使用LED环氧树脂的常见问题及解决方案
LED封装过程中的出现的问题以及解决方法
LED封装过程中的出现的问题以及解决方法LED生產过程中所使用的环氧树脂(Epoxy)，是业界製作產品时的重点之一，以下是LED製程中个别不良现象的处理方法：一、因硬化不良而引起裂化现象：硬化物中有裂化发生。
原因：硬化时間短，烤箱之温度不均匀。
处理方法：1.测定T间是否有硬化不良之现象。
2.确认烤箱内部之实际温度。
3.确认烤箱内部之温度是否均匀。
二、因搅拦不良而引起异常发生现象：同一旬支架上之灯泡上有著色现象或T间，胶化时間不均一。
原因：搅拦时，未将搅拦容器之壁面及底部死角部分均一搅拦。
处理方法：再次搅拦。
三、气泡残留现象：真空胶泡时，一直气泡產生。
原因：1.树脂及硬化剂预热过高。
2.增粘后进入注型物中之气泡难以脱泡。
处理方法：1.树脂预热至40~50℃2.硬化剂通常不预热。
四、著色剂之异常发生现象：使用同一批或同一罐之著色剂后，其顏色却不同，製品中有点状之裂现象。
原因：1.著色剂中有结晶状发生。
2.浓度不均，结晶沉降反致。
处理方法：易结晶，使用前100~120 ℃加热溶解后再使用。
五、光扩散剂之异常发生现象：DP-500不易分散，扩散剂在灯泡内沉降，以致有影子出现。
原因：添加沉降防止剂变性不同分散不易。
处理方法：加强搅拦。
六、硬化剂之吸湿之异常发生现象：1.有浮游或沉降之不溶解物。
2.不透明成乳白色。
原因：1.因水酸化后成白色结晶。
2.使用后长期放置。
3.瓶盖未架锁紧。
处理方法：1.使用前确认有无水酸化现象。
2.防湿措施。
七、Display case 中有气泡残留现象：长时間脱泡后製品中仍有气泡残留。
原因：1.增粘效果现象发生，不易脱泡。
2. Display case之封胶用粘著胶带有问题。
处理方法：1.确认预热温度搅拦时間，真空脱泡之时間,真空度。
2.真空度不可过高。
3.树脂过当预热。
4.灌胶前case预热。
八、在长烤硬化时有变色(著色)现象现象：短烤离模后，长烤硬化时有变色(著色)现象。
原因：1.烤箱局部部分温度过高。
LED封装制程不良处理方法
五、光擴散劑之異常發生 現象：DP-500 不易分散，擴散劑在燈泡內沉降，以致有影子出現。 原因：添加沉降防止劑變性不同分散不易。 處理方法：加強攪攔。
六、硬化劑之吸濕之異常發生 現象： 1.有浮游或沉降之不溶解物。 2.不透明成乳白色。 原因：
1.因水酸化後成白色結晶。 2.使用後長期放置。 3.瓶蓋未架鎖緊。 處理方法： 1.使用前確認有無水酸化現象。 2.防濕措施。
七、Display case 中有氣泡殘留 現象：長時間脫泡後製品中仍有氣泡殘留。 原因： 1.增粘效果現象發生，不易脫泡。 2. Display case 之封膠用粘著膠帶有問題。 處理方法： 1.確認預熱溫度攪攔時間，真空脫泡之時間,真空度。 2.真空度不可過高。 3.樹脂過當預熱。 4.灌膠前 case 預熱。
十、硬化劑變色 現象：硬化劑變茶色。 原因： 1.經預熱。 2.硬化劑長期放置或放置於高溫之所。 處理方法： 1.硬化劑不可預熱。 2.暗所存放(促進劑之因)不宜長期存放。
十一、光擴散劑之固形化 現象：無流動性，成固形狀。 原因：因添加無機物後，樹脂成固體狀(特別是冬天)。 處理方法：加熱融化。
十二、支架爬膠 現象：支架爬膠或是過錫爐時不能著錫。 原因：支架表面凹凸不平產生毛細現象。
處理方法： 1.確認支架表面有無凹凸。 2.變更低蒸氣壓之希釋劑。
十三、燈泡中從支架上有氣泡 現象：燈泡中之支架上的蓋子還有金線部分有氣泡連續地發生及殘留。 原因：因預熱溫度高(350~400 ℃通常 200-250 ℃)使鍍銀起化學變化。 處理方法：Wire bonding 時降低預熱溫度。
关于环氧树脂自流平地面施工易出现问题及防治措施
关于环氧树脂自流平地面施工易出现问题及防治措施摘要：随着现代社会科学技术和生产的发展，对于生产条件、环境的洁净、美观度等要求越来越高，各种不同的地坪材料也层出不穷，其中最主要的就是环氧树脂地坪材料，而环氧树脂自流平地坪以其自身据有的优质特性成为了无尘、无菌及防静电的电子、微电子、医院、GMP药厂、通讯、电脑、大型精密仪器厂等厂房广泛应用。
关键词：环氧树脂自流平地面防治措施随着技术和生产的发展，对于生产条件和环境的洁净度要求越来越高。
不但要求车间地坪耐磨、耐压、耐腐蚀、防电，而且其洁净和无菌程度也成为衡量现代化生产水准的重要因素，而环氧树脂自流平地坪具有防静电效力持久、不受时间、温度、湿度等影响；表面平滑、美观、达到镜面效果；耐酸、碱、盐、化学溶剂、油类腐蚀；耐磨、耐压、耐冲击，有一定的弹性的特性广泛应用在食品、烟草、、精密仪器仪表、医药、医疗手术室、汽车和机场等生产制作车间。
