曲轴类零件的技术要求
轴类零件的加工工艺毕业设计
轴类零件的加工工艺毕业设计
随着现代化技术的不断进步，自动化加工已经成为了现代喷气机、汽车、船舶和各种机械设备的关键部分。
其中，轴类零件是机械装备
中必不可少的零件之一，它们扮演着承载力和传递动力的重要角色。
轴类零件的加工工艺包括材料的选取、机器加工工序（如车削、
铣削、磨削等）、热处理和表面处理等几个方面。
首先是材料的选取。
轴类零件要求硬度高、韧性好、耐磨性强、
密度均匀以及尺寸精准。
为了达到这些要求，常用的材料主要有高速钢、合金钢、碳钢等。
其次是机器加工工序。
轴类零件的加工工序一般包括车削、铣削、钻孔、切削和磨削等多个工序。
其中，车削是最常见的一种加工方法。
它可以使轴类零件的直径和长度精确到0.01毫米，同时能够加工出各
种曲面和螺纹。
其次是热处理。
对于硬度要求高的轴类零件来说，热处理是必不
可少的一种工艺。
常用的热处理工艺主要有淬硬和回火两种。
淬硬可
以提高材料的硬度和强度，但会降低材料的韧性；回火可以使材料兼
顾强度和韧性，同时提高其耐磨性。
最后是表面处理。
轴类零件的表面处理可以保护其表面不受侵蚀、提高其抗疲劳性能、提高其耐磨性等。
常用的表面处理方法有电镀、
喷涂、热喷涂等。
总之，轴类零件的加工工艺是一个复杂的系统工程，在实际的生产中需要不断地追求提高效率和质量。
为了在加工轴类零件过程中避免出现一些问题，我们必须在加工前充分了解材料的特性、选择合适的机床设备以及合理控制加工参数等。
轴类零件的加工
四、典型加工工艺路线
轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见 的特形表面。对普通精度的轴类零件加工，其典型 的工艺路线如下：
毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽 （花键槽、沟槽）→热处理→磨削→终检
轴类零件的预加工——校直 毛坯在制造、运输 和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余 量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或 校直机上进行校直。
图1 锥堵和锥套心轴 a）锥堵 b）锥套心轴
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锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和 锥套心轴上的中心孔既是其本身制造的定位 基准，又是空心轴外圆精加工的基准，因此 必须保证锥堵或锥减少重复安装误差。
10
三、外圆面的加工方案
轴类零件的加工
一、轴类零件的分类、技术要求
轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于 支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同， 轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、 各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方 面：
2
⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳
动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度 等。 ⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的 可能性和经济性来确定。支承轴颈常为 Ra0.2~1.6um，传动件配合轴颈为Ra0.4~3.2um 。
3
6 磨削 磨蜗杆螺纹到尺寸
两中心孔 两中心孔
两中心孔
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大批量生产轴类零件的加工---- 1110凸轮轴加工工艺
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(新版)钳工(技师)资格考试题库(含答案)
（新版）钳工（技师）资格考试题库（含答案）单选题1.单盘式和万能式渐开线检查仪的分类是按()。
A、形式分的B、结构分的C、性能分的D、精度分的答案：A2.轴类零件的主要技术要求有()。
A、轴的测量技术要求B、尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度的要求C、工件加工要求D、材料热处理要求答案：B3.YMZ—1型移动式模具装配机上台板翻转时，首先将四个定位手柄与上台板定位槽脱开，将摇把插入()，转动摇把，带动蜗轮箱中的蜗轮转动，上台板也随之转动。
A、蜗轮轴B、蜗杆轴C、定位轴D、上台板答案：B4.使用配做法装配复合模时，一般以()为基准装配下模，然后调整凸凹模间隙，最后再安装其他辅助零件。
A、上模B、凸模C、凹模D、凸凹模答案：A5.将经纬仪调平时，应使经纬仪水准器气泡最大偏离值不大于()。
A、0．2格B、0．3格C、0．4格D、0．5格答案：A6.对磨损后的刀具进行修磨()，可使刀具与已加工表面磨擦减少，降低了功率的消耗。
