G035__错混料管理规定
关于仓库错混料管理制度
第一章总则第一条为规范仓库管理，确保物料正确存储和使用，减少错混料事件的发生，提高工作效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库，包括原材料库、半成品库、成品库等。
第二章物料验收与标识第三条仓库物料验收时应严格按照采购订单、供应商提供的清单及产品规格进行核对。
第四条物料验收过程中，如发现错混料情况，应立即停止入库，并及时报告相关部门。
第五条物料入库前，库管员需对物料进行标识，包括物料名称、规格、型号、批号、生产日期、保质期等信息。
第六条标识应清晰、准确、易于辨认，并符合国家相关标准。
第三章物料存储与摆放第七条物料应按照类别、规格、型号等进行分类存放，确保同类物料集中存放，便于管理和查找。
第八条高危物品、易燃易爆物品等特殊物料应单独存放，并设置醒目标志。
第九条物料摆放应整齐、有序，留有足够的空间进行操作和检查。
第十条库房内不得存放与物料无关的物品，以免造成混淆。
第四章错混料处理第十一条发生错混料事件时，库管员应立即采取措施，包括：（1）隔离错混物料，防止进一步混淆；（2）对错混物料进行详细记录，包括时间、地点、数量、原因等；（3）通知相关部门，如生产部门、采购部门等，共同分析原因，制定改进措施。
第十二条对错混物料进行处理，包括：（1）对错混物料进行标记，避免误用；（2）对错混物料进行重新分类、标识；（3）对错混物料进行退库、退货或报废处理。
第五章预防措施第十三条定期对仓库进行清理、整顿，确保库房内物品整洁、有序。
第十四条加强库管员培训，提高其责任心和业务水平。
第十五条定期检查仓库标识，确保标识清晰、准确。
第十六条完善仓库管理制度，明确责任，落实奖惩措施。
第六章附则第十七条本制度由仓库管理部门负责解释。
第十八条本制度自发布之日起实施。
通过以上制度的实施，旨在提高公司仓库管理水平，降低错混料事件的发生，确保生产、经营活动的顺利进行。
防跑料、串料管理规定模板
防跑料、串料管理规定模板一、规定背景防止企业在生产过程中发生跑料、串料现象，确保生产、质量和本钱的稳定性和可控性，提高企业效益，本规定订立。
二、适用范围本规定适用于我公司全部生产环节涉及原材料子、生产工艺以及产品产品的部门和个人。
三、关键定义1.跑料：指在生产过程中，原材料子流失或未能完全使用到产品中的现象。
2.串料：指在生产过程中，原材料子相互混杂、错置导致生产产品不符合要求的现象。
四、管理标准1.严格设定原材料使用标准：订立认真的原材料使用标准，包含种类、规格、用量等，并将其明确通知相关部门和员工。
2.物料接收核对：确保每批物料到达生产环节之前，必需进行核对，验证物料规格和数量是否与采购订单全都，由相关部门负责人签字确认。
3.原材料出入库管理：建立完满的原材料出入库管理制度，确保原材料进出库数量和用途的准确记录。
4.严格执行领料制度：确保领料人员在领取原材料时，依据工单要求严格选择和确认正确的原材料，并填写认真领料记录。
5.开展防跑料、串料培训：定期组织防跑料、串料管理培训，培养员工对跑料、串料的敏感性和风险意识，并供应相应的应对策略与技巧。
6.定期进行环境巡检：定期对生产环境进行巡检，检查原材料存放和加工工艺是否符合规定，及时发现和解决潜在的跑料、串料问题。
五、考核标准1.设立防跑料、串料考核指标：依据企业实在情况，订立防跑料、串料考核指标，包含跑料、串料率、重复加工率等。
2.定期评估考核情况：每季度对各部门进行防跑料、串料考核评估，发现问题及时进行引导和矫正，确保问题不绝改进和解决。
3.加强统计与分析：建立完满的数据统计系统，定期对跑料、串料问题进行统计和分析，找出问题的根本原因，并提出相应的改进措施。
4.绩效激励与惩罚机制：依据防跑料、串料考核结果，对考核表现突出的个人或部门进行嘉奖和表扬；对考核表现不佳的个人或部门进行相应的惩罚或督促整改。
六、违规处理方法1.首次违规：发现跑料、串料行为的，将予以口头警告，并进行必需培训。
高速公路原材料质量管理制度
高速公路原材料质量管理制度为了控制工程质量，规范原材料的管理，本办法制定如下规定。
在XX高速公路河北徐水至涞源(冀晋界)段(以下简称本项目)从事建设活动的施工、监理、设计、检测和管理单位必须严格遵守本办法。
本项目使用的各种原材料必须满足国家及交通部制定的相关法律、法规、技术标准、技术规范、质量标准及安全措施的要求。
特殊原材料的采购、运输、贮存和使用，除必须满足公路施工的技术、质量、安全要求外，还必须满足相关行业、相关规范的特殊要求。
凡用于本项目的所有原材料，承包人都必须严格按照本项目技术规范和国家及交通部制定的有关技术规范以及监理工程师所要求的频率和方法进行检测，并按施工监理程序逐级报验。
监理工程师严格按规定的抽检频率进行抽检，检查结果与国家有关技术标准和本项目的特殊要求进行对比决定是否使用，对原材料质量负监理责任。
本项目无免检原材料。
承包人必须接受业主委托的第三方检测单位的检测。
筹建处(或业主)负责本规定执行的监督检查，对原材料采购、运输、存储、加工、使用的每一个环节随时进行抽查。
