数控车床编程一圆柱圆锥类零件的编程与加工
数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例引言：数控车床是一种自动化机械设备，广泛应用于工业生产中。
在数控车床的加工过程中，锥度是一个非常重要的参数，它决定了加工零件的形状和尺寸。
为了实现精确的加工，需要进行锥度编程。
本文将以数控车床锥度编程实例为例，介绍锥度编程的基本步骤和注意事项。
一、锥度的定义和分类锥度是指两个直径不同的圆柱体之间的夹角。
根据夹角的大小，锥度可分为大锥度和小锥度。
大锥度是指夹角大于90度的锥度，小锥度是指夹角小于90度的锥度。
在实际加工中，常用的锥度包括圆锥、角锥和棱锥等。
二、锥度编程的基本步骤1. 确定锥度的参数：首先需要确定锥度的角度和直径差。
角度可以根据实际需要进行选择，直径差则决定了两个圆柱体之间的尺寸差异。
2. 创建数控程序：使用数控编程软件，创建一个新的数控程序。
程序中包含了加工锥度所需要的指令和参数。
3. 定义刀具：根据加工需求，选择合适的刀具，并在程序中定义刀具的参数，如刀具直径、切削速度等。
4. 设定工件坐标系：确定工件的坐标系，可以根据加工需要选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
5. 编写加工指令：根据锥度的参数和加工要求，编写加工指令。
指令包括移动指令、切削指令、进给指令等。
6. 运行程序：将程序加载到数控车床控制系统中，通过控制系统的操作界面，启动加工过程。
控制系统将按照程序中设定的指令和参数，自动控制车床进行加工。
三、锥度编程的注意事项1. 精确测量：在进行锥度编程前，需要进行精确的测量。
测量锥度的角度和直径差时，可以使用专用的测量工具，如锥度量规、千分尺等。
2. 切削参数选择：根据材料性质和锥度的大小，选择合适的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
选择不当的切削参数可能导致加工质量下降或刀具磨损加剧。
3. 刀具选择：选择合适的刀具对于保证加工质量和效率至关重要。
根据锥度的大小和形状，选择具有合适刀具几何特征的刀具。
4. 加工顺序：在编写加工指令时，需要考虑加工顺序。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车床编程与操作加工PPT课件
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
数控车床的程序编制(G70、G71复合循环指令)
在使用G71指令时，应合理选择切削 参数，避免过切或欠切现象，同时注 意刀具的耐用度和安全性。
G70、G71复合循环指令编程实例
实例一
加工圆柱形零件
实例二
加工圆锥形零件
实例三
加工复杂轮廓零件
03
CATALOGUE
G70、G71复合循环指令的参数设置
G70精车复合循环具材料选择合 适的切削深度，以获得最佳的切 削效果和表面质量。
提高加工效率
粗加工和精加工的复合循环可以减少换刀和调整切削 参数的次数，提高加工效率。
提高加工精度
通过精确控制切削参数和刀具路径，提高加工精度和 表面质量。
G70、G71复合循环指令的应用场景
轴类零件的车削加工
适用于各种轴类零件的车削加工，如阶梯轴、 曲轴等。
复杂形状零件的车削加工
适用于具有复杂形状的车削加工，如异形件、 曲面零件等。
G70、G71复合循环指令的定义
01
G70、G71是数控车床编程中常用的复合循环指令，用于简化车 削加工编程过程。
02
G70指精加工复合循环，主要用于切削去除余量，提高表面质
量。
G71指粗加工复合循环，主要用于快速切除大部分材料，提高
03
加工效率。
G70、G71复合循环指令的特点
减少编程工作量
通过预设的切削参数，简化编程过程，减少编程工作 量。
安全防护
确保机床周围的安全空间充足，设置 合适的防护装置，防止切屑、冷却液 等对操作人员造成伤害。
程序调试与优化
程序调试
在加工前对程序进行仔细检查和调试，确保程序正确无误，防止加工过程中出 现意外事故。
程序优化
根据实际加工情况和经验，对程序进行优化，提高加工效率和质量，减少刀具 磨损和加工成本。
数控车床编程(G90G94)
编程简单
G90编程只需要指定加工的起始点和目标点，不需要计算中间点，简化了编程过程。
加工精度高
由于G90编程使用绝对坐标系，加工过程中不会受到机床坐标系的影响，因此加工精度较高。
适用范围广
G90编程适用于各种类型的数控车床，并且可以用于加工各种形状的零件。
G90编程特点
轴类零件加工
G90编程可以用于轴类零件的外圆、内孔、端面等加工。
盘类零件加工
G90编程可以用于盘类零件的平面、外圆、内孔等加工。
螺纹加工
G90编程可以用于各种类型的螺纹加工，包括圆柱螺纹、圆锥螺纹等。
G90编程应用场景
02