然而环氧树脂自流平地面在施工当中难免会出现一些问题，怎样才能很好的解决问题,将问题控制在最小化，下面针对环氧自流平地坪施工当中经常出现的一些问题及防治措施进行讨论，以保证施工质量以便更好地促进环氧自流平地坪的应用与发展。
一、环氧涂料丰满度不良的原因和解决方法涂料涂膜虽然涂得很厚，但从外表看仍然很单薄而且显得干瘪的现象，原因有四：一是使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身丰满度就差，因此在涂料配方时要注意树脂基料的选择。
二是颜料含量少或涂料过稀，因此要选用固含量较高的涂料进行施工。
三是被涂物表面不平滑，因此在涂刷前打磨被涂物的表面，来改善其粗糙度。
四是底材吸油量大，因此要涂封闭底漆用以消除底材对面层涂料的吸收。
二、环氧涂料辊痕、镘刀痕的原因和解决方法在环氧涂料辊涂或环氧自流平镘涂施工中，依靠涂料自身的表面张力，而不能消除辊筒或镘刀在施工中所留下的痕迹的一种现象。
产生的原因及防治措施：一个是涂料的施工黏度过高，而稀释剂的挥发速度又太快，这就需要我们调整涂料的施工黏度，选用配套的稀释剂。
LED用环氧树脂异常发生原因说明篇
(3) 樹脂及硬化劑之配合比率 及其特性
•1) 硬化劑之使用量視所需之特性而論. •2) 一般硬化劑配合比率少時, 硬化物之 • 硬度為硬且黃變. •3) 硬化劑配合比率多時, 硬化物變脆且 • 著色少.
樹脂及硬化劑之配量
1) 樹脂、硬化劑的配量必須正確操作。
2) 配合比例是依據樹脂、硬化劑的成分所計算出來的，若無依照所指定配 比去配量、混合，將無法達到所定的特性。 3) 添加染料、擴散劑時，必須注意硬化劑的混合比。必須調整硬化劑的混 合比。
110 100
80 %R
60
40 4000 3800 3600 3400 3200 3000 2800 2600 2400 2200 2000 1900 1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500
Wavenumber[cm-1] Ë~ ¼ « ¦W ÀÑ ¤ ¸ ¿ º ¦^ ¼ n â Æ ú wé É ´ ©¤ ® SYSTEM A/B (50 : 50 ) 4 cm-1 16 Cosine 99/04/01 14:34
例: 擴散劑 DP-500 配量: 樹脂 擴散劑樹脂含量 總樹脂含量 硬化劑所需量 分散劑 50% 樹脂 50% 比對樹脂混合量 4 ~ 6 %
100g 3g (擴散劑6g ×50%) 103g 103g
配膠實例解說
50 : 50 t¦ñ¨ ©½ ¤Ò w ¤© ~ [ C â L â z ú µÆ¨¥Ææ µ¦³§ CTE (×10 ) Tg ( J ) ¢ lôÊ §¤§ FT - IR
Wavenumber[cm-1] Ë~ ¼ « ¦W ÀÑ ¤ ¸ ¿ º ¦^ ¼ n â Æ ú wé É ´ ©¤ ® SYSTEM A/B (40 : 60 ) 4 cm-1 16 Cosine 99/04/01 14:18 Anhydride peaks are confirmed.
环氧树脂裂纹解决方案(3篇)
第1篇一、引言环氧树脂作为一种高性能的有机高分子材料，广泛应用于航空航天、电子电器、汽车、船舶、建筑等领域。
然而，在实际应用过程中，环氧树脂制品往往会出现裂纹问题，严重影响其性能和寿命。
本文将针对环氧树脂裂纹产生的原因进行分析，并提出相应的解决方案，以期为环氧树脂制品的制造和应用提供参考。
二、环氧树脂裂纹产生的原因1. 材料因素（1）环氧树脂本身特性：环氧树脂具有优异的力学性能、耐化学腐蚀性能和绝缘性能，但在低温、高应力、高湿度等环境下，其性能会受到影响，易产生裂纹。
（2）固化剂和填料：固化剂的选择不当、填料颗粒大小分布不均等都会影响环氧树脂的力学性能，进而导致裂纹的产生。
2. 制造工艺因素（1）配料比例：配料比例不当会导致环氧树脂固化不完全，产生应力集中，从而产生裂纹。
（2）固化条件：固化温度、固化时间、固化压力等固化条件对环氧树脂的固化程度和力学性能有很大影响，不当的固化条件会导致裂纹的产生。
（3）成型工艺：模具设计不合理、成型压力不足、冷却速度过快等都会导致应力集中，产生裂纹。
3. 应用环境因素（1）温度：环氧树脂在不同温度下的性能差异较大，温度变化会引起材料收缩和膨胀，从而产生裂纹。
（2）湿度：环氧树脂在潮湿环境下易吸水，导致材料膨胀和收缩，产生裂纹。
（3）载荷：长期承受载荷会导致环氧树脂产生疲劳裂纹。
三、环氧树脂裂纹解决方案1. 材料选择与改性（1）选择合适的环氧树脂品种：针对不同应用环境，选择具有优异性能的环氧树脂品种。