有权对本项目所使用的原材料、半成品随时、随地、随机进行抽样试验检测。
本办法将原材料分为一般原材料、主要原材料、特殊原材料。
一般原材料指地材，包括路基填料、砂、石料、石灰、粉煤灰等，由承包人自行采购、征用，需外购地材的采购工作程序如下：1、开工前，承包人应会同驻地监理工程师对料源进行考查，根据技术规范所规定的质量标准，经过调查、取样、试验，确定不少于三家主要供货厂家，并进行多厂家比选。
2、承包人向驻地监理工程师申请许可，根据平行试验结果确认许可。
3、承包人和供货厂家签订供货合同，并将供货合同报驻地办、总监办核备，报业主备查。
4、分期、分批组织进货，每批材料进场时按照有关规定进行抽检，抽检不合格者要清理出场。
5、路基填土的征用，严格按照业主和地方政府确定的程序进行。
一般原材料的采购、征用必须做到以下几点：1、在进行路基填筑时，必须严格控制填料的质量，以防止出现混填或不合格的填筑原材料。
防止装置设备(储罐)跑料串料安全管理制度
防止装置设备（储罐）跑料串料安全管理制度一、制度目的和适用范围本制度的目的在于规范企业装置设备（储罐）的跑料串料行为，确保生产过程中的安全性和高效性。
本制度适用于本企业全部涉及储罐操作的部门和人员。
二、管理标准2.1 储罐设备管理1.储罐设备必需安装齐全，运行良好，符合相关安全规范和标准。
2.储罐设备应定期进行维护和修理、检验和保养，并保持设备记录和档案完整。
3.储罐设备的铭牌、标识和警示牌应醒目可见，保证操作人员能够清楚地了解设备的工作条件和要求。
4.储罐设备应配备必需的安全设备，如防溢流、泄漏报警以及消防设施等，并保持设备正常可用状态。
5.储罐设备的位置和通道应保持畅通，操作人员能够方便、安全地进行巡检和操作。
2.2 储罐液位管理1.每个储罐应设立液位计，并配备可靠的检测仪器，确保实时监测液位情况。
2.液位计的检测结果应及时记录，并妥当保管。
3.液位计的准确性应经过定期校准，并定期检查其工作状态。
2.3 储罐操作管理1.全部操作人员必需经过必需的培训和技能考核，并持有相应的操作许可证。
2.每次操作前，操作人员必需认真查看操作手册和标识，了解液体类型、储罐容量和操作要求，并核实相关设备是否正常工作。
3.液体装卸过程中，严禁超负荷、超速装卸，并确保使用正确的操作程序和设备。
4.操作过程中应保持现场乾净、无杂物或易燃物，以及阔别明火和热源。
5.操作人员必需定期进行安全演练和紧急救援培训，确保能够应对紧急情况。
三、考核标准3.1 设备管理考核1.储罐设备的安装和运行是否符合相关安全规范和标准。
2.储罐设备的维护和修理、检验和保养是否定时进行，并保持记录和档案完整。
3.储罐设备的铭牌、标识和警示牌是否醒目可见，并确保操作人员了解设备的工作条件和要求。
4.储罐设备的安全设备是否正常可用和配备完满。
5.储罐设备的位置和通道是否保持畅通，以便操作人员进行巡检和操作。
3.2 液位管理考核1.每个储罐是否设立液位计，并配备可靠的检测仪器。
中心料库管理规章制度内容
中心料库管理规章制度内容第一章总则第一条为规范中心料库管理，提高料库管理效率，保证中心料库的正常运转，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于中心料库所有工作人员，包括管理人员、操作人员等。
第三条中心料库是供应室内用品、设备、药品等的重要场所，应该保持整洁、有序、安全。
第四条中心料库管理应遵循“科学管理、严格操作、规范流程、精细操作”的原则。
第五条中心料库管理人员应具备相关专业知识和经验，做到熟悉操作规程、熟悉库存情况、熟悉库存物品。
第六条中心料库管理人员应做到工作认真、责任心强、团队合作、守时守纪。
第七条中心料库管理应按照国家相关法律法规和公司规定进行管理。
第八条对违反规章制度的人员将严肃追究责任，情节严重者将立即停止工作。
第二章中心料库管理第九条中心料库管理人员应定期检查库存情况，确保库存清晰明晰。
第十条中心料库管理人员应做好库存的分类整理工作，确保物品摆放有序、易于取用。
第十一条中心料库管理人员应做好库存物品的保管工作，保证物品安全、不受损坏。
第十二条中心料库管理人员应定期清点库存，及时补充不足之处，并记录在册。
第十三条中心料库管理人员应定期清理过期物品，做好废品处理工作。
第十四条中心料库管理人员应做好物品入库、出库登记工作，确保进出明确透明。
第十五条中心料库管理人员应协助其他部门做好物品调拨工作。
第三章中心料库安全管理第十六条中心料库管理人员应遵循安全第一的原则，严格遵守相关操作规程，确保工作安全。
第十七条中心料库管理人员应定期开展安全培训工作，提高员工的安全意识和安全技能。
第十八条中心料库管理人员应做好安全设施的日常检查维护工作，确保设施完好。
第十九条中心料库管理人员应做好火灾、泄露等应急处理工作，确保工作场所的安全。
第二十条中心料库管理人员应定期对物品进行质量检验，确保物品质量达标。
第二十一条中心料库管理人员应做好物品的储存工作，确保物品的质量不受影响。
第四章中心料库管理制度第二十二条中心料库管理人员应遵循“严密管理、规范操作、精细管理、严格监控”的原则，确保管理工作得到落实。
