，加速顺畅、动力输出稳定。

2. 燃油经济性：发动机燃油经济性是现代汽车的重要指标之一，应当在国家标准要求范围内，节约能源降低排放。

3. 发动机稳定性：发动机运行过程中不应出现异常噪声、抖动等情况，运行平稳可靠。

三、传动系统工程1. 变速器性能：变速器应当具有良好的换挡顺畅性、传动效率高等性能。

2. 差速器工作稳定性：差速器应当在转弯或路面不平时，确保车辆的稳定性和操控性。

3. 传动轴评价：传动轴的质量和结构应当满足国家标准，确保传动效率和耐久性。

四、底盘及悬挂系统工程1. 悬挂系统性能：悬挂系统应当具有良好的减震性能、操控性和舒适性。

2. 制动系统工作效果：制动系统应当灵敏准确，制动距离短，确保安全行驶。

3. 轮胎轮毂检验：轮胎轮毂的材质和结构应当符合国家标准，确保车辆行驶的稳定性和安全性。

综上所述，汽车制造工程施工及验收标准是汽车生产过程中的关键环节，直接关系到汽车的品质和性能。

各个环节都需要严格按照国家标准和行业规范进行操作，以确保汽车的安全、可靠和高品质，满足用户的需求和期待。

汽车制造企业应当不断改进工艺技术，提高生产质量，为消费者提供更加优质的汽车产品。

装配检验规范

《装配检验规范》一、表面械人检验1. 严格按照图纸要求进行检验，尺寸是否符合要求，转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤，不见明显的砂纸痕迹，不混色，装饰线条平、直、界线分明。

2. 进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。

（其工艺按我厂涂装作业指导书进行）3. 凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配。

4. 凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。

5. 电镀件、镀铬件、法兰件，不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。

6. 箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。

二、紧固件装配检验1. 紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。

不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬。

2. 螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。

按图纸力矩要求进行。

3. 各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。

三、滚动轴承的装配检验1. 轴承用温差法热装时应将轴承用油加热至90-100度后进行装配。

但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。

2. 轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不准许用通过滚动体传递压力。

如用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。

3. 安装轴承时应将带标记端面朝外。

4. 轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄甘油。

5. 可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。

四、滑动轴承的装配1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，衬套在装入轴轴承承座时应用压力机压入，且不得歪斜。

须用手槌打入时，其中间必须垫以软金属。

2. 装配后轴必须能灵活运转，轴和向间隙应符合表1之规定。

整车装配技术条件及生产过程检验规程

整车装配技术条件及生产过程检验规程一、引言二、技术条件1.车身装配：车身装配工艺应符合国家相关标准和技术要求，确保车身结构的稳定和牢固。

车身表面应平整光滑，无刮痕、凹陷和颜色差异等缺陷。

2.发动机装配：发动机安装在车身内时应稳固牢固，确保其工作平稳和安全。

发动机油路、冷却系统、燃油系统等应按照相关技术标准进行安装和连接。

3.悬挂系统装配：悬挂系统应根据车型和设计要求进行选配和装配。

各悬挂连接部位应完好、紧固，确保悬挂系统稳定和可靠。

4.制动系统装配：制动系统应符合国家相关标准和技术要求，确保制动性能和安全性。

制动器安装位置准确，制动管路和油管连接点紧固牢固，制动系统无异常噪音。

5.电气系统装配：电气系统应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保电气元件的连接牢固和电路稳定可靠。