G94编程基础
G94编程简介
01
G94编程是一种数控车床编程指令，用于控制车床的切削加工过程。
总结词
详细描述
解决方案
问题一：程序错误
问题二：加工精度不足
总结词：加工精度不足是指加工出的零件尺寸、形状和位置精度不符合要求。
问题三：加工效率低下
总结词：加工效率低下是指完成相同加工任务所需的时间过长或生产率低下。
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数控车床编程(g90g94)
G90编程基础 G94编程基础 G90与G94编程比较 G90/G94编程实例 G90/G94编程常见问题及解决方案
contents
目 录
01
G90编程基础
G90编程简介
G90编程是一种绝对编程方式，它以工件坐标系的原点作为编程原点，刀具相对于工件坐标系进行定位和加工。
切槽和螺纹加工
பைடு நூலகம்
《 数控车床加工工艺与编程操作(华中系统)》项目二任务三外圆锥零件加工
若需要取消刀具左、右补偿，可编入 G40 指令，这时，车刀轨 迹按照编程轨迹运动。
3.刀具半径补偿的过程
刀具半径补偿的过程分为以下三步： 刀补的建立，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一
个偏移量的过程； 刀补的进行，执行 G41 或 G42 指令的程序段后，刀具中心始终
5.使用刀尖圆弧半径补偿时的注意事项
G41、G42、G40 指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内 ，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来 建立或取消刀具补偿的。
在调用新刀具前或要更改刀具补偿方向时，中间必须取消刀具补 偿。目的是为了避免产生加工误差或干涉。
刀尖半径补偿取消在 G41 或 G42 程序段后面，加 G40 程序段， 便使刀尖半径补偿取消，其格式为： G41（或G42）
N30 G01 X51.0 F240； X 向进刀
N40 Z-30.0； 粗车外圆
N50 G00 X52.0 Z0； 快速退刀
N60 G01 X47.0 F240； X 向进刀
N70 X50.0 Z-30.0； 粗车锥体第一刀
N80 G00 Z0； Z 向退刀 N90 G01 X43.0 F240； X 向进刀
一般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值。 即使是专门刃磨的“尖刀”其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不 可能绝对是尖角。因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说 的刀尖只是一“假想刀尖”。但是，编程计算点是根据理论刀尖
（假想刀尖）A 来计算的，相当于图（a）中尖头刀的刀尖点。
实际加工中，所有车刀均有大小不等或近似的刀尖圆弧，假
一、圆锥车削加工路线的确定
如图（a） 所示为平行法车正锥 的加工路线。平行法车正锥时，刀具 每次切削的背吃刀量相等，切削运动 的距离较短。采用这种加工路线时，
数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床的编程中，锥度编程是一项非常重要的技术。
本文将以数控车床锥度编程实例为例，介绍锥度编程的基本原理和实现方法。
我们需要了解什么是锥度。
锥度是指两个直径不同的圆锥面之间的夹角。
在机械加工中，锥度常用于加工锥形零件，如锥形轴、锥形孔等。
为了实现锥度加工，我们需要在数控车床的程序中添加锥度编程指令。
锥度编程指令通常由两个参数组成：锥度角度和锥度长度。
锥度角度是指两个圆锥面之间的夹角，通常用度数表示。
锥度长度是指锥形零件上的锥形部分的长度，通常用毫米或英寸表示。
在编程时，我们需要根据实际情况确定锥度角度和锥度长度，并将其添加到数控车床的程序中。
下面是一个数控车床锥度编程实例：N10 G00 X0 Z0 ; 将刀具移动到起始位置N20 G01 X50 Z-100 F0.2 ; 开始加工N30 G01 X100 Z-200 F0.2 ; 加工锥形部分N40 G01 X150 Z-100 F0.2 ; 结束加工N50 G00 X200 Z0 ; 将刀具移动到安全位置在上面的程序中，N10到N50是程序的行号，G00和G01是数控车床的加工指令。
X和Z分别表示刀具在水平和垂直方向上的移动距离，F表示进给速度。
在N20到N40行之间，我们添加了锥度编程指令，以实现锥形部分的加工。
具体来说，我们在N20行中添加了锥度起始点的坐标，即X50 Z-100；在N30行中添加了锥度终点的坐标，即X100 Z-200；在N40行中添加了锥度结束点的坐标，即X150 Z-100。
