低温罐施工方案(经典)

普莱克斯（广西）气体有限公司
广西华谊能源化工配套空分项目
低温储罐施工方案
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目录
1．低温储罐施工概况 (3)
2．编制依据 (4)
3．施工总体部署 (4)
4．施工工艺 (4)
5.主要施工方法 (5)
5.1 基础验收 (5)
5.2材料检查、验收和保管 (6)
5.3预制 (6)
5.4安装 (9)
5.5 焊接施工方法 (16)
5.6检验及试验 (20)
6.均压板施工 (22)
6.1、概述 (22)
6.2、施工方案 (23)
7.内筒绝缘基础施工 (24)
8.沉降试验和试压 (24)
9、低温罐清洗脱脂方案 (27)
1）清洗前准备工作 (27)
2）表面清洁度要求 (28)
3）GS-38清洗要求 (28)
GS-38合格的最低清洗度要求标准： (28)
3）主要污染物鉴定 (29)
4）清洗剂的选用 (29)
5）安全措施 (29)
6）清洗方法 (30)
6.1 贮槽內罐清洗方法及工艺： (30)
6.2安装封闭前的最终检查。

(30)
6.3贮槽接管清洗方法 (30)
7）GS-38清洗检验方法 (32)
10.质量保证措施 (32)
11.安全保证措施 (35)
12．资源计划 (36)
12.1施工人力计划 (36)
12.2 机具计划 (36)
12.3施工措施用料 (37)
13.季节性施工措施 (38)
1、夏季施工措施 (38)
2、冬季施工措施 (38)
3、雨季施工、赶工措施 (39)
4、夜间施工措施 (40)
14.进度计划 (41)
14.1见附件见 (41)
1．低温储罐施工概况
本次工程有1600m3低温液氧罐一台、1600 m3低温液氮罐一台、500 m3低温液氩罐一台，低温液体贮罐为立式圆筒形双层结构，内筒材质为S30408(06Cr19Ni10)，外筒材质为Q235B。

内外筒之间的绝热材料为珠光砂，主体材料由业主提供，施工单位负责在现场进行安装组焊。

罐体相关数据如下表所示：
TC-1710（液氮储罐）
内罐外罐内罐外罐
34.5/-0.22 4.8/-0.2 34.5/-0.22 4.8/-0.2 设计温度（℃）-196～+65 +65 -196～+65 +65
操作温度（℃）-183 1～38 -196 1～38
工作介质液氧珠光砂+氮气液氮珠光砂+氮气最大容积（m3）1646 2568 1646 2568
名义容积（m3）1590 868（珠光砂）1590 868（珠光砂）最大液位（mm）12095 N/A 12095 N/A
焊缝系数 1 0.7 1 0.7
无损检测100% X射线检测5%和渗透检测100% X射线检测5%和渗透检测内径（mm）φ13000 φ15400 φ13000 φ15400 筒体壁厚（mm）8/6/5 6 8/6/5 6
罐顶壁厚（mm） 6 6 6 6
罐底壁厚（mm）5/8 5 5/8 5
罐高度（mm）12400 14000 12400 14000
主要材质S30408(06Cr19Ni10
)
Q235-B
S30408(06Cr19Ni10
)
Q235-B
泡沫玻璃砖层直径高度
（mm）
φ13826, 1050=7*150 φ13826, 1050=7*150 内筒及零部件清洗要求GS-38氧清洗GS-38氧清洗
总高度（mm）16744 16744
满载质量（T）2170 2170
内罐外罐
34.5/-0.22 4.8/-0.25
设计温度（℃）-196～+65 +65
操作温度（℃）-186 1～38
工作介质液氩珠光砂+氮气
最大容积（m3）523 1122
名义容积（m3）505 597（珠光砂）
最大液位（mm）8695 N/A
焊缝系数 1 0.7
无损检测100% X射线检测5%和渗透检测
内径（mm）φ8600 φ11000
筒体壁厚（mm）6/5 6
罐顶壁厚（mm） 5 6
罐底壁厚（mm）5/8 5
罐高度（mm）9000 10800
主要材质S30408(06Cr19Ni10) Q235-B
泡沫玻璃砖层直径高度
φ9422, 1050=7*150
（mm）
内筒及零部件清洗要求GS-38氧清洗
总高度（mm）12748
满载质量（T）855
2．编制依据
2.1．API620《大型焊接低压储罐设计与制造》
2.2. 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2014
2.3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》GB50236-2011
2.4．招标文件及施工现场情况
3．施工总体部署
3.1施工任务安排，根据施工工作量及业主进度要求以及现场土建施工进度情况，计划
组织非标储罐施工队，防腐施工队进行施工。