A、增大后角B、减少后角C、增大前角D、减少前角答案：B7.在现代生产过程中，工序之间、车间之间的生产关系是()。
A、相互配合的整体B、不同利益主体C、不同的工作岗位D、相互竞争的对手答案：A8.常见的群钻有()。
A、不锈钢群钻和橡胶群钻两大类B、紫铜群钻和薄板群钻两大类C、标准群钻和其它特种群钻两大类D、薄板群钻和厚板群钻两大类答案：C9.大孔径齿轮内径找正端面定位心轴适用于()。
A、大孔径的小齿轮B、大孔径的大齿轮C、大孔径的筒形齿轮D、大孔径的长齿轮答案：B10.在塑料成型制件常见缺陷中，不会导致塑料成型制件尺寸不稳定的是()。
A、模具强度不足B、脱模斜度太小C、浇口太小D、模具合模不稳定答案：B11.对于剖视图，不正确的说法是：()。
A、剖视图按剖切的范围可分为全剖、半剖和局部剖三个种类B、剖视图一般都应进行标注C、剖切时可采用一个或多个平面对物体进行剖切，但不能采用其他剖切面D、剖视只是一种假想画法，除剖视图外，其他视图不受影响答案：C12.检查离心式压缩机上下机壳接合面时，()厚的塞尺任何方位塞入深度接合面宽度的1/3。
轴类零件加工工艺设计毕业论文
哈尔滨职业技术学院毕业论文题目：轴类零件加工工艺设计院部：机械工程系专业：机械制造及自动化指导教师：张玉兰班级：09机制一班姓名：韩彦龙毕业论文指导教师评语：指导教师（签字）：年月日毕业答辩委员会评定意见：评定成绩：答辩委员会主任（签字）：年月日一、论文题目：轴类零件加工工艺二、论文要求：1.目的2.进度安排3.具体要求指导教师（签字）：年月日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸目录第1章前言 0第2章工艺方案分析 (1)2.1 零件图 (1)2.2 零件图分析 (1)2.3 确定加工方法 (1)2.4 确定加工方案 (1)第3章工件的装夹 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2 定位基准选择的原则 (3)3.3 确定零件的定位基准 (3)3.4 装夹方式的选择 (3)3.5 数控车床常用的装夹方式 (3)3.6 确定合理的装夹方式 (3)第4章刀具及切削用量 (4)4.1 选择数控刀具的原则 (4)4.2 选择数控车削用刀具 (4)4.3 设置刀点和换刀点 (5)4.4 确定切削用量 (5)第5章典型轴类零件的加工 (6)5.1 轴类零件加工工艺分析 (6)5.2 典型轴类零件加工工艺 (8)5.3 加工坐标系设置 (9)5.4 手工编程 (11)第6章结束语 (14)第7章致谢词 (15)参考文献 (16)第1章前言在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。
轴类零件的技术条件规范
镀铬轴设计技术规范目的:为了统一镀铬轴的设计和技术要求,特制定本规范一、哥林柱1、常用材料:40Cr，其化学成分应符合GB/T3077-1999的规定；哥林柱直径上①160,采用锻件，整体调质后机械性能符合GB/T17107-1997,见下表：探伤要求见CM/HC17-2006注塑机用哥林柱检验技术规范哥林柱直径V①160,采用40Cr热轧圆钢，热处理方式：调质;机械性能符合GB/T3077-1999,参见下表2、表面处理镀硬铬厚度:dV①120时为0.03〜0.05;d上①120时为0.05〜0.07;3、杆径d的公差采用f7（镀铬后尺寸），未注表面粗糙度Ra6.3;4、形位公差见图一规定；5、两端中心孔标注见图二。
图二采用C型（带螺纹）的型式当哥林柱直径d V①120时，采用CM10L20/16.3；当哥林柱直径①120WdV①180时采用CM16L30/25.3；当d〉①180时，采用CM24L50/38；标注示例：GB/T4459.5-CM24L50/38标注说明:D二M24,L=50,D2二①38;（L为螺纹长度）6、退刀槽宽度L1参照下表直径d1与直径d和螺距P的关系参照下表7、卸载槽宽L2约为哥林柱直径的0.9倍，直径d2约为哥林柱直径的0.85~0.9倍。
8、不同截面过渡处的R1、R2值：建议取过渡处较小直径的0.2倍左右9、两端倒角应大于或等于1/2螺距10、两端螺纹(见图三)(1)普通螺纹Ml、M2公差等级采用g6,大径f6,并参照以下标准:GB/T193《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T196《普通螺纹基本尺寸》GB/T197《普通螺纹公差与配合》GB/T197-1981内外螺纹的基本偏差(2)梯形螺纹Trl、Tr2参照以下标准：GB/T5796.1梯形基本牙型尺寸GB/T5796.2梯形直径和螺距GB/T5796.3梯形螺距基本尺寸GB/T5796.4梯形螺纹公差(3)调模端一般用梯形螺纹；当d上①125时用梯形螺纹,dV①125时用普通螺纹，但与头部螺距不能相等。
轴类零件加工
砂带磨削的三种方式
3、超精加工
利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加 工适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、 平面、沟道表面和球面等。
油石—加压力—振动—纵向进给，工件 低速回转——不重复轨迹。
①强烈切削阶段——压强大，油膜被破 坏，切削作用强烈.