电气系统齐全，无短路、断路等问题。

6.内装装配：内装装配应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保内饰美观、舒适和便利。

内饰件表面应平整、无划痕和色差等缺陷。

7.车身漆装：车身漆面质量应符合国家相关标准和技术要求，确保漆面光滑、无流挂、气泡和颜色差异等缺陷。

漆层应均匀、无明显的厚薄不匀。

1.耐久性检验：对整车进行长时间运行试验，检验整车在不同工况下的性能和可靠性，确保整车的耐久性符合技术要求。

2.速度性能检验：对整车进行速度性能测试，包括加速度、最高时速等指标的测量，确保整车的速度性能达到设计要求。

3.制动性能检验：对整车的制动性能进行检测，包括制动距离、制动力平衡等指标的测量，确保整车的制动性能符合技术要求。

4.悬挂系统检验：对整车悬挂系统进行检测，包括悬挂弹簧的刚度和阻尼等指标的测量，确保整车的悬挂系统符合技术要求。

5.电气系统检验：对整车电气系统进行功能和电路连接的检验，确保整车的电气系统稳定可靠。

6.内饰检验：对整车内饰进行外观和舒适性的检验，包括座椅舒适性、空调系统的工作效果等指标的测量，确保整车内饰符合设计要求。

7.漆面质量检验：对整车的漆面质量进行检测，包括漆面光滑度、色差和漆膜厚度等指标的测量，确保整车的漆面质量符合技术要求。

4-4汽车总成装配的技术要求、汽车总装和验收

某型变速器中间轴分组件的装配系统图
参照下图，画出装配系统图---5分钟画图上交
第四节汽车总成装配的技术要求
总成装配精度
➢定义：总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各配合副达到总成装配技术要求中各项指标的符合程度。
影响部件和总成装配精度的因素
部件或零件材料性质的变化
零部件几何尺寸的变化
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
调整法是在装配尺寸链中加入调整环，装配时利用改变调整环
的位置和改变调整环的尺寸，以达到封闭环所要求的精度。
例如，汽车主减速器主、从动齿轮的装配精度就是依靠调整垫片或改变从动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保证的。
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
配合副配合特性主要联接件的紧固力矩及其均匀性各零件工作表面和轴线间的位置要求旋转件的平衡要求高速运动件的质量要求以及密封性清洁度和调整要求
第四节汽车总成装配的技术要求
总成装配系统图
在总成装配系统图中，每一个零件(或组件)可用一个方格表示，其中标明零件(或组件)的名称、编号及数量，并标注附加说明，调整要求，配合方法等。
汽车总装配顺序
第五节汽车总装与验收
汽车修理的竣工验收方式
1. 汽车道路试验 2. 汽车综合性能检测站检测
竣工验收标准 1. GB3798--1983(汽车大修竣工出厂技术条件) 2. GB／T15746—1995(汽车修理质量检查评定标准)
第五节汽车总装与验收
检验内容
路试前的检验外部检视要求发动机无负荷运转试验要求
第一阶段：冷磨合、空载热磨合、在10％～20％额定功率各运转15min左右此阶段的主要目的是促进零件接触表面微观几何形状的改善必须在出厂以前完成。

2024年整车试验安全操作规程

2024年整车试验安全操作规程第一章总则第一条整车试验是指对汽车整车进行各项技术性试验和安全性能评价的工作。

第二条整车试验应按照国家相关法律法规和标准进行，确保试验和评价结果的准确性和可信度。

第三条整车试验应注重安全性，确保试验操作过程中没有发生人员伤亡、设备损坏等事故。

第四条本规程适用于2024年进行的整车试验工作。

第二章试验设备与设施第五条试验设备和设施应满足国家相关标准要求，并经过定期检验和维护保养。

第六条试验设备操作人员应经过专门培训，并取得相关操作证书。

第七条试验设备和设施应定期进行安全检查，确保其运行正常，不存在安全隐患。

第八条试验设备和设施应在试验现场明显位置设置完整的安全警示标志，并定期更新。

第三章试验操作人员安全责任第九条整车试验操作人员应具备相应的专业知识和技能，并接受相关培训。

第十条整车试验操作人员应遵守规程，严格遵守试验操作程序和安全操作规范。

第十一条整车试验操作人员应随时关注试验现场安全情况，发现安全隐患及时报告。

第十二条整车试验操作人员应定期参加相关安全培训和考核，提高安全操作意识。

第四章试验现场安全管理第十三条试验现场应设定安全区域，严禁未经授权的人员进入。

第十四条试验现场应规定禁止吸烟、饮食和随意停放车辆等行为。

第十五条试验现场应保持整洁，及时清理障碍物，确保试验操作安全。

第十六条试验现场应配备相应的灭火器材，并明确人员疏散逃生通道。

第五章试验操作程序第十七条整车试验操作程序应详细、清晰，并按照实际情况进行适当调整。

第十八条整车试验操作程序应包括试验准备、试验前检查、试验过程监控等环节。

第十九条整车试验操作人员应按照操作程序的要求进行试验，严禁违反规程进行试验操作。

第二十条在试验过程中发现异常情况，试验操作人员应立即停止试验操作，并进行相关检查和处理。

第六章事故应急处理第二十一条如发生火灾、爆炸、人员伤亡等事故，试验操作人员应立即启动应急处理程序。

第二十二条事故应急处理程序应包括紧急报警、人员疏散、火灾扑救等措施。

整车装配操作规程

整车装配操作规程整车装配操作规程一、装配前准备工作：1. 确保装配所需零部件已到齐，并按照工艺要求进行分类和摆放；2. 准备好必要的工具和设备，确保其工作流畅、安全可靠；3. 验收并检查装配工具，确保其符合质量要求，如螺丝刀、扳手、打气筒等。