储罐安装队：非标储罐制作安装、均压板施工；
防腐施工队：负责储罐防腐、脚手架搭拆、泡沫玻璃砖基础施工工作；
3.2施工阶段安排
准备阶段：在罐基础具备安装条件移交安装前，提前15天进场。

5天时间做好技术方案、技术交底、根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接工艺卡”、人员和材料报验等技术准备工作，做好进场施工人员安全培训，临时用电，布置好材料堆场和预制场，领出低温罐材料。

10天时间进行胎具制作、搭设脚手架平台、预制工作。

罐体安装阶段：为保证工期：计划3台储罐同时施工，TC1910储罐主体优先完成后，大部分人员进行梯子平台、开孔接管及储罐试水工作。

TC1610液氧罐和TC1710液氮罐计划绝对施工工期130天左右；TC1910液氩罐计划绝对施工工期90天。

4．施工工艺
4.1.1内罐、外罐均采用倒装。

先安装外罐，在底圈壁板上预留通道，再安装内罐；在底板上画出内径圆周线，并对被壁板压住的部分焊缝进行无损检测。

然后在外罐底板上沿内径圆周线每隔1m左右，设置一个500mm高的支架（马凳），内筒顶盖及壁板组焊完成后，利用提升装置将内罐升起1.5m，拆除定位支架和500mm高的支架（马凳），并在提升柱上焊牛腿临时托住内筒，以保证内筒绝缘基础施工时的安全。

4.1.2内罐采用手工氩弧焊焊接，背面设置充氩保护装置。

外罐采用手工电弧焊焊接。

4.1.3先用倒装法完成外罐的全部安装工作，只在底圈罐壁上对称留2块壁板不安装作为内筒安装的通道。

同时完成外罐的梯子平台等附件安装工作。

4.1.4再用倒装法完成不锈钢内筒壁板和顶盖安装，将内筒提起，进行下均压板、泡沫玻璃砖、防水板和上均压板的施工。

最后完成内筒底板组焊。

4.1.5为保证安全，内罐底圈壁板需预留人孔作为进出罐通道，内筒试压前用封头焊死。

4.2施工工艺流程
材料检验进场、技术交底以及绘制排板图→下料预制、胎具制作、操作平台搭设→基础验收→外罐罐底板安装→外罐顶圈壁板安装→压环板组对焊接及安装罐顶瓜瓣安装→外罐开天窗、提升机具安装→安装壁板及焊缝探伤（底圈罐壁上对称留2块壁板不安装）→外罐附件、梯子平台安装→内罐顶圈壁板安装→压环板组对焊接及罐顶瓜瓣安装→顶板RT和PT→提升机具安装→安装其余壁板及焊缝探伤→外罐底板真空试验和平整度检查→下均压板浇筑及养护→泡沫玻璃砖施工→液相管安装→上均压板浇筑及养护→内罐边缘板和中幅板安装、焊接、探伤、真空试验→外罐底圈壁板封板→内罐气相管、通气人孔、呼吸阀等附件安装焊接→基础沉降观测和正负压试验→内罐GS-38氧清洗→内罐封罐→外罐和附件除锈刷油→交工验收封罐→填充珠光砂
5.主要施工方法
5.1 基础验收
5.1.1会同甲方、监理对土建单位的基础进行检查和验收，检查验收前应先检查土建单位提供的基础施工质量记录等有关技术资料,做到心中有数，应认真仔细检查、验收。

5.1.2按图纸要求、进行测量，复核备检查内容，罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、预埋件应符合图纸要求，其偏差应符合GB50128-2014规范要求。