预防过程错混料管理规定
清洗过程：
待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识料号、工序、状态；
包装过程：
包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品包括遗留首件、限度样品等；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉;
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
冲压油压、二次加工二次硫化过程：
生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
生产员工按计划批次先后顺序作业；
调修模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见调模机品管理办法
首件管理：首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样；
机台切换管理：生产前,作业员确认机台周边包括不良胶框内及模具内无其它产品；
工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料,物料增补或切换必须经过物料人员,无标示物料禁止切换；
类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；
同一栈板上包装平台或工位只允许放置一种物料；
装完箱后立即封箱；
选别的不良品放置专用胶框,包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
标签管理：
标签打印必须专人负责；
标签打印数量不能够多打,依赖实际包装数,打印数量需登记；
更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
混料的管制措施
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主题 SUBJECT 混料的管制措施
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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
目 适 权 定 流 流 参 相 程 考 关 程 说 文 表
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主题 SUBJECT 混料的管制措施
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1. 目的： 为防止产品在制程及储存转移过程中因多种不安定因素而使产品出现混装，错料等严重不良， 特制定此管理措施。 2. 范围 本管制措施适用于公司对混料的相关预防和改进质量活动的开展。 3. 职能 3.1 技术从产品导入开始之处就必须考虑采用何种方式和方法来区分满足后期生产尽量不发生或 少发生混料。 3.2 工程在设计包装时就必须考虑从包装上如何有效防呆防止后期制程中近似和相似物料混料的 发生。 3.3 生产过程中生产管理人员应在现场管理中运用适当的工具和工作方法及必要的流程简化和优 化来避免混料的发生。 3.4 货仓在储存及备料过程中，要作好区域规划及物料的标识区分，并严格按标识的相应内容备 料出货。 3.5 品质管理在制程及进出货检验过程中监督相关责任单位按相关改善及防呆措施，做好相关闸 口，防止混料在下道工序和客户端发生。 4.管理措施 4.1 技术端在接到新的模具和图纸时，要确认该模具是否有机型切换镶件，并在图纸上或清单内 有差异的地方予以标识或说明，以便于后端各职能部门能有效识别并采取措施来予以区分防止混料 发生。 4.2 工程在接受到技术的样件及图纸后，在设计包装规范时，必须充分考虑作业员在制程中通过 产品不同的摆放防呆方式区分相类似的产品。同时协助生产制作和提供适当的工具便于生产制程对 混料进行管控。 4.3 生产在进行产品切换时，必须切实落实以下现场防止混料的措施 4.3.1 外箱标签需按每个机台存放在固定的格栏内，便于现场班组长及作业员对号入座拿取正确 的标签纸； 4.3.2 生产切换另一个客户或另一款产品时，班组长必须及时组织作业员将现场原有的物料清理 干净，同时将原有的多余的标签清除，防止物料混装或者标签贴错。 4.3.3 当两种产品结构非常接近且有批量生产时，将两种产品的外箱标签用不同的颜色予以分， 于作业员能够有意识的知道这些产品的差别，从而对物料进行有效区分标识。 4.3.4 制程 PE 制作出相类似产品的管理区分看板，对作业员进行宣传教育，并在相关作业和检验 工位公示，便于现场作业员及 QC 区分和检查。 4.3.5 对于 LCD 前壳在抛光线包装，采取特别的处理措施，即订单在安排生产时，尽量将尺寸接 近的前壳不安排在同一条生产线或同一个班来生产，同时包装时同种尺寸或尺寸接近的前壳在不同 的生产线包装，防止混料发生。 4.4QC 在制程控制中，对于潜在或可能会出现物料混装的相关环节，应及时提出要求整改，并监 督生产执行好既有的有效改善措施，以确保过程处于受控状态减少不良发生的机会。 4.5 货仓将物料按成品，半成品及不同的客户机型分类摆放，同时在备料时，仓管员严格按照出 货计划及出货清单核对并提取物料，并送 OQC 进行出货检验，检验 OK 方可出货。 4.6 混料考核机制：每个工序均可对上道工序进行相应的管理考核。下道工序发现的混料，上道 工序负激励 20 元，如混料在客户端发生，相关责任生产单位及责任 QC 负激励 30-50 元。 5.质量记录：无
