清管试压吹扫干燥施工方案
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3）试压装置，包括阀门和管道应经过试压检验后方能使用。现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。试压前封头焊道和临时管线焊口必须按试压焊口要求进行无损检测。
4）试压管端流程安装
在管线首端放入清管器，清管器距管口2m，然后在管线首端焊接椭圆型封头，安装清水注入管、注入管控制阀、放空管线及压力表、温度计套；在管线末端安装放空及排水管、压力表、温度计套、试压封头。封头在使用前进行压力试验，试验合格后方可使用。
清管试压吹扫干燥施工方案
1.工程简介
1.1工程名称：
1.2工程规模及范围
本工程新建一条外输管线，工程地点在XXX，起点为XXX天然气净化处理站，管道长度1.65km，终点与XXX天然气站内外输管线衔接，在站内新建一套计量装置。
开工时间为，竣工时间为。
1.3自然条件、社会依托
管道水平长度为1.65km。管道经过地区为二级地区，主管道规格为Φ406.4×7.1/8.0L415直缝高频电阻焊钢管；管线沿线地段的冷弯管采用Φ406.4×7.1 L415直缝高频电阻焊钢管，热煨弯管采用Φ406.4×8.0 L415直缝高频电阻焊钢管。本段线路最高点设计标高为219m，最低点计标高为162m，最大高差57m。强度试验压力为设计压力的1.25倍，即强度试验压力分别为10.0MPa，依据设计要求试压介质采用洁净水，稳压4小时；严密性试验压力为8.0MPa，压降不大于0.08MPa，稳压24小时。在清管、试压、吹扫、干燥施工前，先向监理单位完成相关报验工作后，方可实施。
⑶压降不大于1%试验压力值为合格。
6.3.6泄压排水
试压结果经确认后，缓慢开启排水阀，进行泄压，排水过程中压力不得急剧变化，降至1MPa时关闭阀门，待管线首末端压力均衡后，再将试验管线的压力降到零。
6.3.7水压试验不合格的处理
1）水压试验如不合格，首先查找泄漏原因，然后进行降压排水。
2）针对泄漏原因，制定可靠有效的整改措施，并及时进行整改。
2）采用带钢丝刷的磁力清管器清除焊渣和氧化皮。
3）采用带测径板的清管器检测管道内径，以确定管道是否存在变形。
6.2.4启动空气压缩机、顶球运行
将球放入发球筒后，启动空气压缩机向管内充气，同时记录压力表读数的变化情况和气体的流量，清管器运行速度控制在3～4km/h，工作压力0.05～0.2Mpa，最大压力不得超过1.6Mpa。若发生卡球，压力超过1.6Mpa时，先泄压，再放入另一个球，割除发球筒后，焊上试压封头，再进行顶球工作，直至完成。
2、停止扫线，清理 收清管器内杂物
3、重新发清管器将其顶出分析原因， 处理漏气问题
快开盲板(封头)漏气
1、密封胶圈损坏
2、密封胶圈处有杂质
3、快开盲板变形
l、更换密封胶圈。
2、停止扫线，排净 发清管器内空气，重新清理胶圈处杂质。
3、更换快开盲板。
清管器停止
1、管道变形
2、管内污物过多
3、阀门开度不到位
6.6一般故障处理措施
管线清管扫线试压过程中一般故障的处理措施参见下表
故障现象
原因
处理措施
清管器发不出去
1、清管器前后压差小
2、流程不通
3、清管器损坏
l、增大清管器前压力
2、检查流程，导通扫线流程
3、更换清管器
清管器停止不前
1、管道变形大
2、管道内杂物多
3、清管器损坏
4、清管器前有大量漏气处
1、更换该管段
根据《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97中第14.3.2条规定：当管段高差超过30m时，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不大于管材最低点的屈服强度的0.9倍，试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。
3）测径板通过管段后无变形、褶皱即视为合格。
4）管道清管、测径合格后，将收发球装置拆除，安装连通阀门，进行试压准备。
5）管道至少清扫2遍，清扫出口无杂物排出及排出空气目测为无色、透明，则认为清管合格，否则重新进行扫线，直到清管合格为止。