（2）优化固化剂和填料：选用合适的固化剂和填料，提高环氧树脂的力学性能和耐环境性能。
（3）添加增韧剂：通过添加增韧剂，提高环氧树脂的断裂伸长率和冲击韧性，降低裂纹敏感性。
2. 制造工艺优化（1）配料比例：严格控制配料比例，确保环氧树脂固化完全。
（2）固化条件：优化固化温度、固化时间和固化压力等固化条件，提高环氧树脂的力学性能。
（3）成型工艺：优化模具设计，确保成型压力均匀，降低成型过程中的应力集中。
环氧树脂开裂原因
环氧树脂开裂原因1. 环氧树脂自身问题环氧树脂的质量问题是导致开裂的主要原因之一。
在树脂制备过程中，如果原材料不纯或发生反应不完全，会导致环氧树脂分子链中存在缺陷，容易在使用过程中发生开裂。
此外，如果环氧树脂中含有过多的固化剂或填料，也会导致树脂系统的不均匀性，从而引起开裂。
2. 固化剂与环氧树脂配比问题在环氧树脂的固化过程中，固化剂与环氧树脂的配比是非常关键的。
如果固化剂与环氧树脂的配比不当，可能会导致固化体系的不稳定性，造成产品开裂。
通常来说，固化剂过多会使固化过程过于剧烈，导致树脂内部应力增大，从而容易引起开裂；相反，固化剂过少则会导致固化不完全，产品性能下降，也容易造成开裂。
3. 树脂体系的粘滞性问题环氧树脂本身具有较高的粘滞性，因此在固化过程中往往需要添加稀释剂以降低树脂体系的粘度。
然而，如果稀释剂添加过多或过少，会影响树脂体系的流动性和润湿性，从而导致固化不完全和开裂问题的产生。
4. 固化条件不当固化条件对于环氧树脂产品的性能和质量具有重要影响。
如果固化温度、固化时间或固化环境不当，可能会导致固化过程不均匀，产生内部应力，从而引起产品开裂。
通常来说，固化温度过高会使固化过程过于快速，产生较大的内部应力，容易造成开裂；而固化温度过低则会使固化困难，固化不完全也容易引起开裂。
5. 热应力问题环氧树脂产品在使用过程中可能会受到外部应力的影响，特别是热应力。
在高温环境下，环氧树脂产品容易软化和失去结构稳定性，一旦受到外界力量作用，容易发生开裂。
因此，在设计和使用环氧树脂产品时，需要考虑外部环境的温度变化，合理设计结构以减少热应力的影响。
综上所述，环氧树脂开裂的原因可能涉及到环氧树脂自身质量问题、固化剂与环氧树脂配比问题、树脂体系的粘滞性问题、固化条件不当和热应力问题等多个方面。
因此，在生产和应用环氧树脂产品时，需要严格控制生产工艺，合理设计配方，以及注意产品的使用环境，从而有效预防和减少产品的开裂问题，提高产品质量和使用寿命。
环氧树脂绝缘件可能产生的缺陷及原因
环氧浇注料易生何质量问题？环氧树脂浇注件容易出现的问题有表观问题和内在问题。
中国环氧树脂行业协会专家说，表观问题主要表现为气泡、开裂、缺陷、变形等，内在问题主要表现为制件机械强度不足、电性能达不到要求、局部放电高或击穿、制件热变形温度偏低等。
当前业界要对此全面重视，以适应我国在全球领先的环氧树脂制备及应用发展势头。
这位专家指出，环氧树脂浇注件的内在质量同表观质量是相关的，有气泡、开裂、缺陷等现象的制件，其机械强度、电性能往往是不合格的，分析出现这些现象的原因需从原料、配方、制件的设计及浇注工艺过程等各方面去考虑。
原料、配方的选择，决定着制件的极限质量指标。
如普通苯酐-BPA型环氧树脂等的浇注件，其Tg的极限值为125℃左右，如果需要进一步提高Tg就必须选择其他的固化剂或其他环氧树脂。
但即使有很好的原料、合理的配方，如果浇注工艺选择不合理、操作技术差，制件也不可能达到原设计所要求的性能。
对于一些在浇注制造中容易出现的问题及其原因，专家分析认为有以下几个方面：一是气泡浇注件产生气泡是常见的现象，在一定的质量范围内对气泡的控制是个相对的概念，即只有气泡的大小和多少之分，绝对没有气泡是不可髓的，质量控制的目标是要求气泡少和小，产生气泡的原因很多，主要原因包括真空效率低、真空度或真空抽度速率达不到要求，树脂、固化剂含挥发份过多、填料吸水过多且未进行预处理，浇注时固化反应过快形成爆聚，混合料黏度过大；二是缺陷，缺陷可以说是大的气泡，即气泡达到一定程度称为缺陷，产生缺陷的原因包括浇注料黏度过大以致于未能充满模具，模具密封不严产生部分料渗漏，初始固化温度过高、混合料凝胶过快；三是开裂环氧浇注件的开裂一直是环氧树脂浇注技术研究的一个重要课题，特别是因内应力产生的微裂缝是影响浇注件质量的主要因素，浇注件产生裂缝的主要原因包括浇注材料选用及配方设计不合理(材料太脆、浇注件冷热变化时开裂，浇注固化时材料收缩率太大，浇注件固化过程中产生大量微裂缝等)，浇注件本身设计或模具、嵌件设计不合理浇注件内部形成应力集中点，脱模操作不慎、局部用力过大(由于脱模时材料未完全固化且脱模温度较高，此时固化物的机械强度很低在外力下很容易产生裂缝)，凝胶固化温度过高、制件固化后冷却速度过快等。