验收发现问题及时处理，处理后再复核，如无问题、会同甲方、监理公司、土建单位办理基础检查与验收的有关手续。

5.2材料检查、验收和保管
5.2.1材料从业主处领用时应严格按照图纸要求的规格、型号领用，领用材料应附材质证明及合格证。

如材质证明书有疑问，必须进行复验。

合格后，经监理和业主同意后方可使用。

5.2.2制作低温内外储罐用钢板，必须逐张进行外观检查，不锈钢板要做光谱检测，钢板厚度允许偏差应符合GB713-2014标准要求，其表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合表5.2.2-1规定：
5.2.3钢板验收后要做好标识，并按规格、材质、厚度分类存放，严禁碳钢与不锈钢接触；存放时要铺垫平整，防止钢板产生变形。

5.2.4储罐所用附件、接管法兰、人孔、膨胀节、呼吸阀、紧急泄压阀等都要符合设计要求，有项目齐全的出厂合格证，到现场后要妥善保存，防止法兰、人孔等密封面损伤。

5.3预制
预制场建立在罐区周边，并用碎石平整，护栏围护，用地约20m*20m，400m2。

5.3.1预制按照安装的先后顺序进行
5.3.2施工用样板制作完毕后，应有质检人员检查验收并做好标识。

储罐在预制、组装、检查过程中所用样板应符合下列要求：
（1）弧形样板用0.7~1mm的镀锌铁皮制作，弦长不得小于2m；直线样板的长度大于1m；测量焊缝角变形的样板，其弦长要大于1m。

（2）弧形大样板为避免其变形，使用前要进行加固处理。

（3）样板制作完毕，应在其上作出明显的标识，注明使用的部位及其规格、型号。

5.3.3预制加工下料前，对影响储罐施工质量的变形均须进行矫正。

5.3.4现场排版
一般情况下，按技术员预先绘制好的排版图进行施工。

当现场板材有与排版图不符时，要对排版图进行修订，并符合下列要求：
（1）罐底边缘板沿半径方向的最小尺寸不小于700mm，中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

（2）罐顶任意相邻焊缝的间距大于200mm。

（3）各圈壁板纵缝要向同一方向错开板长的1/3，且不小于500mm。

（4）底圈壁板的纵缝与底板弓形边缘板的对接焊缝要错开不小于300mm。

开口接管及补强板的外边缘应避开纵缝不小于200mm，环缝不小于100mm。

（5）开口接管及补强板的外边缘应避开纵缝不小于200mm，环缝不小于100mm。

（6）壁板的宽度不小于1000mm，长度不小于2000mm。

（7）底板排版应注意为补偿焊接收缩，除保证搭接余量外，还应按设计直径放大1.5‰，补偿焊接收缩量。

5.3.5板材的下料
（1）钢板号料前要核对板材的材质、规格是否符合图样要求。

（2）号料时，钢板应平放，确定基准线，核查对角线，分出长宽切割线，经复查合格后，打上样冲，并在切割线内侧100mm的位置，划出检查线。

（3）按排版图上的编号，对下好的板料进行标识。

（4）下料时，同规格的板统一下料，达到经济合理使用材料的目的。

5.3.6坡口加工
（1）板材的坡口加工最好采用机械切割，加工后坡口表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。

(2)采用火焰切割时，应使用磨光机打磨除去坡口表面的熔渣及硬化层等杂质。

(3)坡口的形式和尺寸符合设计和规范要求。

5.3.7预制件的存放、运输、应采取防变形措施，罐壁板应采用胎架存放、运输。

5.3.8底板预制
（1）弓形边缘板的对接接头，可采用不等间隙，外侧e
1可为6～7mm、内侧e
2
可为8～
12mm，弓形边缘板的测量部位及允许偏差如下：
弓形边缘板对接接头间隙
图5.3.8-1
弓形边缘板尺寸允许偏差（表5.3.8-1）
表5.3.8-1
(2)中幅板预制尺寸允许偏差和测量部位见表5.3.8-2：
中幅板尺寸允许偏差
表5.3.8-2
5.3.9壁板预制
（1）根据材料到货的几何尺寸绘制罐的排板图，根据排版图进行下料，考虑安装时留一道活口，留活口壁板下料时加长200mm并做好标记。

罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，一节壁板要连续切割完，并把各罐同一壁板分别切割、存放，因要求同一罐同一节壁板累计误差等于零，切割完后要复查其几何尺寸，坡口及两侧20mm砂轮打磨
见金属光泽，做好明确编号标记，用油漆标记好壁板的序号和切割后的几何尺寸、材质等内容，以便组装时对号入座。

（3）壁板尺寸允许偏差应符合表5.3.9-1规定：
表5.3.9-1
（4）壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于
1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

（5）不锈钢板卷制时，要做好与卷板机滚筒接触的隔离措施。

5.3.10顶板预制
（1）顶板预制尺寸偏差参照中幅板尺寸允许偏差要求执行。

（2）顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成单板。

5.3.11构件预制
（1）加强筋、加强圈等弧形构件采用冷加工。

（2）加强筋、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于
2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

5.4安装
5.4.1罐底板安装
（1）外罐底板铺设前，与基础接触的下表面涂刷设计要求的油漆，并达到厚度要求。

（2）底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。

铺设顺序如图所示。

铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置。

先铺设边缘板，再铺设中辐板，辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。

直至整个中辐板铺成。

为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm的反变形。

（3）中幅板与边缘板间搭接时，中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。

（4）中幅板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求。

搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，重叠部分加热贴合，具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。

底板三层钢板重叠部分的切角图
图5.4.1-1
（6）中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。

（7）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。

（8）收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。

（9）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接，初层焊道应采用分段焊或跳焊法。

（10）罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后底板变形量控制在12mm/1250mm，且最大不超过25mm。

（11）罐底铺设完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真
空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa 时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，进行修补，并重新试漏。

（12）罐底反变形措施
a 、 焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6~8mm 的焊接反变形。

b 、
图5.4.1-2
c 、 为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。

5.4.2拱顶组装
（1）罐顶板组装方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。

临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm 。

(2)顶板搭接宽度允许偏差为±5mm 。

(3)顶板任意两条焊缝间距不得小于300mm 。

（4）顶板焊接顺序
顶板焊接除遵守底板焊接顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部连续焊缝，长焊缝从中心向外分段退焊，焊工均布对称进行。

确保其局部凹凸度小于或等于15mm 。

5.4.3壁板安装
（1） 罐壁组装采用电动葫芦提升倒装法施工。

边缘板
垫板
根据现场情况，壁板安装前应围绕储罐基础搭设约2米高的双排管式脚手架，平台高度和基础一样，平台用花纹板铺设，外侧设置护栏和踢脚板，作为罐壁施工的工作平台，外罐底圈预留板的两侧对称设置两个斜梯做为上下通道。

1)电动倒链如附图所示安装，沿罐壁均布。

罐顶
图5.4.3-1、电动葫芦提升装置示意图
2)在第一层壁板下口距边100 mm处安装胀圈，胀圈圆弧与罐壁一致。

3)用电动葫芦缓慢、平衡提升，罐体上部提升到位后，组对第一、二圈壁板间的环
焊缝，调整好间隙与错边量后用环缝卡具固定。

4)待第一、二圈壁板间的环焊缝施焊完毕后，松开提升葫芦；下移胀圈至第二圈壁板下部，预备下一次提升。

5)第三圈及其以下壁板的安装：重复第二圈壁板的安装过程直至壁板安装完成。

（2）弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。

（3）单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。

（4）壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。

（5）壁板组装时，应保证内表面平齐。

（6）罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向。

（7）电动葫芦提升倒装法施工工艺及要求：
提升机具主要包括10T提升葫芦、提升杆、立柱、操作台、电动控制系统等装置。

1)电动提升法施工前准备
A逐台检查葫芦的滚轮及链条质量,并进行载荷试验,保证葫芦质量为合格.
B逐根检查电路畅通，控制系统的仪器、仪表的完好成度。

C检查提升立柱、提升钩头、滚轮等灵活滑动自如。

D每个罐制作一套胀圈.并配备足够的相应附件。

E提升立柱下必须加设钢垫板，垫板厚度应在20mm左右。

F 在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。

2)电动提升力的核算
Gmax=K（G总—G底+G胀圈等）
式中：K——为不均衡系数取1.15
以质量最大罐液氮罐TC1710外罐为例，进行计算
Gmax=K（G总-G底+G胀圈等）
=1.15*(56.82t-7.63t+0.5t)=1.15*49.7t
= 57.2t=572KN
在罐底部设10T电动葫芦11个，间距约4.28M。