6）清管（测径）完毕，经专职质检员现场确认清管（测径）合格后，技术员填写清管（测径）记录并请监理签字。
5）用1台往复式高压泵打压, 另外选用电焊机2台、电子定位信号发射器1套、通过指示仪2套。
6）试压端场地需修建40m×40m大小的平地作为试压及设备停放地。
6.3.4试压上水
1）往管道内上水前先确认试压段两端的封头都已焊好，连通管上的阀门也处在开启位置。
2）用上水泵向管道内上水。上水前，在上水端试压封头内预先放置两枚上水机械双向清管器，采用在试压末端安装小口径阀门的方法建立背压，使清管器运行速度始终保持在一定范围内，防止上水端吸入空气。
不破裂、无泄漏
压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa
6.3.3试压准备
1）试压设备和试压管线50m范围内在升压过程中为试压禁区，管段试压前先划出防护带，并用小旗标明，设专人把守，非试压人员不得进入。
2）试压使用的压力表、安全阀及有关设备必须齐全且处于良好的工作状态。压力表精度不小于1.5级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径不小于150mm，最小读数每格不大于0.05MPa。
⑵在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡线，发现管道破裂和异常情况，及时联系汇报。
⑶继续升压至强度试验压力，停止升压，并再次检查阀门和管线是否有异常现象。
3）强度试验
⑴强度试验稳压4h，每间隔0.5h记录一次。
⑵强度试验时，若压力出现急剧下降，要及时查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。
1、螺栓未紧或紧偏
2、垫片损坏或偏置
1、均匀拧紧
2、更换
盲板(封头)漏气
1、盲板质量问题
2、密封件问题
⑶在试压期间，应定时巡查，使试压管段保持在严密监视之下，以管道无断裂、无变形、无渗漏，压降不大于试验压力值的1%为合格。升压期间，试压巡逻人员不得沿管道检查，稳压期间，试压巡检人员应与埋地管道保持10m以外距离。
4）管线严密性压力试验
⑴管线强度试压合格后，将试压管段的压力降到严密性试验压力。
⑵严密性试验稳压不少于24h，每隔0.5h记录一次压力值。
每分钟所需气量：0.1196×0.5×60×3=10.77m3；
3)按30m3/min供气量，0.3MPa压力下清管球行走速度：
每秒钟行走速度：30/（3×0.1196×60）=1.39m/s；
每小时行走速度：1.39×3600=5004m/h=5.004km/h；
4.1.2清管设备选型
采用1台空气压缩机，型号为EAC200P-WⅡ。
1）跟踪仪跟踪
启动空压机前，按照通球扫线前确定的跟踪点安排人员蹲守，用通过检测仪检测，一旦清管器通过，立即通知下一班蹲守人员，并做好清管器通过时间的记录，转移到另一蹲守点。
2）泄压
清管器运行至收球筒后，开始大量排气，说明清管顺利完成，待气体排尽、压力回零后可打开收球筒，取出清管器，检查清管器皮碗的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗进行更换。
2.编制依据
2.1《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97
3.组织机构
4.管道清管扫线及试压参数
4.1管线清管有关参数计算及设备选型
4.1.1管线清管参数计算
1)管线截面积：（按壁厚Ф406.4×8钢管计算）：
S=πR2=π×（0.4064－2×0.008）2/4=0.1196m2；
2)按0.3MPa压力下清管球行走速度0.5m/s（1.8km/h）计算所需气量：
6.4.3通泡沫球时，根据以往的施工经验，通泡沫球的次数不宜少于三次，前两次每次放进5个泡沫球，以提高工效，以后各次视情况减少泡沫球的数量，最后减少到一个泡沫球。
6.4.4由于泡沫球行进时不需要太大的压力，因此通泡沫球时应控制好打入管道中的压缩空气的排量，以免泡沫球行进过快而降低除水效率。
6.5施工现场平面示意图（见附图）
6.管道清管、测径、试压、扫线、干燥工序
施工准备→临时清管设施制作→清管→测径→强度试压→严密性试压→泄压→通球扫线→干燥