LED软灯条封装树脂胶水种类及常见问题解决
LED软灯条封装树脂胶水种类及常见问题解决一、LED软灯条封装树脂胶水种类树脂种类环氧树脂聚氨酯改性环氧树脂聚氨酯树脂透光率85―92 88－92 91－95 适宜用途户内户内户外/户内抗黄变性能户外2个月后发黄户外三个月后发黄户外至少三年不发黄柔韧性能一般良好优异使用温度范围－5℃至55℃－5℃至65℃－35℃至95℃使用中可能存在的隐患◆低温下变硬变脆，软带光条会发生断裂现象。
◆温度高于60℃的环境中韧性变差，容易发生断裂现象。
◆光条灯珠长期亮灯500到700小时后，灯珠部分树脂变成黄褐色，灯珠不能透光，需要更换。
◆低温下变硬变脆，软带光条会发生断裂现象。
◆温度高于70℃的环境中韧性变差，容易发生断裂现象。
◆光条灯珠长期亮灯1500到3000小时后，灯珠部分树脂变成黄褐色，灯珠不能透光，需要更换。
◆在－35℃至110℃的环境中，光条不会发生断裂现象。
◆在集装箱运输过程中，光条不会因为集装箱的高温环境而断裂。
◆光条灯珠长期亮灯50000小时，树脂也不会发生颜色变化。
保二、LED软带光条封装常见问题序号软灯条封装常见问题解决方法1 LED软灯条胶体内有气泡◆.需要对胶水抽真空处理。
◆.真空度不够。
◆.胶水的使用超过了操作时间2 LED软灯条不干或者有些地方偏硬或者偏软◆.混合搅拌不均匀。
◆.混合比例不正确3 LED软灯条表面水波纹◆.混合比例不精确。
◆.混合搅拌不充分。
◆.胶水的使用超过了操作时间4 LED软灯条表面出现水雾◆.空气中湿气过高◆.使用后的胶水未密封完全而受潮，或接触到水◆.滴胶工具中含有清冼时的残留溶剂或胶水接触到溶剂。
5 LED软灯条胶水表面粘手◆.混合比例或搅拌过程出错。
◆.B胶受潮6 LED软灯条胶水与线路板附着力差，容易脱离◆.由于线路板表面有绝缘漆，想要达到理想状态较难◆.胶水比例不正确及未搅拌均匀◆.胶水本身配方问题7. LED软灯条对折及低温下柔韧性差，容易断，户外黄变◆环氧树脂材料本身限制，建议使用聚氨酯树脂（PU胶），聚氨酯树脂可以在－35℃至95℃环境中使用，户外至少三年不发黄8. LED软灯条表面滴的不饱满，胶水容易溢到旁边◆胶水太稀，询问供应商胶水是否合适◆混合比例不准确◆操作方法不正确（参考附件图片）。
环氧树脂贴元器件面不固化
环氧树脂贴元器件面不固化环氧树脂贴元器件面不固化是一种常见的问题，指的是在贴片生产过程中，环氧树脂未能完全固化，导致元器件面出现问题。
这种情况可能会对元器件的可靠性和性能产生负面影响，因此需要及时解决。
环氧树脂贴元器件是一种常用的封装技术，通过在电路板上粘贴元器件并用环氧树脂进行固化，实现了元器件的固定和保护。
然而，由于环氧树脂的化学性质和固化条件的限制，有时会出现固化不完全的情况。
造成环氧树脂贴元器件面不固化的原因有多种。
首先，可能是由于环氧树脂的配方不合理，其中的固化剂或助剂含量不正确，导致固化反应不完全。
其次，环氧树脂的固化条件可能不适合，如固化温度、固化时间等参数设置不当。
此外，还有可能是操作不当，如涂敷环氧树脂的均匀性不好、固化过程中的振动或外力干扰等。
环氧树脂贴元器件面不固化会带来一系列问题。
首先，未固化的环氧树脂可能会导致元器件与电路板之间的粘附力降低，从而增加了元器件脱落的风险。
其次，未固化的环氧树脂可能会与元器件内部的金属引线或焊盘产生化学反应，导致元器件的电性能受到影响。
此外，未固化的环氧树脂还可能引起元器件内部的应力集中，从而导致元器件的失效。
为了解决环氧树脂贴元器件面不固化的问题，首先需要对环氧树脂的配方和固化条件进行优化。
可以通过调整固化剂和助剂的比例，改变固化温度和时间等参数，使环氧树脂能够在合适的条件下充分固化。
其次，需要加强对操作过程的控制，确保涂敷环氧树脂的均匀性，避免固化过程中的外力干扰。
还可以采取一些检测手段来判断环氧树脂是否固化完全。
例如，可以使用显微镜观察环氧树脂的表面形态，如果有明显的未固化区域，则说明存在问题。
此外，还可以使用热分析仪等仪器对环氧树脂进行热性能测试，以确定固化程度。
总结起来，环氧树脂贴元器件面不固化是一种常见的问题，可能会对元器件的可靠性和性能产生负面影响。
为了解决这个问题，需要优化环氧树脂的配方和固化条件，加强对操作过程的控制，并采取合适的检测手段。
LED户外使用的问题及解决办法之浅见打印(精)
LED 户外使用易产生的问题及解决方法之浅见杭州勇电照明有限公司LED 灯具具有高效节能、低碳环保、体积小、强度高、低电压驱动等优点,与现代高科技的生产工艺、控制技术相结合,成为一种适用于任何场合和环境的全能型灯具产品,从而弥补了传统照明灯具产品上的不足。
LED 在北京奥运会、上海世博会、广州亚运会等举世注目的重大盛会中大放异彩,成为每次盛会的重要组成部分。