通过这些坐标，数控车床可以自动计算出锥度的角度和长度，并进行加工。
需要注意的是，在实际编程中，我们需要根据锥形零件的具体形状和加工要求，灵活调整锥度角度和长度。
同时，我们还需要注意数控车床的加工精度和稳定性，以确保加工质量和效率。
数控车床锥度编程是一项非常重要的技术，可以实现高精度、高效率的锥形零件加工。
数控车---简单轴类零件的编程与加工.
课题七数控车---简单轴类零件的编程与加工教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令;2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.重点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）难点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）常用的G代码1.快速定位指令G00（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。
不能由程序改变，但可用倍率开关改变。
不同的系统有不同的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U）Z（W）（3）说明：X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W202 . 直线插补G01（1）功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2）格式：G01 X（U）Z（W） F（3）说明：X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）（1）功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动（2）格式：G04 X（U）G04 P（3）说明：X、U指定时间，允许带小数点；秒P指定时间，不允许带小数点，毫秒（4）应用场合：车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
数控车床的程序编制
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
1）刀具偏置补偿
车刀产生偏置的原因
转位刀架上每把刀的 刀尖位置不同存在偏 置量ΔX、ΔZ
刀具刃磨重新装刀后， 刀尖位置变化；
刀具使用过程的磨损。
参考点
第二节 数控车床常用指令的编程方法
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
2） 刀尖圆弧半径补偿 （1）刀尖圆弧及其对加工的影响
直线、圆弧插补；圆柱圆锥螺纹；具备简单的外圆、端 面、车螺纹的固定循环功能，能够实现刀具偏置补偿；快速 移动速度多在10m/min以下。
第一节 数控车床的概况与编程特点
二、常用数控车床的功能
2．全功能数控车床
1）结构上 多为倾斜床身结构；采用6—8（立式）、或8—16（卧式）
工位电动或液压刀架。 2）数控系统
4．用G01倒角与倒圆
2）倒圆角 （1）Z→X
格式：G01 Z（W） b R ± r ； b为Z方向无倒角时的终点坐标； r为倒圆半径。
（2）X→Z 格式： G01 X（U） b R ± r ；
b为X方向无倒角时的终点坐标。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
例：加工右图工件的倒角的程序编制 …… N20 G00 X10.0 Z23.0; N30 G01 Z10.0 R5.0 F ; N40 X38.0 K-4.0; N50 Z0; ……
G99——每转进给量。单位mm/r，例： G99 G01 X Z F0.14；（F=0.14mm/r）
“*”——G99为通电后优先状态 每分钟进给量（F）与每转进给量（f）的关系：
F=fn 有的FANUC系统每分钟进给量用G94、每转进给量用G95。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
车加工数控车床编程
数控车加工程序编制式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。
例：应用圆柱面切削循环功能加工图3.29所示零件。
N10 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200N90 M30（2）圆锥面切削循环编程格式G90 X(U)～ Z(W)～ I～ F～式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。