6.1管道清管控制方法
6.1.1为避免管道清扫对管线的损伤，管道清扫时采用皮碗式清管器，且预先投放一次性橄榄式海绵清管球。
6.1.2管道试压前，至少进行一次通球清扫并检验合格，质量达规范要求，试压水源取自SGZ31+250m处井水，上水前先取水样到当地有资质的部门进行水质化验，合格后方可使用。如不合格，则通过蓄水池处理合格后再进行注水，以降低管道内壁受腐蚀的可能性。
6.2清管
6.2.1管道清管的目的是清扫管内的杂物，排除管道的隐患和缺陷，取得较大的安全度，保证管道运行的安全。
6.2.2清管器的选择
施工中，清管器既应满足清管要求，又不损伤管线。我们采用皮碗式清管器。每段管道至少清管2次，直至达到规范要求。
6.2.3清管施工工序
1）采用直板皮碗混合型清管器清除管道内固体碎屑。
4、管内污物卡住
1、更换变形管道
2、加大清管器前后压力差
3、将阀门全开到位
4、增大球后压力或更换管段
清管器不能
进入收球筒
1、污物过多
l、加大排污
2、关上游截止阀，相应管段放空
3、氮气段泄压
4、收球筒含氧量合格，则打开盲板清除污物
流程不通
1、阀门事故
2、异物堵塞
1、切断气源检修
2、切断气源疏通管道
法兰漏气
6.3 管道试压
6.3.1试压参数计算
本段管线试压采用水压试验，试压介质选用符合设计要求的洁净水。
根据设计说明的规定：本工程试压时，将管材最低屈服强度的0.9倍作为管材的承压上限。
6.3.2试压参数表
分类
强度试验
严密性试验
二级地区输气管道
压力值(Mpa)
10 Mpa
8 Mpa
稳压时间(h)
4
24
合格标准
3）重复进行水压试验过程直至达到合格。
6.3.8试压质量标准、检查方法、记录与结果确认
1）质量标准:不破裂、无泄漏，压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa。
2）检查方法:试压巡检人员沿线检查管道有无渗漏处。试压设备和试压管道两侧50m范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守，禁止非试压人员进入；使用压力表进行压降观测，试压用的压力表必须经过校验，并在有效期内使用。
相应计算为：Pmax×390.4/(2×8.0)≤0.9×415Pmax≤15.31Mpa；
同理计算δ=7.1壁厚时管道最大静水压力为：
Pmax×390.4/(2×7.1)≤0.9×415Pmax≤13.59Mpa；
5.管线现场实际情况
XXX天然气净化站-XXX天然气净化站外输管线衔接工程管道水平长度为1.65km。管道经过地区主要以二级地区为主；我项目部对本线路现场实际细致考查，建议在XXX天然气净化站西侧围墙外作为上水和排水处。
6.3.5管线试压步骤
1）上水排气：采用大排量上水泵推动上水机械双向清管器，向管道内充水，开启排气阀从管线末端排出该段管道内的空气,将试压段管道充满水。
2）升压：
⑴启动试压泵设备升压，升压应均匀平稳。当压力达到3Mpa、6Mpa时，分别停止升压并稳压30min，稳压期间对试压设备及管线进行检查，检查无异常后，继续升压，控制压力增量，使其压力平稳的上升。
3）记录与结果确认
管道沿线检查无异常情况，且压降在允许来自百度文库围之内，出口排出空气无色、透明且无游离水，经甲方代表、质检单位代表、吉林特检单位代表和监理现场确认合格后，填写试压记录并签字。
6.4通球扫线
6.4.1管线扫线采用1台压风车通过清管器推水的方式进行。
6.4.2采用聚氨脂型清管器进行第一次和第二次扫线，可排出大部分存水；以后各次增加泡沫球，以吸收管道内剩余的游离水。
以Φ406.4×8.0管道为例，管内许用最大静水压力(Pmax)计算过程：
σh=Pmax×D/2δ≤0.9δs
式中：σh——管段钢管的环向应力(MPa)；Pmax-管内许用最大静水压力(Mpa)；
D——管内径（mm），Φ406.4×8.0管内径为390.4mm；δ-管壁厚；
δs——管材最低屈服强度，L415管材的δs=415Mpa；
6.2.5测径施工方案
清管合格后，使用测径器对管道进行测径。测径程序：
1）施工准备
测径板采用铝质测径板，测径板直径为测径段最大壁厚钢管或弯头（管）内径的90%（D=0.3904m）。打开发球筒快装法兰，将测径器装入发球筒。