LED 在户外夜景灯光照明中,已成为照明灯具的主流,代替了大部分传统光源。
由于 LED 产品是一种新兴的照明产品,大家对它在技术特点、应用特点上的认识不足,导致在户外使用过程中问题层出不穷。
我们对户外 LED 灯进行了 10多年的研究和使用, 得出了一些浅显的经验, 在此与大家分享。
LED 灯在户外使用,会出现实际使用寿命与理论寿命不相符和或一些意想不到的质量问题, 造成这些问题的原因主要有以下几个方面:1、灯具塑料外壳的老化问题LED 灯具往往采用塑料外壳,在户外使用时,如果灯具外壳出现老化开裂、老化变色、老化变形等现象,就会出现质量问题,导致 LED 寿命的缩短。
解决老化问题是保证 LED 寿命的关键。
塑料外壳在户外会受到紫外线老化、氧化老化、雨水水解、高低温气候冲击等各类因素而造成老化,因此在选择聚合物材料时必须选择添加抗 UV 剂、抗氧化剂的材料,同时要对几种聚合物共混改性,以达到防止水解及耐高低温的冲击,而不应选择单一的塑料来生产灯具外壳。
2、灯具的防水问题LED 产品是直流驱动,如果不做好防水处理,就会导致电化学腐蚀、正负极短路、控制芯片短路等问题,致使 LED 灯具损坏。
对于解决 LED 的防水,是个老生常谈的问题。
谁都认为自己的产品做好了防水处理, 但是在使用一段时间后,还是出现了进水的问题。
LED 灯具的防水比传统电子产品的防水更难以实现。
由于 LED 使用时是一个发热的原器件,随着对 LED 的打开、关闭,灯具的内环境出现了温差, 从而造成内环境气压的正负压, 使之产生呼吸效应, 导致密封相当困难。
环氧树脂基固体材料运用中的问题及对策
环氧树脂基固体材料运用中的问题及对策摘要:我国的经济在改革开放以后便位于逐渐上升的阶段,至今任未停止增长,同时人们的生活条件更是伴随着经济的增长不断提高,各行各业的发展也伴随着经济的发展更加的欣欣向荣,同样也使人们开发出了更多的行业,比如环氧树脂行业,伴随着我国经济的快速发展也迅速的兴盛起来。
随着时间的推进,我国经济还在不断上升,促使环氧树脂行业更加迅速的发展,人们对其的需求不断增加,使得环氧树脂的年产量不断增加,从以前的几万吨到现在的几百万吨,人们的需求便成了生产环氧树脂的总目标,从而使环氧树脂行业不断壮大,从我国发展到了全球。
我国的生产技术行业比较热门,所以大量的生产家来对环氧树脂进行生产,我国在对环氧树脂的生产数量提升之后,对环氧树脂的进口量和出口量也有着非常大的作用,但环氧树脂固体材料在其运用中已经出现了许多问题,经过对一些问题的解析来提出对问题的解决对策。
关键词:环氧树脂固体材料问题及对策引言:包含存在着至少两个及其以上分子或同时包含至少两个或及三个以上分子的有机环氧基团由有机物分子构成环氧树脂的有机结构分子被一般我们习惯称为高分子有机结构环氧树脂,其中所含有着的这些有机环氧基团本身也都必须得说是某一种的高分子有机物基团才是可以,但其实在一般来说,环氧基团本身组成起来的有机结构分子通常也是都需要得由至少几个相对比较活泼相对较活跃比较稳定的高分子小键分子来共同组成起来的,而且是由于在一般高分子有机结构环氧的基团所组成环氧树脂的基本结构分子量一般来说也一般都会显得比较的偏低,只有其中很小一部分的有机部分含量环氧树脂的整体分子量就会变得有一些相对的显得较高,如果是您是想要使有机环氧树脂分子中的一个整体结构状态没有的发生一点重大的变化,就必须是先的改变一下有机部分环氧基团所在环氧树脂分子链上的位置,高分子的聚合物是环氧基团存在的条件下,由环氧树脂和固化剂相结合而产生出来的固体状态。
伴随时间的增长,环氧树脂的产量不断提高,环氧树脂的出口量也随着产量的增高而不断提高,反而以前处于增长趋势的进口量,在2004年之后出现了不再增长的趋势。
LED灯珠常见问题及解决方法
LED灯珠常见问题及解决方法1 、是供电不正常所导致的问题：01．检查供电的电源有没有正常工作，批示灯有没有亮起来，如果没有亮起来，请查看电源有没有连接好；02．查看灯珠的电源线是否同供电电源的正负极连接好，有没有反相，如有以上问题存在，请正确连接即可。
2、LED灯珠对于电压的要求：标称3V的LED灯珠，实际上，不同颜色的对电流也有不同的要求，黄色要求电流最小，依次是红、绿、白、蓝。
电流过大，会使灯芯烧焦。
使用2.4V充电电池，黄色易烧焦，因为即使电压不大，但电流过大，随意依然会烧焦。
在使用纽扣电池的时候，因为纽扣电池电压虽然为3V，但是因为纽扣电池放电电流很小，所以，3V LED灯珠不会被烧毁。
因此，在使用LED灯珠的时候，应该选择合适的电源，注意电压，还有电流。