二、装配环境准备：1. 确保装配区域清洁，避免灰尘和杂物的影响；2. 维持适宜的温度和湿度，保证装配操作的正常进行；3. 配备必要的安全设施，如消防器材、安全帽、防护眼镜等。

三、车身装配：1. 根据装配图纸和工艺要求，依次进行车身主体、车门、车窗、车顶、前后保险杠等部件的装配；2. 注意使用正确的装配工具，保证装配质量和安全；3. 车身装配完成后，进行外观检查和质量验收，确保外观无瑕疵，并符合质量要求。

四、底盘装配：1. 根据装配图纸和工艺要求，依次进行底盘主体、发动机、变速器、悬挂系统、制动系统等部件的装配；2. 注意使用正确的装配工具，确保紧固件的拧紧力度符合要求；3. 装配完成后，进行底盘系统的调试和质量验收，确保底盘运行平稳、安全可靠。

五、电气装配：1. 根据电气图纸和工艺要求，依次进行电气系统的布线、接插件的连接、控制器和传感器的安装等；2. 确保电气系统接地正常，避免静电和电器故障；3. 完成电气装配后，进行电气系统的调试和质量验收，确保电气系统的正常运行。

六、内饰装配：1. 根据工艺要求，依次进行座椅、仪表盘、中控台、车门饰板等内饰部件的安装；2. 注意使用正确的装配工具，防止对内饰部件造成损坏；3. 完成内饰装配后，进行内饰系统的检查和质量验收，确保内饰整洁、美观。

七、车辆整备：1. 进行钣金和喷涂工序，确保车身外观完美；2. 进行车灯和雨刷器的调试和安装，确保正常使用；3. 检查车辆的油路、水路、电路、制动系统等部件，确保无泄露和故障；4. 进行车辆的装饰贴膜和标志装配，确保装饰效果和标识正确。

八、试车和调试：1. 检查车辆各系统的工作状态，包括发动机、制动系统、悬挂系统、电气系统等；2. 进行车辆的试车和路试，确保车辆的安全性和性能符合要求；3. 对试车过程中出现的问题进行记录和排查，并及时修复。

厂内机动车辆配合现场检验制度样本（2篇）

厂内机动车辆配合现场检验制度样本一、现场检验前需要准备的技术资料：1、制造相关资料：①装箱单；②产品合格证;③总图，电器原理图，电气布线图；④主要零部件易损件图；。

2、改造(大修)相关资料：①改造(大修)清单及参照标准；②改造部分的计算书或依据；③改造(大修)更换的主要零部件合格证、外协件图纸及技术要求；④规定格式的自检报告；⑤施工工艺文件;⑥试运转记录。

3、提供上一检验周期厂内机动车辆检验报告；4、在用厂内机动车辆定期检验前应做全面维修保养并提供相应维修保养记录。

二、应具备的现场条件：1、露天检验应在无雨情况下进行。

2、检验现场环境符合相关标准中对检验场地的要求；3、检验现场(主要指试车场地、车辆检验场地等)应清洁，不应有与厂内机动车辆检验无关的物品和设备，并应放置表明现场正在进行检验的警示牌。

三、应当安排相关的专业人员到现场配合检验。

厂内机动车辆配合现场检验制度样本（2）一、引言机动车辆在现代工厂生产中起到了至关重要的作用。

为了确保机动车辆安全可靠地运行，许多工厂都实施了现场检验制度。

本文将探讨厂内机动车辆配合现场检验制度的重要性，并详细介绍其运行机制和实施策略。

二、重要性1. 安全保障现场检验制度是确保机动车辆安全运行的重要手段。

通过对车辆的检查和测试，可以及时发现和排除潜在的故障和问题，从而减少事故的发生。

2. 提高生产效率配合现场检验制度可以提高机动车辆的维护保养水平，减少因车辆故障带来的生产中断。

同时，通过及时更换磨损严重的零部件，还能延长车辆的使用寿命，降低维护成本。

3. 符合法律法规要求按照现行法律法规要求，机动车辆必须定期进行检验。

厂内机动车辆配合现场检验制度，可以确保车辆的合法运行，并减少因未按时进行检验而面临的罚款和处罚。

三、运行机制1. 确定检验周期根据机动车辆的性质和使用条件，确定检验周期。

通常，车辆在购买后的第一年需要进行首次检验，之后每隔一定周期进行定期检验。

2. 制定检验内容根据机动车辆的类型和用途，制定具体的检验内容。