2）测径检查
开启空压机，空压机排量控制在30m3/min以内，确保测径器前进速度在1.2m/s以下，避免过快的发送速度导致测径板的意外损伤。注意排量稳定，速度均衡，推力范围保持在0.2～0.3MPa。
4）试压管端流程安装
在管线首端放入清管器，清管器距管口2m，然后在管线首端焊接椭圆型封头，安装清水注入管、注入管控制阀、放空管线及压力表、温度计套；在管线末端安装放空及排水管、压力表、温度计套、试压封头。封头在使用前进行压力试验，试验合格后方可使用。
清管试压吹扫干燥施工方案
1.工程简介
1.1工程名称：
1.2工程规模及范围
本工程新建一条外输管线，工程地点在XXX，起点为XXX天然气净化处理站，管道长度1.65km，终点与XXX天然气站内外输管线衔接，在站内新建一套计量装置。
开工时间为，竣工时间为。
1.3自然条件、社会依托
管道水平长度为1.65km。管道经过地区为二级地区，主管道规格为Φ406.4×7.1/8.0L415直缝高频电阻焊钢管；管线沿线地段的冷弯管采用Φ406.4×7.1 L415直缝高频电阻焊钢管，热煨弯管采用Φ406.4×8.0 L415直缝高频电阻焊钢管。本段线路最高点设计标高为219m，最低点计标高为162m，最大高差57m。强度试验压力为设计压力的1.25倍，即强度试验压力分别为10.0MPa，依据设计要求试压介质采用洁净水，稳压4小时；严密性试验压力为8.0MPa，压降不大于0.08MPa，稳压24小时。在清管、试压、吹扫、干燥施工前，先向监理单位完成相关报验工作后，方可实施。
⑶压降不大于1%试验压力值为合格。
6.3.6泄压排水
试压结果经确认后，缓慢开启排水阀，进行泄压，排水过程中压力不得急剧变化，降至1MPa时关闭阀门，待管线首末端压力均衡后，再将试验管线的压力降到零。
6.3.7水压试验不合格的处理
1）水压试验如不合格，首先查找泄漏原因，然后进行降压排水。
2）针对泄漏原因，制定可靠有效的整改措施，并及时进行整改。
2）采用带钢丝刷的磁力清管器清除焊渣和氧化皮。
3）采用带测径板的清管器检测管道内径，以确定管道是否存在变形。
6.2.4启动空气压缩机、顶球运行
将球放入发球筒后，启动空气压缩机向管内充气，同时记录压力表读数的变化情况和气体的流量，清管器运行速度控制在3～4km/h，工作压力0.05～0.2Mpa，最大压力不得超过1.6Mpa。若发生卡球，压力超过1.6Mpa时，先泄压，再放入另一个球，割除发球筒后，焊上试压封头，再进行顶球工作，直至完成。
2、停止扫线，清理 收清管器内杂物
3、重新发清管器将其顶出分析原因， 处理漏气问题
快开盲板(封头)漏气
1、密封胶圈损坏
2、密封胶圈处有杂质
3、快开盲板变形
l、更换密封胶圈。
2、停止扫线，排净 发清管器内空气，重新清理胶圈处杂质。
3、更换快开盲板。
清管器停止
1、管道变形
2、管内污物过多
3、阀门开度不到位
6.6一般故障处理措施
管线清管扫线试压过程中一般故障的处理措施参见下表
故障现象
原因
处理措施
清管器发不出去
1、清管器前后压差小
2、流程不通
3、清管器损坏
l、增大清管器前压力
2、检查流程，导通扫线流程
3、更换清管器
清管器停止不前
1、管道变形大
2、管道内杂物多
3、清管器损坏
4、清管器前有大量漏气处
1、更换该管段
根据《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97中第14.3.2条规定：当管段高差超过30m时，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不大于管材最低点的屈服强度的0.9倍，试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。
3）测径板通过管段后无变形、褶皱即视为合格。
4）管道清管、测径合格后，将收发球装置拆除，安装连通阀门，进行试压准备。
5）管道至少清扫2遍，清扫出口无杂物排出及排出空气目测为无色、透明，则认为清管合格，否则重新进行扫线，直到清管合格为止。
6）清管（测径）完毕，经专职质检员现场确认清管（测径）合格后，技术员填写清管（测径）记录并请监理签字。
5）用1台往复式高压泵打压, 另外选用电焊机2台、电子定位信号发射器1套、通过指示仪2套。
6）试压端场地需修建40m×40m大小的平地作为试压及设备停放地。
6.3.4试压上水
1）往管道内上水前先确认试压段两端的封头都已焊好，连通管上的阀门也处在开启位置。
2）用上水泵向管道内上水。上水前，在上水端试压封头内预先放置两枚上水机械双向清管器，采用在试压末端安装小口径阀门的方法建立背压，使清管器运行速度始终保持在一定范围内，防止上水端吸入空气。
不破裂、无泄漏
压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa
6.3.3试压准备
1）试压设备和试压管线50m范围内在升压过程中为试压禁区，管段试压前先划出防护带，并用小旗标明，设专人把守，非试压人员不得进入。
2）试压使用的压力表、安全阀及有关设备必须齐全且处于良好的工作状态。压力表精度不小于1.5级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径不小于150mm，最小读数每格不大于0.05MPa。
⑵在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡线，发现管道破裂和异常情况，及时联系汇报。
⑶继续升压至强度试验压力，停止升压，并再次检查阀门和管线是否有异常现象。
3）强度试验
⑴强度试验稳压4h，每间隔0.5h记录一次。
⑵强度试验时，若压力出现急剧下降，要及时查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。
1、螺栓未紧或紧偏
2、垫片损坏或偏置
1、均匀拧紧
2、更换
盲板(封头)漏气
1、盲板质量问题
2、密封件问题
⑶在试压期间，应定时巡查，使试压管段保持在严密监视之下，以管道无断裂、无变形、无渗漏，压降不大于试验压力值的1%为合格。升压期间，试压巡逻人员不得沿管道检查，稳压期间，试压巡检人员应与埋地管道保持10m以外距离。
4）管线严密性压力试验
⑴管线强度试压合格后，将试压管段的压力降到严密性试验压力。
⑵严密性试验稳压不少于24h，每隔0.5h记录一次压力值。
每分钟所需气量：0.1196×0.5×60×3=10.77m3；
3)按30m3/min供气量，0.3MPa压力下清管球行走速度：
每秒钟行走速度：30/（3×0.1196×60）=1.39m/s；
每小时行走速度：1.39×3600=5004m/h=5.004km/h；
4.1.2清管设备选型
采用1台空气压缩机，型号为EAC200P-WⅡ。
1）跟踪仪跟踪
启动空压机前，按照通球扫线前确定的跟踪点安排人员蹲守，用通过检测仪检测，一旦清管器通过，立即通知下一班蹲守人员，并做好清管器通过时间的记录，转移到另一蹲守点。
2）泄压
清管器运行至收球筒后，开始大量排气，说明清管顺利完成，待气体排尽、压力回零后可打开收球筒，取出清管器，检查清管器皮碗的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗进行更换。
2.编制依据
2.1《油田集输管道施工及验收规范》SY0422-97
3.组织机构
4.管道清管扫线及试压参数
4.1管线清管有关参数计算及设备选型
4.1.1管线清管参数计算
1)管线截面积：（按壁厚Ф406.4×8钢管计算）：
S=πR2=π×（0.4064－2×0.008）2/4=0.1196m2；
2)按0.3MPa压力下清管球行走速度0.5m/s（1.8km/h）计算所需气量：
6.4.3通泡沫球时，根据以往的施工经验，通泡沫球的次数不宜少于三次，前两次每次放进5个泡沫球，以提高工效，以后各次视情况减少泡沫球的数量，最后减少到一个泡沫球。
6.4.4由于泡沫球行进时不需要太大的压力，因此通泡沫球时应控制好打入管道中的压缩空气的排量，以免泡沫球行进过快而降低除水效率。
6.5施工现场平面示意图（见附图）
6.管道清管、测径、试压、扫线、干燥工序
施工准备→临时清管设施制作→清管→测径→强度试压→严密性试压→泄压→通球扫线→干燥
6.1管道清管控制方法
6.1.1为避免管道清扫对管线的损伤，管道清扫时采用皮碗式清管器，且预先投放一次性橄榄式海绵清管球。