选用电源的时候，若不符合LED灯珠的额定要求，则需要对电路进行改进，常见的加装电阻！3、如何分辫LED灯珠的发光颜色的：不通电的情况下，如果为了在购买时挑选方便，建议备一只3V的纽扣电池，在挑选时用该电池可方便的检查出LED发什么光。
4、大功率LED灯珠烧掉的原因：01、上下两根灯丝，我们行业内叫做金线，纯金的，做导电用，两根正极，两根负极，真正好的产品会有第五根线，焊在齐纳管上了，起保护作用的02、灯丝变短就已经很明确的告诉您，您这个灯已经被大电流烧掉了，相当于断路了03、大功率1W的驱动电流在350ma左右，工作电压在3.2-3.6V之间，使用时请一定要注意，过大的电流一定会烧灯的04、一般三颗1W灯的铝基板都是12V左右驱动的，很少有直接就220V使用的，您看看是不是少了一个恒流源或者少了一个12V的驱动电源？5、LED灯珠发黄的原因：LED外封胶发黄原因多半为环氧树酯与固化剂不匹配所致，但也不能排除外封胶烘烤时间过长导致。
解决方法：购买成套外封胶及固化剂，如上海精细化工的型号800或2339胶水都不会出现如下情况，另注重生产管控，严格按作业指导操作，避免烘烤时间过长或不足等原因，此情况是很好掌控的。
环氧树脂灌封胶操作会遇到的问题？专家说：4个常见问题，如何解决？
环氧树脂灌封胶操作会遇到的问题？专家说：4个常见问题，如何解决？
环氧树脂灌封胶在⼯业⽣产中运⽤的⽐较多，因此经常会遇到各种各样的问题，不⽤担⼼，我
们的⽬标就是解决这些凸显出来的问题，帮助⼤家顺利的操作施胶。
那么环氧树脂灌封胶在操
作的时候有哪些问题需要解决呢？我们⼀起来梳理⼀下！
第⼀个问题:胶⽔没固化或固化慢！
很多⼈在施胶的时候，都会遇到环氧树脂灌封胶胶⽔没有固化或者是固化慢的问题。
这个时候
可能是2点没做到位。
⼀是胶⽔没有放固化剂，或者是固化剂放的⽐例不太对，导致胶⽔固化的
⽐较慢。
⼆是胶⽔的质量不过关或者是胶⽔放的时间太长了，很多成份的功效已经慢慢退化。
所以购买的胶⽔⼀定要在保质期内使⽤，还有要购买⼝碑好、品质有保障的品牌胶粘剂，这样
更放⼼。
第⼆个问题:本来胶⽔固化后应该是硬的，实际却是软的。
这个问题很简单，除开我们前⾯提到的产品质量问题外，还有⼀个就是产品的配⽐问题。
⽐如
固化剂添多了或者是少了等都会影响胶⽔的硬化程度。
第三个问题:有的胶⽔固化了，但是有点胶⽔没固化，什么原因？
可能是没有搅拌均匀，环氧树脂灌封胶在配⽐后⼀定要充分的搅拌均匀。
第四个问题:固化后，胶⽔的表⾯有油污，为什么？
有可能是灌封的过程中，基材的表⾯没有清理⼲净，有⽔、油污或者是灰尘等。
胶⽔的⽐例配⽐不正常也会出现这个问题。
环氧树脂灌封胶在施胶的过程中遇到的这些问题只不过是施⼯环节中的⼀部分问题，还有⼀些问题需要我们在施⼯的过程中不断地去寻找解决的办法，并且记录下来，以便未来再次遇到这些问题的时候可以查找借鉴。
直插LED制程中遇到的问题及排解
直插LED制程中遇到的问题及排解Ether Bond 为Epoxy 封裝树脂中较弱之键，易导致黄变光衰，A 剂比例偏高导致Ether Bond偏多 易黄化。
Silicon 树脂則以 Si-O 键取代之。
LED 对环氧树脂之要求:①高信赖性(LIFE)②高透光性。
③低粘度，易脱泡。
④硬化反应热小。
⑤低热膨胀系数、低应力。
⑥对热的安定性高。
⑦低吸湿性。
⑧对金属、玻璃、陶瓷、塑胶等材质接着性优良。
⑨耐机械之冲击性。
⑩低弹性率(一般)。
一、因硬化不良而引起胶裂现象：胶体中有裂化发生。
原因：硬化速度过快，或者烘烤度溫度不均，导致胶体本身或其与金属材料间蓄积过大之內应力。
处理方法：1.测定Tg是否有硬化不良之现象。
2.确认烤箱內部之实际温度。
3.确认烤箱內部之温度是否均勻。
4.降低初烤温度，延长初烤时间。
二、因搅拌不良而引起异常发生现象：同一支架上之胶体有部分着色现象或所测得之Tg，胶化时间有差异。
原因：搅拌时，未将搅拌容器之壁面及底部死角部分均匀搅拌。
处理方法：1. 再次搅拌。
2. 升高A胶预热温度，藉以降低混合粘度。
三、真空脱泡气泡残留现象：真空脱泡时，气泡持续产生。
原因：1.树脂及硬化剂预热过高，导致抽泡过程中硬化剂持续挥发。
2.增粘后进入注型物中之气泡难以脱泡。
处理方法：1.降低树脂预热温度至50~80℃，抽泡维持 50 ℃ 。
2.硬化剂不预热。
四、着色剂之异常发生现象：使用同一批或同一罐之色剂后，颜色产生色差且胶体中有点状之胶裂现象。
原因：1.着色剂中有结晶状发生。
2.浓度不均，结晶沉降导致。
处理方法：依供应商之建议，不同颜色給予不同前处理溫度且均勻搅拌。
五、硬化剂吸湿所产生之异常发生现象：1.有浮游或沉降之不溶解物。
2.不透明成乳白色。
原因：1.因硬化剂水解后成白色結晶。
2.使用后长期放置。
3.瓶盖未锁紧。
处理方法：1.使用前确认有无水解现象。
2.防湿措施。