GT=N（G*η）(式中η为电动提升倒链操作系数取0.7)
=11(100*0.7)
=770KN＞Gmax
满足要求。

3）吊装立柱稳定性校核
已知偏心距e=168/2+100=184mm〧18.4cm
〧6.35t
φ168×4.5管截面积A=23.1cm2
吊装立柱受力分析如左图：
∑M0=0
T=6350×18.4/300=389.64Kg
管弯矩M=p.e=6350×18.4=116840Kg.cm
管的抗弯截面模量W
W=∏(D4-d4)/32D=3.14×(16.84-15.94)/（32×16.8）=91.97cm3
①柱的强度校核
б=M/W+P/F=116840/91.97+6350/23.1=1545.3Kg/cm2
Q235的许用应力[б]=1570 Kg /cm2
б＜[б]
∴柱的强度条件满足。

②柱的稳定性校核
M=6350×18.4=116840Kg.cm
б=P/φA+M/W
细长比λ=µL /i i= J/A
式中：L-钢管长度
µ-系数，µ=1
J-惯性矩
J=∏(D4-d4)/64=772.5cm4
i= 772.5/23.1=5.78cm
λ=450/5.78=77.85 ∴φ=0.93
б=6350/(0.93×23.1)+116840/91.97=1565.99Kg/cm2＜[б]
所以吊装柱有足够的稳定性。

3)电动提升技术要求:
A每次顶升，当罐体底沿离底板100mm左右时，应注意观察立柱顶升钩头胀圈等，无异常后，方可继续提升。

B电动提升时各提升点提升高度差应控制在50mm之内。

C提升高度接近带板高度200mm时，应减缓顶升速度，严格控制罐体水平，达到理想高度后调整水平、点焊，捻缝。

D操作电动提升装置落下提升杆和胀圈，待装下一带板。

E重复电动提升操作直至罐壁安装完毕。

5.4.4附件安装
（1）加强圈和压环在组焊前应复验弧度及翘曲度。

（2）压环与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。

（3）加强圈、压环应随壁板的安装同时进行。

（4）开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

（5）开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。

（6）平台三角架、管道支架及垫板随壁板一起提升安装。

直爬梯待外罐罐体安装完成后由下至上进行拼装。

5.5 焊接施工方法
5.5.1 焊接工艺选择
5.5.1焊接方法的选择
内罐采用手工氩弧焊焊接，背面设置充氩保护装置。

外罐采用手工电弧焊焊接，液相和气相管道对接焊缝采用氩电联焊。

5.5.2焊接材料的选择
根据NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》、NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》和设计文件，本储罐的焊材选择如下:
不锈钢内筒为手工钨极氩弧焊，焊材ER308（H0Cr21Ni10）；Q235-B碳钢外筒为手工电弧焊，焊材J427；接管氩弧焊ER308（H0Cr21Ni10）。

5.5.3 焊接工艺评定
低温罐施焊前，应按NB/T47014-2011 《承压设备用焊接工艺评定》及GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》施工规范规定进行焊接工艺评定。

结合图纸设计要求并根据钢号、板厚、焊接方法、焊材以及接头型式等因素，按国家现行《焊接性实验》标准材料的焊接性实验，以确定合适的焊接工艺参数。

本项目焊接工艺评定均已齐全。

5.5.4焊工资格管理
所有施焊的焊工必须持有政府部门（技术质量监督局）颁发的资格认可证书，且合格项目应在有效期内,相应项目代号的焊工合格证如下：GTAW-IV-2/3/4G、GTAW-IV-6G、SMAW—II—-2/3/4G/6G。

