万吨对辊挤压造粒技术方案

年产3万吨对辊挤压造粒技术方案

一、现状分析：

（1）、我公司目前生产BB肥用的颗粒氯化钾、颗粒硫酸钾全部为外购，其2016年用量情况如下：

颗粒氯化钾：11.2万吨

所用颗粒硫酸钾数量约为400吨。

另外传统的颗粒氯化钾，颗粒不规则，容易造成BB肥物料混合不均匀，而用对辊挤压造粒机挤压的颗粒氯化钾，颗粒较规则（呈扁球形），与BB肥的其他原料肥混配，均匀性较传统颗粒氯化钾要好。

对辊挤压造粒机挤压的颗粒氯化钾（左）与传统颗粒氯化钾（右）颗粒对比

（2）、当前用于调整BB肥养分的原料肥主要是20-5-5尿基复混肥，如果用颗粒氯化铵替代20-5-5尿基复混肥和部分大颗粒尿素，成本将更低。

尿素氮含量单养分价格：34.20元

颗粒氯化铵氮含量单养分价格：25.20元

（3）、对一些氮含量低、水溶性要求高的产品（包括部分硝基肥），用滚筒工艺和高塔工艺均无法生产。而用对辊挤压造粒机工艺就可以生产。

二、项目技术参数：

年产量： 3万吨

设计年工作时间：7200小时

每小时产量：4-5吨

模具规格： 3.8、4.2 、4.5、5.0、5.5mm

颗粒形状：扁球形

三、生产产品：

对辊式造粒机可提供颗粒直径为2-4.75mm,每小时产量在4-20吨扁球状颗粒生产线。

设备生产线可生产单一原料（如氯化铵、硫酸铵、氯化钾、硫酸钾、硫酸镁等）、尿铵氮肥、配方肥、复混肥料、多种特殊物料等

四、工艺特点

1、工作原理：

根据氯化氨、硫酸铵等的物料特性，拟采用常温造粒免烘干的工艺设计，从而达到颗粒的水份和强度要求。将晶体间的空气排挤掉，使晶体间距离达到足够紧密，形成符合要求的颗粒，使肥料达到便于运输及使用，在二次操作过程中减少粉尘飞扬，降低物料的损耗和对环境的污染的目的。若需要调整产品颗粒大小，可通过更换相应的模具实现。

2.工艺特点：

常温造粒，无需任何粘结剂，流程紧凑，生产自动化程度较高。

3.工艺流程：

针对颗粒肥的特性需求，制定工艺流程示意图如下：

4、产品图片

五、设备选型和投资

挤压造粒机造型：

主要设备厂家：

1、温州泽国化工机械有限公司徐洪银1

2、河南通达重工科技有限公司宋经理

3、河南通达重工科技有限公司徐勇军

4、济宁市润煤工矿物资有限公司薛春光

5、秦皇岛三农现代化机械设备有限公司张树洋

6、杭州福祥泰机械有限公司徐杭杰

六、设备布置方案

1、布置方案一：

2、布置方案二：

七、成本分析

1、产量：单台1t/h，4台并联生产产量为4t/h，班产量达32t (按4t/h)。

2、电耗：

平均每班耗电120*0.8*8=768kWh

电费：768*0.9=691.2元（电单价按0.9元/度计算）

吨电耗：691.2/32=21.6元/吨

3、人工：

用工：投料用2人，包装用3人，叉车工2人，班长1人，合计8人/班人均工资按150元/天计算

人工费：8*150=1200元

吨人工费：1200/32=37.5元/吨

4、折旧费：

70*（1-0.05）/5/3=4.43元/吨

5、维修费：按2017年分/子公司平均维修费9.03元/吨

6、合计吨制造成本：

21.6+37.5+4.43+9.03=72.56元/吨

7、氯化氨原料成本：650元/吨（含氮 25%）

8、生产成本：650+72.56=722.56元 /吨

9、吨利润：830-722.56=107.44元/吨（市场价按830元/吨计算，不计销售成本）

10、颗粒氯化氨成本分析表：

八、投资回收期

该项目日产96吨，每天利润为107.44×96=10314元

投资回收期：700000÷10314=67.87天

九、结论

对辊挤压造粒主要用于颗粒氮肥的生产，每吨颗粒氯化氨的利润为176.73元，按每年销售2万吨计算，利润为353.46万元，挤压的颗粒氯化铵或复混肥，也可用于BB肥生产，从而增加新的利润增长点，该项目完全可行。

二〇一七年十二月