一、LED黄变。
或时间过长； 2、配胶比例不对，A胶多容易黄。
LED主要失效模式分析及其改善措施
LED主要失效模式分析及其改善措施LED是一种直接将电能转换为可见光和辐射能的发光器件，具有耗电量小、发光效率高、体积小等优点，目前已经逐渐成为了一种新型高效节能产品，并且被广泛应用于显示、照明、背光等诸多领域。
近年来，随着LED技术的不断进步，其发光效率也有了显著的提升，现有的蓝光 LED系统效率可以达到60%；而白光LED的光效已经超过150lm/W，这些特点都使得LED受到越来越多的关注。
目前，虽然LED的理论寿命可以达到50kh，然而在实际使用中，因为受到种种因素的制约，LED往往达不到这么高的理论寿命，出现了过早失效现象，这大大阻碍了LED作为新型节能型产品的前进步伐。
为了解决这一问题，很多学者已经开展了相关研究，并且得到了一些重要的结论。
本文就是在此基础上，对造成LED失效的重要因素进行系统性的分析，并且提出一些改善措施，以期望能够完善LED的实际使用寿命。
一、LED失效模式LED失效模式主要有：芯片失效、封装失效、热过应力失效、电过应力失效以及装配失效，其中尤以芯片失效和封装失效最为常见。
本文将就这几种主要失效模式，进行详细的分析。
(1) 芯片失效芯片失效是指芯片本身失效或其它原因造成芯片失效。
造成这种失效的原因往往有很多种：芯片裂纹是由于键合工艺条件不合适，造成较大的应力，随着热量积累所产生的热机械应力也随之加强，导致芯片产生微裂纹，工作时注入的电流会进一步加剧微裂纹使之不断扩大，直至器件完全失效[4]。
其次，如果芯片有源区本来就有损伤，那么会导致在加电过程中逐渐退化直至失效，同样也会造成灯具在使用过程中光衰严重直至不亮。
再者，若芯片粘结工艺不良，在使用过程中会导致芯片粘结层完全脱离粘结面而使得样品发生开路失效，同样也会造成LED在使用过程中发生“死灯”现象。
导致芯片粘结工艺不良的原因，可能是由于使用的银浆过期或者暴露时间过长、银浆使用量过少、固化时间过长、固晶基面被污染等。
(2) 封装失效封装失效是指封装设计或生产工艺不当导致器件失效。
环氧树脂面涂常见缺陷及改进措施
环氧树脂面涂常见缺陷及改进措施环氧树脂地坪是一种高分子复合材料组成的，地坪专业人士都知道涂料的表面成膜与涂料表面张力、重力、施工机械力、物料分子间作用力及化学反应作用力有关。
因而面涂质量会受到这几种力的综合影响，为此采用不同的工艺、高超的技艺、熟练的手艺显得极为重要。
其中表面张力是涂膜的自流平驱动力，而流平需要一定的时间，在这过程中粘度受化学作用力在不断地增大，而一种涂料的表面张力基本上是一个定值。
当粘度达到一定的程度，表面张力已不足以驱动它，这时涂膜就失去自流动性能，这时重力作用仍然会对涂料中的填料产生作用，这时施加的外力也会留下一定的痕迹。
由此可见如何保持涂料粘度均匀地变化极其重要。
面涂中常常会出现以下缺陷:缩孔：涂料表面张力与底材表面张力相差大、涂料流动性或流平性差、底材表面有油污或水、涂料中消泡剂太多常造成缩孔。
花斑：色漆中颜料分散不均匀，调色时色浆混合不充分、分散剂量不准、稀料的溶解性差容易造成花斑现象。
花纹：原因大致与花斑一样，但由于流平性、施工方法上有些差别形成不同的形状。
色差：批次之间色调不匀、涂层厚度不均匀、涂层涂布时间差大，容易形成色差。
浮色：浮色是由密度相差大、溶解性相差大的颜料调配的色漆，容易产生上下层不同颜色，颜料分散剂量不足、流平性差往往会产生此类现象。
渗色：底层含有耐溶剂差的有机颜料，被面漆溶剂溶解而渗入。
变色：固化剂选择不当、颜料糊没研磨均匀、颜料选择不对。
露底：选用的涂料遮盖力差、使用前易沉降的颜料未被搅起或搅拌不充分、涂料太稀又喷得太薄、底面漆色调反差太大，容易造成露底缺陷。
咬底：咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。
主要是由于底层未干透就涂下一道、底层固化剂量不足、面涂一次喷涂太厚，这些因素会造成咬底现象。
发白：作业环境湿度太高、溶剂挥发太快、被涂体表面温度过低或环境温度太低、物料或底面中的水份超标等因素易造成发白。
拉丝：涂料的施工粘度太大、雾化性不好、稀料溶解力差、固体份太高、固化剂选择不当速度太快都容易形成拉丝现象。
环氧树脂如何进行热稳定性调节
环氧树脂如何进行热稳定性调节环氧树脂是一种常用的高分子材料，具有优良的耐化学腐蚀、机械性能和绝缘性能。
然而，环氧树脂在高温条件下易受热降解，导致性能下降，甚至失去使用价值。
为了克服这一问题，可以采用热稳定性调节方法来提高环氧树脂的热稳定性。
一、添加稳定剂添加稳定剂是改善环氧树脂热稳定性的最常见方法之一。
稳定剂可通过不同的机理发挥热稳定性调节作用，如自由基捕捉、氧化阻止、氢离子清除等。