②正常切削阶段——压强降低,切削作用 减弱.
仿形加工
2.高速磨削、强力磨削和砂带磨削
1)高速磨削
砂轮线速度高于60～80m/s的磨削,称为高速 磨削。高速磨削有以下特点:
(1)提高了生产率。砂轮速度提高后,单位时间 进入磨削的磨粒数成比例增加,如果还保持每颗磨 粒切屑厚度与普通磨削相同,则进给量可以成比例 加大,磨削时间相应缩短。
(2)提高砂轮耐用度。 砂轮速度提高后,若进给量仍与普通磨削相同,
（3）表面淬火一般安排在精加工阶段之前,半精加 工阶段之后，使工作表面获得一定的硬化层，提高零 件的耐磨性能。
（4）对精度要求高的轴,在局部淬火后或粗磨之后, 还需进行低温时效处理(在160℃油中进行长时间的低 温时效),以保证尺寸的稳定。
（5）渗氮处理。常用材料为氮化钢38GrMoAl。 需在渗氮之前进行调质和低温时效处理。对调质的质 量要求也很严格,不仅要求调质后索氏体组织要均匀 细化,而且要求离表面0.8～0.10mm层内铁素体含量不 超过ω(C)＝5％,否则会造成氮化脆性而影响其质量。
高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲劳
强度、耐磨性和耐腐蚀性高 设备简单，生产率高，工艺范围广。适用于塑
性材料。
四、轴类零件加工实例
轴件的加工路线：
锻造毛坯 正火（退火） 粗车 调质处理 精车 各次要表面加工 表面淬火 磨削、精密磨削
轴类零件的视图表达、尺寸标注、材料及技术要求
轴类零件的视图表达、尺寸标注、材料及技术要求轴类零件是组成机器的重要零件之一。
轴类零件的主要功用是支撑其他转动件回转并传递转矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。
轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，通常由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。
轴上往往还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。
根据功用和结构形状，轴类有多种型式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、曲轴、凸轮轴等，起支撑、导向和隔离作用。
1视图表达1）轴类零件主要是回转体，一般都在车床、磨床上加工，常用一个基本视图表达，轴线水平放置,并且将小头放在右边、便于加工时看图。
2）在轴上的单键槽最好朝前画出全形。
3）对于轴上孔、键槽等的结构，一般用局部剖视图或剖面图表示。
剖面图中的移出剖面,除了清晰表达结构形状外，还能方便地标注有关结构的尺寸公差和形位公差。
4）退刀槽、圆角等细小结构用局部放大图表达，如图所示。
2 图3-1轴类零件的表达3 .尺寸标注1）长度方向的主要基准是安装的主要端面（轴肩）。
轴的两端一般是作为测量基准，轴线一般作为径向基准。
2）主要尺寸应首先注出，其余多段长度尺寸都按车削加工顺序注出。
轴上的局部结构，多数是就近轴肩定位。
3）为了使标注的尺寸清晰,便于看图，宜将剖视图上的内外尺寸分开标注，将车、铳、钻等不同工序的尺寸分开标注。
4）对轴上的倒棱、倒角、退刀槽、砂轮越程槽、键槽、中心孔等结构，应查阅有关技术资料的尺寸后再进行标注。
4 .轴类零件的材料1、轴类零件常用材料有35、45、50优质碳素结构钢，以45钢应用最为广泛,一般进行调质处理，硬度达到230~260HBSβ2、不太重要或受载较小的轴可用Q255、Q275等碳素结构钢。
3、受力较大，强度要求高的轴，可以用40Cr钢调质处理，硬度达到230~240HBS或淬硬至U35~42HRC04、若是高速、重载条件下工作的轴类零件,选用20Cr.20CrMnTi x20Mn2B等合金结构钢或38CrMoAIA高级优质合金结构钢。
轴类零件的加工
1.1 轴类零件加工概述
6
轴类零件的材料、
➢不重要的轴：普通碳素钢Q235Ａ、Q255Ａ、Q275Ａ等，不经热处理； ➢ 一般轴类零件：35、40、45、50钢等，正火、调质、淬火 ➢ 中等精度而转速较高的轴：40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 ➢ 精度较高的轴：可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，也可选用球墨铸铁， 调质和表面淬火 ➢ 对于高转速、重载荷条件下工作的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢，渗碳淬火或氮化 。 ➢ 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
1.2 传动轴加工工艺及其分析
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4、热处理工序的安排
该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先 安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。
5、加工顺序安排
除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始 就降低了工件的刚度。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
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图4-2CA6140型车床主轴简图
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
2.
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通过对主轴的技术要求和结构特点进行深入分析,根据生产批量、设备条
件、工人技术水平等因素,就可以拟定其机械加工工艺过程。表4-1为CA6140型
车床主轴加工工艺过程简表。
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
堵 头 万能外圆
中心 磨 床
孔
M1432A
1.3 机床主轴加工工艺及其分析
轴类零件的分类技术要求
一轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确信轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，一样为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一样应限制在尺寸公差范围内，关于周密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶彼此位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一样依照加工的可能性和经济性来确信。
支承轴颈常为~μm，传动件配合轴颈为~μm。
⑸其他热处置、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料经常使用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr1五、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯经常使用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。
毛坯通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀散布，取得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
轴类零件的加工特点及质量控制方法
轴类零件的加工特点及质量控制方法摘要对轴类零件的分类，技术要求，材料和毛坯，热处理以及加工工艺特点等进行了分析和阐述，从理论上对常用机械加工质量控制方法进行了介绍，同时结合实际生产总结对于提高轴类零件加工质量的常用措施进行了论述，对于轴类零件的加工具有一定的参考和指导作用。
关键词：轴类零件；质量控制；加工工艺；细长轴；毛坯0．引言激烈的市场竞争使企业高度重视产品的质量。
对于机械制造企业，为了提高加工质量和生产率，降低废品率和加工成本，必须严格监控以机械加工工艺系统为基础的机械加工过程。
本文主要以轴类零件的加工特点以及质量控制方法为中心，查阅了1986-2012年相关杂志，期刊的文章，由这些文献综合看，机械加工包括轴类零件的加工正在向高度自动化，智能化，高精度，多学科综合的方向发展。
同时本文就轴类零件加工中的典型加工如细长轴的车削、加工定位，热处理等常规加工，又例如梯形螺纹轴类零件加工非常规加工的特点进行了介绍和阐述，同时就现在研究的质量控制方法以及提高轴类零件加工的的措施和操作进行了介绍。
1．轴类零件的分类1轴是机械加工中常见的典型零件之一。
其在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，用以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如下图1-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
图1-12.轴类零件的技术要求根据轴类零件的功用和工作条件，轴类零件的技术要求主要主要包括以下几方面：2-1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
2-2 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
轴类零件的主要技术要求包括
轴类零件的主要技术要求包括
：
1. 材质要求：轴类零件通常要求具有较高的强度和硬度，以确保其能够承受扭转和受力等工作条件。
常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。
2. 尺寸精度要求：轴类零件通常需要具有较高的尺寸精度，以保证其与其他零件的配合和传动的可靠性。
尺寸精度包括直径、圆度、圆柱度等方面的要求。
3. 表面质量要求：轴类零件的表面质量直接影响其使用寿命和性能。
通常要求表面光洁度高，无裂纹、氧化层和砂眼等缺陷。
4. 热处理要求：轴类零件常需要进行热处理，以提高其硬度、耐磨性和强度等性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
5. 轴心度要求：轴类零件的轴心度是其最基本的要求之一，轴心度不良会导致轴类零件在运转过程中产生振动、噪音等问题。
6. 表面润滑要求：轴类零件通常需要具有良好的表面润滑性能，以减小摩擦和磨损，延长使用寿命。
常用的润滑方法包括表面镀层、涂覆润滑脂等。
毕业设计(论文)-轴类零件的加工及工艺分析
毕业设计（论文）轴类零件的加工及工艺分析姓名：班级： 08数控技师2班学号：衡阳技师学院2011年 10月 10 日数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM 集成化自动编程质量的关键因素。
数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。
前言 (Ⅰ)摘要 (Ⅲ)第一章设计概要 (1)第二章实体设计 (1)第一节零件图 (1)第二节零件实体的构造 (2)第三章工艺分析 (2)第一节零件工艺分析 (3)第二节刀具的选择 (4)第三节确立工件的定位与夹具方案 (5)第四节确定走刀顺序和路线 (6)第五节切削用量的选择 (7)第六节数控加工工艺文件的填写 (7)第七节保证加工精度的方法 (9)第四章数控加工程序 (10)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)摘要：本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要把刀具分别分为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀和内螺纹刀。