物料防错-防混管理规范1
4.2.2为避免产品放置出现混乱，在车间内规划须有不良品区、产品隔离区、合格区及其它对应物料、半成品的放置区。
4.2.3后焊段制程出现的少料及不良材料的更换按“修理作业规范”进行。
5、流程图：
无
6、相关文件：
物料损耗控制管理规定 PMWI-A-016
修理作业规范PEWI-A-007
制程检验作业规范 QAWI-A-003
7、相关记录：
产品补（换）料记录表PRQR007
维修日报表PEQR017
份数
电子档
纸档
电子档
纸档
□研发中心
□PMC部（PMC）
□市场中心
□PMC部（货仓）
□人力资源中心
■生产部（DIP车间）
1
□工程部
□生产部（SMT车间）
□品管部（品管）
□生产部（磁电车间）
□品管部（体系）
□采购中心
【文件签收见“文件发放、回收登记表”】
受控发行印章：
.
重庆XX电子有限公司
文件编号
PRWI-A-008
４、工作程序：
4.1.1物料员及助拉级以上人员对电子元件的识别必须经培训并考核合格方能进行作业（上料、领料、转料），以避免因不认识物料出现的用错料。
4.1.2领（退）料过程的防错料方式按“生产部（DIP)领(退)料管理规范”进行管理。
4.1.3各拉在物料交接及转拉过程中，各拉须安排助拉（物料员）进行操作，在周转时，物料的最小包装须标有物料编号，并要确认物料编号与BOM（或投料单）一致，同时所转接的物料按工单放置在周转箱中，并在周转箱贴上标识（标识产品名称、工单号、工单量）。
防跑料、串料管理规定范文（二篇）
防跑料、串料管理规定范文一、目的和适用范围本规定的目的是为了防止跑料和串料现象的发生，保证生产过程中原材料和成品的质量安全，确保生产过程的连续性和稳定性。
本规定适用于本企业所有生产环节和相关人员。
二、定义1. 跑料：指在生产过程中原材料或成品在未经授权的情况下，从生产线上脱离或遗失的行为。
2. 串料：指在生产过程中，使用错误的原材料或混淆了不同批次的原材料导致产品质量问题的行为。
三、责任和义务1. 企业领导层必须高度重视跑料、串料问题，制定明确的责任分工和管理制度，并确保各岗位人员理解并遵守。
2. 生产线管理人员负责制定和实施严格的生产管控系统，保证原材料的准确使用和成品的质量稳定。
3. 原材料采购人员应严格按照企业规定的供应商选择和原材料验收标准，确保采购的原材料符合要求，并将其使用情况报告给生产线管理人员。
4. 操作人员应按照作业指导书进行操作，并及时向生产线管理人员报告原材料的使用情况和发生的异常情况。
四、跑料防控措施1. 生产线管理人员应制定严格的生产管控标准和流程，确保所有原材料按照规定的方式和时机供应到指定的生产线。
2. 生产线设备必须配置跑料检测设备，并实施定期检测和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员必须进行必要的培训，熟悉操作规程和使用跑料检测设备的方法，能够及时发现和处理跑料情况。
4. 对跑料情况，生产线管理人员应及时进行记录和汇报，追溯跑料原因并采取相应的纠正措施。
五、串料防控措施1. 原材料采购人员必须准确填写原材料编号、批次、生产日期等信息，并与供应商进行确认，确保采购的原材料符合要求。
2. 生产线管理人员要制定明确的原材料使用标准和流程，确保在生产过程中使用正确的原材料。
3. 操作人员应仔细阅读作业指导书，严格按照要求进行操作，发现原材料存在问题时应停止操作并及时通知生产线管理人员。
六、记录和数据分析1. 生产线管理人员要建立跑料、串料的记录表，记录并追溯发生的跑料和串料情况。
防混料管理规范
5.6.1因制程不良导致出货数量不够需要补料时，需求部门需填写《不良报告书》，补数后从机加工到组装车间按5.3、5.4、5.5进行层别管理；
5.6.2补数品必须由补数人员开出《层别管理票》，经过导通测试、外观检验后方可交包装员单独包装，OQC对补数品进行全检。
5.7包装工必须由班组长根据订单数量进行核算，不可多拿，少拿。根据图纸进行核对标签内容，准确无误后由包装员进行保管；
5.5.4组装过程中桌面上产品不可积压过多，流水线上的半成品不可超过5把，且要每把扎好胶圈，平放在作业台面；班组长排拉时，必须考虑如何使流水线保持顺畅，控制制程积压；
5.5.5产品不可掉在地面上，放胶箱时不可超过箱子容积的4/5，组装后须填写送检单送导通和工程检查，各检验人员依次签名确认后方可流入包装工序。