常用的稳定剂包括阻化剂、涂料类稳定剂、氧化阻止剂、有机金属盐类稳定剂等。
其中，阻化剂和涂料类稳定剂具有良好的耐高温性能和稳定性，并能强化环氧树脂的机械性质。
二、添加填充剂添加填充剂可以有效提高环氧树脂的热稳定性。
填充剂可增加的材料热传导率和热容量，使得环氧树脂更难被加热，降低其热分解反应的速率。
常用的填充剂及其热稳定性能如下：1. 无机填料：氧化铝、硅灰石、硅酸钙等，通常具有良好的耐高温性、机械强度和化学稳定性。
2. 有机填料：碳纤维、石墨、蠕虫状纳米炭材料等，具有高热传导性、良好的强度和硬度，能够改善环氧树脂的耐热性能和导热性能。
三、改变交联方式改变环氧树脂的交联方式也是提高其热稳定性的有效方法。
传统的热固性环氧树脂主要采用与胺类或异氰酸酯类材料进行交联。
然而，这种交联方式容易造成热降解等问题。
因此，研究人员尝试采用交联自有机前体（sol-gel）法等新型交联方法。
例如，采用硅氧烷改性、金属催化剂等进行交联，能够提高环氧树脂的热稳定性和耐化学腐蚀性。
四、纳米技术的应用近年来，纳米技术的应用在环氧树脂领域得到了广泛的关注。
纳米填料、表面修饰、掺杂量等纳米技术应用为环氧树脂的改性提供了新的思路和途径。
例如，采用纳米填料制备纳米复合材料，能够改善环氧树脂的力学性能、导电性能和耐热性能。
此外，还可以通过纳米表面修饰、掺杂量等方式，调节环氧树脂的热稳定性。
总之，环氧树脂的热稳定性调节是改善其力学性能和耐化学腐蚀性的重要途径。
使用LED环氧树脂的常见问题及解决方案
解决：充分搅拌均匀，尤其是容器的边角处要注意。
六、不易脱模
原因：AB胶存在问题或胶未达固化硬度。
解决：请与供应商联系，确认固化温度和时间。
七、加同一批次或同一剂量的色剂，但做出的产品颜色不一样。
原因：色剂浓度不均，或色剂沉淀。
解决：色剂加温，搅拌均匀后再使用。
1、支架表面凹凸不平产生毛细现象。
2、AB胶中含有易挥发材料。
ห้องสมุดไป่ตู้解决：
请与供应商联系。
四、LED封装短烤离膜后长烤变色。
原因：
1、烤箱内堆放太密集，通风不良。
2、烤箱局部温度过高。
3、烤箱内存在其他色污染物质。
解决：
改善通风；去除色污，确认烤箱内实际温度。
五、同一排支架上的灯，部分有着色现象或胶化时间不一，品质不均。 原因：
原因：
1、碗内气泡：支架粘胶不良。
2、支架气泡：固化温度太高，环氧固化过于激烈
3、裂胶、爆顶：固化时间短，环氧树脂固化不完全或不均匀。AB胶超出可 使用
时间。
4、灯头表面气泡：环氧胶存在脱泡困难或用户使用真空度不够，配胶时间过 长。解决：
根据使用情况，改善工艺或与环氧供应商联系。
三、LED支架爬胶
原因：
在使用LED封装环氧树脂AB胶过程中发现的一些常见问题，并给出了相应 解决方案.以供大家参考。
一、LED变黄
原因：1、烘烤温度过高或时间过长；
2、配比比例不催，A胶多容易发黄。
解决：1、AB胶在120-140度/30分钟内固化脱＜150度以上长时间烘烤易 黄变。
2、做大型灯头是，要降低固化温度。
二、LED气泡问题
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使用LED环氧树脂的常见问题及解决方案
在使用led 封装环氧树脂AB 胶过程中发现的一些常见问题，并给出了相应解决方案，以供大家参考。
也请各位在使用中提出发现的另类问题，我们大家来共同寻求解决方案。
一、LED 黄变。
原因：1、烘烤温度过高或时间过长；2、配胶比例不对，A 胶多容易黄。
解决：1、AB 胶在120-140 度/30 分钟内固化脱模，150 度以上长时间烘烤易黄变。
2、AB 胶在120-130 度/30-40 分钟固化脱模，超过150 度或长时间烘烤会黄变。
3、做大型灯头时，要降低固化温度。
二、LED 气泡问题。
原因：1.碗内气泡：支架蘸胶不良。
2.支架气泡：固化温度太高，环氧固化过于激烈。
3.裂胶、爆顶：固化时间短，环氧树脂固化不完全或不均匀。
AB 胶超出可使用时间。
4.灯头表面气泡:环氧胶存在脱泡困难或用户使用真空度不够，配胶时间过长。
解决：根据使用情况，改善工艺或与环氧供应商联系。
三、LED 支架爬胶。
原因：1、支架表面凹凸不平產生毛細現象。
2、AB 胶中含有易挥发材料。
解决：请与供应商联系。
四、LED 封装短烤离模后长烤变色。
原因：1、烘箱内堆放太密集，通风不良。
2、烘箱局部温度过高。
3、烘箱中存在其他色污染物质。
解决：改善通风。
去除色污，确认烘箱内实际温度。
五、同一排支架上的灯，部分有着色现象或胶化时间不一，品质不均。
原因：搅拌不充分。
解决：充分搅拌均匀，尤其是容器的边角处要注意。
六、不易脱模。