6.1.2管道试压前，至少进行一次通球清扫并检验合格，质量达规范要求，试压水源取自SGZ31+250m处井水，上水前先取水样到当地有资质的部门进行水质化验，合格后方可使用。如不合格，则通过蓄水池处理合格后再进行注水，以降低管道内壁受腐蚀的可能性。
6.2清管
6.2.1管道清管的目的是清扫管内的杂物，排除管道的隐患和缺陷，取得较大的安全度，保证管道运行的安全。
6.2.2清管器的选择
施工中，清管器既应满足清管要求，又不损伤管线。我们采用皮碗式清管器。每段管道至少清管2次，直至达到规范要求。
6.2.3清管施工工序
1）采用直板皮碗混合型清管器清除管道内固体碎屑。
4、管内污物卡住
1、更换变形管道
2、加大清管器前后压力差
3、将阀门全开到位
4、增大球后压力或更换管段
清管器不能
进入收球筒
1、污物过多
l、加大排污
2、关上游截止阀，相应管段放空
3、氮气段泄压
4、收球筒含氧量合格，则打开盲板清除污物
流程不通
1、阀门事故
2、异物堵塞
1、切断气源检修
2、切断气源疏通管道
法兰漏气
6.3 管道试压
6.3.1试压参数计算
本段管线试压采用水压试验，试压介质选用符合设计要求的洁净水。
根据设计说明的规定：本工程试压时，将管材最低屈服强度的0.9倍作为管材的承压上限。
6.3.2试压参数表
分类
强度试验
严密性试验
二级地区输气管道
压力值(Mpa)
10 Mpa
8 Mpa
稳压时间(h)
4
24
合格标准
3）重复进行水压试验过程直至达到合格。
6.3.8试压质量标准、检查方法、记录与结果确认
1）质量标准:不破裂、无泄漏，压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa。
2）检查方法:试压巡检人员沿线检查管道有无渗漏处。试压设备和试压管道两侧50m范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守，禁止非试压人员进入；使用压力表进行压降观测，试压用的压力表必须经过校验，并在有效期内使用。
相应计算为：Pmax×390.4/(2×8.0)≤0.9×415Pmax≤15.31Mpa；
同理计算δ=7.1壁厚时管道最大静水压力为：
Pmax×390.4/(2×7.1)≤0.9×415Pmax≤13.59Mpa；
5.管线现场实际情况
XXX天然气净化站-XXX天然气净化站外输管线衔接工程管道水平长度为1.65km。管道经过地区主要以二级地区为主；我项目部对本线路现场实际细致考查，建议在XXX天然气净化站西侧围墙外作为上水和排水处。
6.3.5管线试压步骤
1）上水排气：采用大排量上水泵推动上水机械双向清管器，向管道内充水，开启排气阀从管线末端排出该段管道内的空气,将试压段管道充满水。
2）升压：
⑴启动试压泵设备升压，升压应均匀平稳。当压力达到3Mpa、6Mpa时，分别停止升压并稳压30min，稳压期间对试压设备及管线进行检查，检查无异常后，继续升压，控制压力增量，使其压力平稳的上升。
3）记录与结果确认
管道沿线检查无异常情况，且压降在允许来自百度文库围之内，出口排出空气无色、透明且无游离水，经甲方代表、质检单位代表、吉林特检单位代表和监理现场确认合格后，填写试压记录并签字。
6.4通球扫线
6.4.1管线扫线采用1台压风车通过清管器推水的方式进行。
6.4.2采用聚氨脂型清管器进行第一次和第二次扫线，可排出大部分存水；以后各次增加泡沫球，以吸收管道内剩余的游离水。
以Φ406.4×8.0管道为例，管内许用最大静水压力(Pmax)计算过程：
σh=Pmax×D/2δ≤0.9δs
式中：σh——管段钢管的环向应力(MPa)；Pmax-管内许用最大静水压力(Mpa)；
D——管内径（mm），Φ406.4×8.0管内径为390.4mm；δ-管壁厚；
δs——管材最低屈服强度，L415管材的δs=415Mpa；
6.2.5测径施工方案
清管合格后，使用测径器对管道进行测径。测径程序：
1）施工准备
测径板采用铝质测径板，测径板直径为测径段最大壁厚钢管或弯头（管）内径的90%（D=0.3904m）。打开发球筒快装法兰，将测径器装入发球筒。
2）测径检查
开启空压机，空压机排量控制在30m3/min以内，确保测径器前进速度在1.2m/s以下，避免过快的发送速度导致测径板的意外损伤。注意排量稳定，速度均衡，推力范围保持在0.2～0.3MPa。