5.5.6在导通测试和工程检查工序，产品的区域标识要清楚，导通测试工位未导通和已导通区用“未导通”和“已导通”标识进行区分，工程检查工位用未检查和已检查区用“未检查”和“已检查”标识进行区分；除作业员自检外，IPQC需监督前后状态的标识；检查完后的产品填写“送检单”放检验合格区。
5.5.7组装作业过程中产生的不良品、导通工位测试出的不良品、工程检查检出的不良品必须用红色不良品标签进行标识，张贴不良标识卡，送返修区进行返修，返修后需填写《不良品返修履历记录表》，用《现品票》标识后填写《层别管理票》进行单独管理，按照产品流程流入后工序并经各检验岗位逐一确认后单独包装送检；
5.2.3每备好一款物料后，仓管员需在物料卡上做好出库数量记录，并核对剩余物料与物料卡上的数量是否一致。
5.3机加工车间物料管控
5.3.1首件确认、换料确认时，作业员必须仔细核对线材和端子的型号、规格、颜色、供应商名称及电镀方式等，防止用错物料。IPQC需同样做好确认并签名。
装配错混料管理规范[模板]
![装配错混料管理规范[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/e4882cb1312b3169a551a449.png)
1. 概述
描述了对装配错混料的管理。
2. 目的
为不断完善装配部生产每个环节，防止和预防错，混料事件的发生，制定本规范。
3. 术语
4. 内容
4.1 产品多数或少数：一批次（1箱为1批次）由直接生产线组长确认后登记，一次扣绩效2元。
如客检或客户投诉少数问题对责任复检人员书面警告一次。
4.2 现品票与实物不符：一批次（1-3箱为1批次）由直接生产线组长确认后登记，一次扣绩效10元。
如客检或客户投诉现品票与实物不符对责任组长记大过一次。
4.3 纸箱、吸塑盒内异物刀片：一批次（一箱为1批次）由直接生产线组长确认后登记，一次扣绩效2元。
如客检或客户投诉对责任复检人员书面警告一次。
4.4 混版本漏辅料漏工序不良品混装导致客诉和批量性返工，直接责任人记大过一次；责任组长记严重警告；责任LQC 和领班记书面警告一次；责任课长记口头警告一次。
4.5 各生产线发现来料出现以上问题点（包含现品票与实物不符）给予每次部门通报表扬一次。
4.6 各生产线当月无错混料及批量性返工问题给予组长奖励200元领班300元 LQC奖励100元。
5. 支持文件
6. 相关文件
7. 记录的保存
8. 文件拟制/修订记录。
粗集料材料不合格指令
粗集料材料不合格指令1. 引言本指令旨在针对粗集料材料不合格情况，提供相关处理措施和指导，以确保施工工程的质量和安全。
2. 背景粗集料是建筑施工中常用的材料之一，用于混凝土、沥青路面等工程中。
然而，由于生产、运输等环节的不合格，粗集料材料的质量可能存在问题，严重影响施工工程的质量和安全。
3. 不合格情况判定3.1 外观检查对于粗集料材料的外观，应进行全面检查，包括但不限于以下方面：•颜色是否均匀•表面是否平整•是否存在明显的裂缝、破损等3.2 物理性能检测根据相关标准和规范，对粗集料材料的物理性能进行检测，包括但不限于以下指标：•粒径分布•抗压强度•吸水性3.3 化学成分检测对粗集料材料的化学成分进行检测，确保不含有有害物质或超过规定限值的物质。
4. 不合格处理措施4.1 停止使用不合格材料一旦发现粗集料材料不合格，应立即停止使用该批次材料，并进行标识和隔离，以防止误用。
4.2 追溯原因对于不合格的粗集料材料，应进行追溯原因的调查，找出问题的根源，以避免类似问题再次发生。
4.3 通知供应商及时将不合格情况通知供应商，并要求其采取相应的措施，确保后续供货的质量符合要求。
4.4 处理不合格材料对于不合格的粗集料材料，应进行处理，包括但不限于以下方面：•对于外观不合格的材料，可以进行修复或破坏处理，以防止误用。
•对于物理性能不合格的材料，可以进行再次检测，确认后进行合适的处理，如退货、更换等。
•对于化学成分不合格的材料，应严禁使用，并通知供应商进行处理。
4.5 记录和报告对不合格材料的处理过程进行详细记录，并上报相关部门和负责人，以备后续审查和追责。
5. 预防措施为了避免粗集料材料不合格情况的发生，应采取以下预防措施：•严格把关供应商的选择和管理，确保其资质和信誉。
•建立健全的质量控制体系，包括对原材料的抽样检测和全面监控。
•加强对生产过程的监督和管理，确保生产过程的合规和质量稳定。
•定期开展培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
123402G05A352018 A1 生产过程不合格品控制管理规定
规范文件文件修订页1 目的规范生产过程中不合格品的隔离原则以及处置方法和处置过程，控制不合格品的转序及流出。
提高生产过程不合格品处置效率。
2 适用范围适用于***分公司生产过程中产生的所有不合格品。
3定义不合格品：不符合国家标准、企业标准、技术标准、品质标准的产品。
4 职责和权限4.1 计划部：参与不合格品评审4.2 采购部：负责来料不合格品的处置，同时参与不合格品评审4.3 研发部：产品标准、技术标准的提供，同时参与不合格品评审4.4 生产部门：负责不合格品的发现、隔离、处置，同时参与不合格品的分析评审。