向监理单位报验劳动部门颁发的焊工资格证书，方可进行与资格证书相应项目的焊接操作。

对于外观检查和无损检测合格率低的焊工，项目部必须依照公司的“质量管理制度”取消其施焊的资格。

每个焊工所焊接的焊缝都应做上明显的标记，并在罐底、罐壁排板图上注明，作为无损探伤等质量检查及施工记录依据。

现场施焊的作业人员，其作业证件（业主颁发的焊工合格证）应带身上，以便监督检查。

5.5.5焊材管理
5.5.5.1 焊材入库
1）焊材使用现场必须设立焊材库，建造储罐用的焊接材料应符合相应的标准，并应具有质量合格证明书。

焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。

无质量证明书的焊接材料不允许使用。

当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复检，合格后方可使用。

生产日期超过一年的焊条，应重新做各种性能试验，符合要求时方可入库。

2）焊材经焊接责任师检查和验收合格后，方可入库，焊材进入焊材库须按规定摆放。

按材料管理规定登记上帐，并控制焊材库内的温度、湿度，做好焊材库内温湿度记录
5.5.5.2焊材保管
1）存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温度、湿度的设施，并有温度、湿度记录，相对湿度控制小于60%，温度控制以10—35℃为宜。

2）焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放，与地面、墙面的距离在300mm以上，并做好相应的标识，以便取出。

3）焊材应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标签标识，避免混乱。

4）焊材管理员要巡检，且有记录，主要检查温度仪、湿度仪及其运行情况。

5.5.5.3烘烤
1）凡入烘烤箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变，铁芯无锈蚀。

2）烘烤房应有高温（500℃）烘箱，恒温（350℃）烘箱来满足所有焊条烘烤的工艺，并有良好的温度指示记录。

3）烘烤焊条时，焊条不应成垛或成捆摆放，应铺成层状，堆放厚度一般不超过五层，以避免焊条烘干时受热不均和潮气的不易排除。

在烘烤与恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条应进行有效隔离，不同牌号的焊条不得放在同一烘烤格上烘烤、恒温，碱性焊条与酸性焊条应分开烘烤。

4）管理员每天根据各作业单位前一日提供的使用品种、规格和数量提前烘好焊材，保证焊材的供应，并做好烘干记录。

焊材烘干和发放的品种、规格和总量应与入库的焊材的品种、规格、总量相当。

5.5.5.4焊接材料应按下表烘干和使用。

5.5.5.5发放
1）焊工持具有保温功能的焊条筒到焊材烘烤房领取焊条，焊材管理员凭焊条筒和焊工合格证发放焊条。

持有不具有保温功能或保温功能差的不予发放焊条。

2）从保管库取焊接材料到施工现场，应有专门的焊材领用单，焊材领用单由施工单位焊接工程师负责签发。

焊材领用单上应有牌号、规格、数量和焊接部位等项目，从干燥箱中取出的焊条量应为每个人够用2小时，相对湿度在90%以下时为2小时，85%以下时为4小时。

3）焊工领用焊条时，应谁使用谁领用，不应代领，每次领用的数量不得超过 40 根。

且每次每个焊工只能发放一种材质的焊条，禁止多种焊条混发。

4）焊条领出后，应在保温筒内存放使用，且时间不得超过 4 小时，否则应返库重新烘干。

5）焊丝的发放应根据施工的需要，由焊工本人到烘烤房领用，每人每次领用数量不得超过 20 根并用焊丝筒装好，当天未用完的焊丝应及时回收；焊丝发放人员应做好焊丝的发放回收记录。

焊丝发放前应检查焊丝的颜色标记是否按照规定做好。

5.5.5.6记录
1）焊材烘烤员应每天认真填写焊条的烘烤、焊条、回收处理记录，还应做好每天的温度、湿度记录并签字，焊条发放记录要由焊工本人签名，记录要妥善保存，以备存档。

2）焊接技术人员或焊接质检员应及时审查《焊材发放记录》和《焊材烘干记录》并签字确认。

5.5.6焊接方法和措施
5.5.
6.1罐底焊接方法及措施
为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝。