路面补强施工工艺

一、路面补强施工工艺：

首先划定补强范围，沿着范围四周切缝，清除废料运至拌合场，再对二灰碎石结构层进行挖除，挖除后放置于路面的右侧非机动车道，然后挖除15CM的灰土结构层，将此挖除物运走，清扫地面，将右侧的二灰碎石废料填置其中进行冷再生处理，加铺18CM水泥稳定碎石，铺筑10CM厂办乳化沥青冷再生料。

具体做法如下：

1、做好施工前的准备工作，将施工用的切割机、挖掘机、运料车等准备齐备。

2、对补强部分进行范围划定。

3、在补强范围内用铣刨机铣刨原有旧路面，将铣刨后的旧混合料运至沥青拌合

站，预备做乳化沥青冷再生料。

4、在旧路补强范围两侧各留0.2M进行二灰碎石挖除，挖除后放置于右侧非机动

车道，预备做二灰碎石冷再生。

5、在二灰碎石两侧各留0.1M进行灰土结构层的挖除，挖除后运走。

6、清除灰土底部剩余的废料并清扫干净，对两侧灰土结构层进行清边处理。

7、将右侧放置的二灰碎石填置槽中，初平后加铺水泥进行冷再生处理。

8、待二灰碎石冷再生层养护好后加铺18CM水泥稳定碎石。

9、加强对水泥稳定碎石的养护，水泥稳定碎石成型后铺筑10Cm乳化沥青冷再生

料。

注意事项：

1、底层一定要清理干净无杂物，无松动的灰土结构层。

2、拌合二灰碎石冷再生层要拌合到边，不存在松动现象，表面不出现集料离析

现象。

3、养护工作一定要到位，养护好后再进行下一道工序。

4、加强对各结构层的碾压工作，加大振压遍数，提高四周填料的密度。

5、注意接缝处理，保证接缝处理的密实度。

6、厂拌乳化沥青冷再生料应严格按施工温度进行施工，以确保工程质量。

补强挖补后在道路全铺设置热沥青上封层，其上全幅铺筑5CM中粒式沥青混凝土（AC-20）+3CM细粒式沥青混凝土（AC—13）。道路两侧路肩石破损部分修补后采用现浇C25混凝土加高，路肩石宽度为30CM。

二灰碎石冷再生施工：

1、清除灰土杂物后，清扫干净，切边处理。

2、将右侧二灰碎石铣刨料填入其中，压实厚度15CM找平碾压后，上粉煤灰带，

然后散开，粉煤灰厚度不底于5CM，然后加铺白灰，上水拌合，碾压成型，冷再生施工前必须进行原二灰碎石结构层材料分析,对原有的二灰碎石进行级配试验,如细骨料过多,需适当加入粗骨料重新确定配比;再经过试验室混合料的强度试验,选取合适的水泥剂量及最佳含水量,合理的冷再生结构组成必须达到强度要求,且具有较小的温缩和干缩系数。经过试验配比确定本工程水泥掺入量为 4.2%,最佳含水量为7.5%。根据水泥用量，打成方格均匀摊铺。

3、二灰碎石的拌合：

用冷再生机对二灰碎石进行拌合，拌合时根据最佳含水量确定拌合时的用水量，拌合中不允许出现漏拌以及拌不到底等情况，接茬部分最少应掌握在20CM以上，拌合时接茬部分应多拌3—5米。

4、二灰碎石的碾压

碾压工作必须在水泥的初凝之前完成,应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压,碾压过程中,要经常检查混合料的含水量和压实度,并视需要采取相应的调整措施,以达到符合规定压实度的要求。

5、二灰碎石的养生：

压实结束后,二灰碎石冷再生的养生是十分重要的一个环节。养生期间的湿度及龄期对再生的强度影响相当大,在混合料形成初期应进行保湿养生,以保证水泥进行水化反应所需水分。养生期不应少于7d,养生期间还应采取封锁交通的处理措施,除洒水车外其他车辆禁止通行,特别要严禁重型车辆通行。

水泥稳定碎石基层施工

水泥稳定碎石采用厂拌法施工

（一）原材料的进场及检验

各种原材料在进场前，首先要经有关试验人员检验确认合格并经监理同意后方可进场，进场时，报监理工程师认可，否则不许使用。

1、对原材料的要求：

（1）粗集料：采用石灰岩，符合规范要求，与水泥应有良好的粘附性。

（2）细集料：采用天然砂。

（3）填料：应洁净干燥，符合级配要求。

（4）结合料：符合技术规范要求，采用325号普通硅酸盐水泥。

2、原材料确认合格后，按照要求完成水泥碎石结构的目标配合比组成设计，确定各种矿料的配合比和水泥用量，而后依据目标配合比依次完成生产配合比设计、调试好拌合楼、进行试验段的铺筑、对生产配合比及各项技术指标进行验证。在水泥碎石基层开工14天前、在经监理工程师认可的下承层上铺筑200米长的试验段，必须验证如下：

A、检验混合料拌和时间、用水量等是否合理；

B、检验铺筑质量是否符合规范要求；

C、检验施工工艺是否合理；

D、验证松铺系数和碾压机械组合是否合理；

（二）、对下承层的复检：

A、铺筑水泥碎石前，应该检查下承层的质量，一边清扫一边用空气压缩机或森林灭火器等吹净。

B、清扫出的杂物、浮料等由专人负责运出施工现场，禁止乱堆、乱弃。

（三）、施工机械准备：

检查投入施工的机械是否配套，能否满足工程需求，机械状况是否良好，并对机械操作人员进行思想动员，确保职工以饱满的热情和高度的责任心投入生产。

（四）、水泥碎石的拌和：水泥碎石由稳定土拌和楼生产。

水泥稳定碎石拌和采用场拌法，在拌和之前，要对拌合站进行标定，确保拌合站的电子计量装

置准确无误。在拌合水泥稳定碎石时，应根据试验确定的施工配合比，严格控制各种原材料的比例，保证颗粒组成和含水量符合规定的要求，混合料搅拌时间从进料至出料不少于90秒，原材料加齐后的搅拌时间不少于35秒，新拌混合料均匀一致无干料和离析现象。雨天或阵雨后，按砂石料在搅拌时实际含水率及时微调加水量和砂石料称量。

(五)水泥碎石的运输

水泥碎石的运输采用自卸车运输到工地，运输车辆要有防止漏料的措施，以免污染路面。

1、施工前对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养。

2、运料车必须按指定路线行驶，听从现场负责人指挥。

3、运料车保持清洁，运料过程中禁止有损路面质量的事件发生，漏油车辆禁止上路。

4、运输车辆不得随意倾倒剩料，必须在指定地方处理剩料，搞好环境保护工作。

(六)、水泥碎石的摊铺：

在水泥碎石摊铺前，先将底面用进行清扫，并用气泵吹净，然后对下层进行检查，并取得工程师批准。摊铺机就位时，一般按1.2松铺系数，将提前准备好的垫板垫在熨平板底部，然后测量路面高程及横坡，并对垫板进行调整使之符合要求。摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5-1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

摊铺机起步时应缓慢加速，摊铺3-5m后，再次检查虚铺厚度和横坡，若误差较大需重新调整就位，若误差较小，用摊铺机自动调平装置调整。

水泥碎石摊铺过程中配备2名测量员，1名质检员对水泥混合料的各项指标进行检测，并及时反馈给施工负责人。

本工程摊铺采用配备有整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可测出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号来操作整平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度，精度在±0.1%范围内。摊铺运行过程中，摊铺机要匀速行驶，速度应控制在2—6m/min，并根据拌和楼产量控制，保证既不停机待料，又不积压车辆，铺出面平整。

对外形不规则，路面厚度不同，空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，采用人工铺筑混合料。

(七)碾压

混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段，并遵循“强震、紧跟、慢压”的原则进行碾压。初压紧跟摊铺机进行，水泥碎石初压采用双钢轮振动压路机静压。初压宜碾压1～2遍，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压紧接在初压后进行，复压采用轮胎压路机和双钢轮振动压路机配合进行，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到相应的压实度要求，无明显轮迹。终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压并紧跟在复压后进行，不宜少于2遍，并无明显轮迹。