4.5 品质管理部：负责不合格品发现与判定确认，参与不合格品的标识、隔离以及分析评审，验证不合格品处置的有效性。
4.6 仓储、物流：负责不合格品的隔离以及收、换、退料处置。
4.7 财务部：监督生产不合格品报废的处置情况5 内容和方法5.1生产过程中发现的来料不合格品隔离与处理5.1.1 在生产过程中发现的来料不良品隔离原则：当生产过程中判定确认为来料不良后，IQC依据来料的日期，对库存的同款物料作正向和反向的查推隔离（查推至没有同类型不良品批次为止）处理，同时产线IPQC对所用当批次成品进行标识隔离。
5.1.2 在生产过程中发现来料不良品的处理方法：5.1.2.1在产品制程过程中，发现、确认为来料不良影响生产使用效率或产品性能的，由制程IPQC、生产、PE通知相关部门20分钟内到现场评审处理。
处理时限：1小时内完成，若要进行实验验证的，则根据验证时间顺延。
5.1.2.1.1 影响生产使用效率但不影响产品性能的（例如放宽接收、挑选使用、克服使用等）：由相关标准评审人员共同签订限收标准样品，PE、研发提供处理方案并分析确认责任部门，生产确认是否可按提供的处理方案实施后，方可正常导入量产。
5.1.2.1.2 影响生产使用效率和产品性能的：确认来料不良影响使用效率和产品性能的，经PE判定后，由产线对来料不良品进行退换处理。
中心料库管理规章制度
中心料库管理规章制度第一章总则第一条为规范中心料库管理，提高管理效率，保障中心日常运作，制定本规章制度。
第二条中心料库应当按照本规章制度的规定开展管理活动，并接受上级主管部门的监督和指导。
第三条中心料库应当建立健全管理制度和管理体系，确保料库管理工作的有效推进。
第四条中心料库应当加强对职工的教育和培训，提高职工的管理水平和服务质量。
第五条中心料库应当建立健全信息管理系统，做好相关数据的收集、整理和汇总。
第二章中心料库管理第六条中心料库应当制定详细的管理制度，包括进货、出货、库存管理等方面的规定。
第七条中心料库应当加强货物的分类和标识管理，确保货物能够被正确存放和取用。
第八条中心料库应当建立清晰的库存台账，及时更新库存信息，避免货物过期或损坏。
第九条中心料库应当进行定期的库存盘点，确保库存数据的准确性和完整性。
第十条中心料库应当加强对设备和设施的维护保养，确保设施的正常运转。
第三章中心料库安全管理第十一条中心料库应当建立安全管理制度，加强对火灾、盗窃等安全风险的防范。
第十二条中心料库应当定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
第十三条中心料库应当加强对职工的安全教育，提高职工的安全意识。
第四章中心料库服务质量管理第十四条中心料库应当建立客户服务制度，提高服务水平，满足用户需求。
第十五条中心料库应当制定服务标准，建立服务评估机制，对服务进行评估和改进。
第十六条中心料库应当加强对职工的服务培训，提高职工的服务态度和技能。
第五章中心料库合作管理第十七条中心料库应当与相关部门建立有效的合作机制，共同维护中心料库的利益。
第十八条中心料库应当加强与供应商的合作管理，确保货物品质和供货及时。
第十九条中心料库应当加强与客户的合作管理，及时处理客户投诉和意见。
第六章中心料库监督管理第二十条上级主管部门应当对中心料库进行定期检查和评估，发现问题及时指导整改。
第二十一条监督部门对中心料库管理工作的不合格情况，应当及时通报上级主管部门。
大型号混料混装控制办法
大型号混料混装控制办法1目的：预防本厂内混料、混装事故的发生，降低质量成本、减少客户投诉。
2 范围：大型号分厂及相关职能部门。
3内容：3.1标示卡的规范使用：质检员对产品标识及时填写，标识填写清楚、齐全，尤其型号、规格、原材料编号保持统一性和连续性；现场生产人员如发现异常，及时通知质检员核查或上报主管由主管安排处理，3.2各工序清场的管理：3.2.1、机床上的工件当天清理干净。
生产工序、辅助工序在本工作区域、或工作台上不得有掉地品，对出现的掉地产品首先明确质量状况，合格的放入合格品中，不合格的放入废品盒内，对不能确定质量状态的交质检员处理。
3.2.2清洗、酸洗、光饰完一种型号的产品，及时清场，甩桶内不得有滞存产品。
3.2.3创箱创光完毕需彻底清箱不得有滞留产品。
3.2.4筛环工序筛完一个型号后要进行彻底全面清场。
3.2.5穿钉、包装完一种型号的产品，要及时清场，使案子上不得同时存在两种及以上型号的产品或铆钉。
3.2.6检验完一种型号的产品，质检员及时清理现场。
3.2.7技术员调整完模具需及时清理现场。
3.2.8挑选完半成品或成品后，挑选人应立即清理现场。
3.3生产现场零箱管理规定：（1）凡是包装车间内的零箱只允许有一种型号，同种工艺、料厚的产品存在带钉、没钉各一箱，不得超过标准；（2）货架各货位从上到下按顺序对其编号，即最上层左侧第一个编号为01，左侧第二个为02，从左向右、从上而下以此类推进行编号，若同一现场有两个或两个以上货架用（一）、（二）、（三）……对货架进行编号。