机械制造及工艺——轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺第一节概述一、轴类．件的功用和结构特点轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。
根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。
（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等）轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。
二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。
一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。
第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。
半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。
机械轴类零件的加工工艺PPT课件
一、概述 二、轴类零件的主要技术要求 三、轴类零件机械加工的主要工艺问题 四、轴类零件加工实例
一、概述
1．轴类零件的功用
（1）轴类零件的功用 支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、 承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的 回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动 机、离合器、差速器一些动力转动机构中，所以 轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
（3）轴类零件的加工表面
内、外圆柱面 内、外圆锥面 台阶平面和端平面 螺纹、花键、键槽和沟槽
2．轴类零件的材料和毛坯
（1）材料 碳素结构钢 合金结构钢
（2）毛坯 圆棒料 锻件 铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、 圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于 精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳 动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1．定位基准
中心孔 外圆表面和内孔表面
2．加工顺序的安排
粗、精加工分开进行 粗加工外圆表面时，应先加工直径大的外圆，后加
工直径小的外圆 空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行 轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工 轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工 主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3．热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理 粗加工后安排调质热处理 工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆
轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（I T5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005m m。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
轴类零件的功用、结构特点及技术要求[资料]
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轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
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曲轴类零件的技术要求
曲轴是发动机中的重要零件，它将活塞上下运动转换为旋转运动，推动汽车运动。
因此，曲轴必须能承受高强度强烈的冲击和旋转力矩，因此在制造过程中需要注意以下技术要求。
1.原材料的选择
曲轴的材料必须具有强度高、韧性好、恢复性强、无氧化和腐蚀等特性，常用的材料有铸铁和钢。
钢是理想的材料，可满足曲轴的各项要求。
2.加工与组装精度
曲轴的加工精度对发动机整体性能有很大的影响。
加工过程中必须保
证直径、圆度、偏心度、环形度要在规定范围内，防止曲轴在运转过
程中发生扭曲变形、裂纹等故障。
组装曲轴时也需要尽量减少偏移量、偏心角度差等因素。
3.表面硬度处理
曲轴的表面必须经过硬度处理，以增加其强度和抗磨性。
有两种常用
的表面硬化处理：其中的一种是火焰淬硬，通过高温火焰的作用从而
使曲轴表面形成极硬的火焰淬硬层；另一种是表面光化处理，采用光
化学反应法在曲轴表面沉积硬化层，使其表面硬度大大提高。
4.壳体与轴承的选择
曲轴加工好后要放置在发动机壳体上进行组装。
壳体与曲轴之间的重
要接触点是轴承，因此必须选择耐磨损、高温抗压、耐腐蚀的轴承。
在组装时，要保证壳体与曲轴之间的配合精度，并密封橡胶或锡垫片
来确保不泄漏。
5.非翻边加工
曲轴的制造必须具备非翻边加工处理技术，用以消除因翻边而产生的
拉伸应力，延长曲轴的使用寿命。
综合以上几点，曲轴是发动机非常重要的零部件，它的良好制造
和加工对发动机的性能、寿命和工作安全都有着很大的影响。
因此，
对制造曲轴的各项技术要求不能掉以轻心，必须保证每个环节的精细和准确性，以确保曲轴在工作过程中能够有效地发挥作用，提高发动机的工作效率。