（3）货架上的同种型号的零箱产品，带钉的保持器与没钉保持器分开放置、白架保持与氮化保持器分开放置；带钉的保持器用D作为代号、没钉的保持器用M作为代号，氮化的保持器用Q作为代号、白架的保持器无代号，即：带钉白架为D、没钉白架为M、带钉氮化为DQ、没钉氮化为MQ；同一货位只放一种型号的保持器，若同一型号内出现带钉、没钉、氮化、白架等多种类型时，没钉的最优先放在下面；不同厂家分区域存放、氮化的与非氮化的分区域存放，各区域内从上到下按系列摆放。
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一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。
4.2 工程负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。
4.3生管负责依据业务订单及BOM作成《发料控制表》。
4.4 采购依据生管的《发料控制表》进行采购。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。
五、内容5.1 图纸错混料管理5.1.1工程部接到华为GDP新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行.5.1.2文控中心对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期,电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料.5.2 业务接单/下单错混料管理5.2.1业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录.5.2.2业务下单时,将华为相关要求在大货<订单确认单>上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.5.3治具及模具错混料管理5.3.1治具模具仓库设有专人员管理,并做有<模治具一览表>,记录有款号,机型,名称及数量,遇到共用款型号时,作好明细登记及标识.5.3.2在治具/模具时,使用单位需填写<模治具暂借单>包含款号,机型,名称,借作件数等.5.4样品生新产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程部,工程部依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验收合格后进行入,仓库通知工程人员领料生产样品,工程人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,工程部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯.5.5生产错混料管理5.5.1生产部依据生管的<发料控制表>到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生.生产部现场管理时需注意以下方面内容:5.5.1.1相似物料防错管理A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识B)相邻产线不能同时生产外观类似产品C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育5.5.1.2区域标识管理A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离C）明确物料放置区D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆F)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱保存管理G)在线暂存物料（产品）必需“远离存放”H)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识）I)在线良品与不良品要区分管理,良品放入蓝色胶框,不良品贴红色箭头标签,并放入红色胶框.J)维修品及报废品生产线要有专人管理,必须要有明确标识.5.5.1.3清换线管理A)清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行清点，并保持记录,建立<生产换线、清线确认表>一一核查。
B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）。
C)一个生产订单完成后，生产线成品区的零数箱产品需进行封箱并标识D)清换线时不良品筐中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品。
E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理。
F)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。
5.5.1.4错混料产线停线管理A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.B)对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改.C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改.D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改.E)成品外箱标签破损,脏污,合并箱更换标签,以及华为出货标签粘贴如果没有OQC检验并记录则必须停线整改.F)出现以上任一类情况必须无条件停线整改.5.5.1.5不合格品管理A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。
B)对于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。
5.5.1.6首检巡检A)小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。
B)对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产组长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。
5.5.1.7生产过程中禁批次合并,生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。
5.6.仓储错混料管理5.6.1物料存储管理A)仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识B）相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单C)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结5.6.2更换包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，更换后需由品管员对实物，内箱标签，外箱标签等一致性进行检验，必要时再次进行内外箱条码扫描，并及时封箱。
5.6.3分合箱管理5.6.3.1仓库在成品出货时仓库人员需要清点好数量,尽量做到整数箱出货,整批做好合箱管理5.6.3.2仓库在成品出货时,针对尾数箱管理,仓库人员需清点好数量,做好分箱管理及标示.5.6.4出入库检验管理5.6.4.1 入库检验A)品管人员在进行入库检验时需据图纸/SIP/样板等实施检验，如有客户编码，厂家型号或其它特殊要求时应一一依要求实施检验。
B)退回仓库的成品箱需经品管与仓库人员确认，包括外箱标签是否与内箱物料，出库记录是否与退回物料一致等5.6.4.2 出库检验A)出货时品管需依据客户原始订单，图纸(含华为GDP图纸)/SIP/客户签订样板(含华为签板)等进行开箱检验，对于尾数需100%开箱检验，检验内容包括物料,内外标签，最小标签，客户编码，厂家型号，订单号，数量，批次号，生产日期，环保标识，条码等内容，一一进行核对。
B)产品出货扫描条码时需依客户要求作业,针对华为产品要求用扫描枪进行100%扫描.C)OQC检验时需仔细核对客户签样样品，如没有客户签样样品时，OQC可拒绝做出货检查，所有产品未经OQC检查合格，均不得出货。
5.6.5标签管理5.6.5.1 包装管理A）包装车间明确划分与标示待包装区，包装区，待检区，合格待入库区等区域，并进行管理。
B) 同一时间只能允许一种物料进入包装区作业，最小包装标签需在线粘贴。
C)装箱完后需及时封箱，并称重管理。
5.6.5.2标签打印A)标签打印由专人进行管理，授权修改，固化成不可编辑的格式，打印完后进行扫描确认并由品管进行再次确认。
B)标签打印的数量由打印人员建立台帐管理（领用，使用，补打，和报废等），日清日结，并保留首件留样，以备后查。
C)标签的如有新版时需由品管人员对旧版标签及时进行回收与报废并进行记录。
D)当产线标签数量错误时应立即停线清理，查对并报上级处理。
E）同一时间只允许一种物料标签发放到标签工位，进入贴标签工位进行作业,进入贴标签工位进行作业,最小包装标签需要线粘贴.如客户有要求粘贴其它标签<如ASN>刚依客户要求执行.F)因模糊，损坏等原因需补打标签时需经品管确认，并坚持1：1以坏换新的原则进行换取，补打出来的标签需交品管确认并做首件留样，换回的标签由打标签人员统一交品管部保留并进行记录。
5.6.6送货管理A)不同物料均需独立包装后方可送货，送货或上下货过程中如有包装破损/脏污需更换时，不得随意进行更换，如不急时带回工厂依5.2.2.2内容进行更换，如急用时需由工厂品管人员与仓库人员在场指导一起更换并报备上级人员。
仓库人员进行对此过程进行记录，品管人员进行确认。
B)送货时送货人员需依据送货单核对物料标签，确认无误后方可交货。
六、相关表单6.1<错混料巡视点检表> G35016.2<错/混料风险评估明细表> G35026.3<生产换线、清线确认表> G3503。