如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。
如图3.30所示。
例：应用圆锥面切削循环功能加工图3.30所示零件。
……G01 X65 Z2G90 X60 Z-35 I-5 F0.2X50G00 X100 Z200……端面切削循环是一种单一固定循环。
适用于端面切削加工，如图3.31所示。
（1）平面端面切削循环编程格式G94 X(U)～ Z(W)～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。
例：应用端面切削循环功能加工图3.31所示零件。
……G00 X85 Z5G94 X30 Z-5 F0.2Z-10Z-15……（2）锥面端面切削循环编程格式 G94 X(U)～ Z(W)～ K～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。
当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。
如图3.32所示。
例：应用端面切削循环功能加工图3.33所示零件。
……G94 X20 Z0 K-5 F0.2Z-5Z-10……3.2.9复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。
数控车床加工工艺与编程-锥面与圆弧加工知识(PPT 58页)
>180°时， R值为负，
如图中的圆弧2。
指定半径的圆弧插补
一、确定加工工艺（4－1） 1．确定工件的装夹方式及加工工艺路线
球头手柄装夹
一、确定加工工艺（4－2）
2．相关计算
3．刀具选择
选择外圆粗精车 刀具各一把。
1号刀为93°外圆 仿形粗车刀；
2号刀为93°外圆 仿形精车刀。
刀补建立
2
刀补一旦建立， 就一直维持该 状态直到刀补 撤消为止
3
程序执行到撤 消指令G40时， 刀补结束，刀 具撤离工件回 到退刀点
刀补执行
刀补取消
三、刀尖圆弧半径补偿（6－5）
例：使用刀尖圆弧半径左右补偿指令，编
制右图所示零件的加工程序。
编程指令如下：
N30 G00 XA0 ZA0；
N40 G01 G42 XA1 ZA1 F50；
工
N70 X30.5
圆锥面粗车循环第三次
圆锥面粗车循环第四次，并留精 车余量，双边0.5mm
程
N80 G00 X100.0 Z100.0 T0202;
换2号外圆车刀，建立2号刀补
序
N90 G00 X54.0 Z2.0 M03 S1000;
主轴正转，转速为1000r/min
N100 G90 X30.0 Z-40.0 I-5.25 F0.08 ；精车圆锥面，转速为1000r/min
N110 G00 X100.0 Z100.0；
返回换刀点
N120 M05；
主轴停转
N130 M30；
程序结束并返回初始位置
三、锥面加工Leabharlann 差分析问题锥度（角度） 不符合要求 切削过程出 现干涉现象
(完整版)数控车床编程实例详解(30个例子)(1)
车床编程实例一%3110N1 G92 X16 Z1 （取消半径编程） （主轴停）（主程序结束并复位） （子程序名）（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）（加工R8园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （离开已加工表面）（回到循环起点Z 轴处） （调整每次循环的切削量） （子程序结束，并回到主程序）半径编程 N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6 N4 G00 X16 Z1 （调用子程序，并循环 6次） （返回对刀点）N5 G36 N6 M05 N7 M30 %0003N1 G01 U-12 F100N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R60园弧段） （加工切R40园弧段） N5 G00 U4 N6 W73.436N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99（主程序程序名）（设立坐标系，定义对刀点的位置）（设立坐标系，定义对刀点的位置） （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处） （倒3X 45。
角）（加工①26外圆）（切第一段锥） （切第二段锥） （退刀） （回对刀点） （主轴停）（主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N2 M03 S400 N3 G00 X0 N4 G01 Z0 F60N5 G03 U24 W-24 R15 N6 G02 X26 Z-31 R5 N7 G01 Z-40 N8 X40 Z5（回对刀点）直线插补指令编程 ■&q liOS&图335 G01编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）%3305N1 G92 X100 Z10 N2 G00 X16 Z2 M03 N3 G01 U10 W-5 F300 N4 Z-48N5 U34 W-10 N6 U20 Z-73 N7 X90N8 G00 X100 Z10 N9 M05 N10 M30（主轴以400r/min 旋转）（到达工件中心） （工进接触工件毛坯） （加工R15圆弧段） （加工R5圆弧段） （加工①26外圆）40图3.3.8 G02/G03编程实例N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位车床编程实例四%3310N10 G92 X70 Z10N20 G00 U-70 W-10N30 G01 U26 C3 F100倒角指令编程N40 W-22 R3N50 U39 W-14 C3 N60 W-34N70 G00 U5 W80 N80 M30 （倒R3圆角）（倒边长为3等腰直角）（加工①65外圆）（回到编程规划起点）（主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 N20 G00 X0 Z4N30 G01 W-4 F100 N40 X26 C3N50 Z-21（设立坐标系，定义对刀点的位置）（到工件中心）（工进接触工件）（倒3X，（加工①26外圆）45。
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单元二简单轴类零件的加工
课题一圆柱／圆锥类零件的编程与加工
一、复习提问
●如何进行删除数控系统存中所有程序的操作？
●何为恒线速度切削？
二、教学目标
●了解数控加工的基础知识；
●掌握数控编程的编程规则；
●掌握数控编程常用指令的含义；
●掌握数控车程序的程序开始与程序结束；
●完成本例工件的零件编程与自动加工。
三、任务分析
任务要求如图2—1所示工件，毛坯为φ50 mm×90 mm的45钢，试编写其数控车加工程序并进行加工。
任务分析该任务的编程较为简单，只需掌握数控编程规则、常用指令的指令格式等理论知识及简单的G00及G01指令即可完成。
四、相关理论
1、数控加工
（1）数控加工的实质
（2）数控加工的容
（3）数控车削的主要加工对象
1)精度和表面粗糙度要求较高的轴、套类零件
●轴、套的定义
●与普通车床比较则其加工效率和加工精
度都可得到大大提高。
2)精度和表面粗糙度要求较高的盘类零件
●盘类零件的定义
●车削端面质量要求较高的零件
（数车可采用恒线速切削）
3)表面形状复杂的回转体零件
●由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，如图2—5所示零件的正弦曲线外
轮廓表面，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。
4)带有特殊螺纹的回转体零件
●普通车床与数控车床车削螺纹功能区别
2．数控编程规则
(1)小数点编程
数控编程时，数字单位为两种：一种是以毫米为单位，另一种是以脉冲当量即机床的最小输入单位为单位。
现在大多数机床常用的脉冲当量为O·001 mm。
例如：X50.0 X50.
X50000
（2）公英制编程G21公制/G20英制
坐标功能字是使用公制还是英制，用准备功能字来选择。
（3）平面选择指令G17（XY）/G18（ZX）/G19（YZ）
（4）绝对坐标与增量坐标[38页例2-3]
3、常用编程指令的含义
（1）快速点定位指令（G00）
1）指令格式G00 X—Z—
G00 U--W—
例2-4G00 X30. Z10.
2）指令说明
●不用指定移动速度
但能通过机床面板上的按钮“F0”“F25”“F50”“F100”对G00移动速度进行调节。
●快速移动的轨迹通常为折线型轨迹
因此，要特别注意采用G00方式进、退刀时，刀具相对于工件或夹具所处的位置，以免发生碰撞。
（2）直线插补指令（G01）
1）指令格式G01 X—Z— F--
G01 U--W— F--
例2-5G01 X30. Z10. F0.2
2）指令说明
●G01指令是直线运动，刀具在两坐标轴间以插补联动的方式按指定的进给速度
作任意斜率的直线运动。
●G01程序段中必须含有F指令
（3）自动返回参考点指令G28
1）指令格式G28 X（U）-- Z（W）--；
X(U) 、Z(W)一为返回过程中经过的中间点，其坐标值可以用增量值也可以用绝对值，增量值用U、W表示。
2)指令说明在返回参考点过程中，设定中间点的目的是为了防止刀具与工件或夹具发生干涉，如图2—11所示。
例2—6 G28 X50．0 W0；
说明：刀具先快速定位到工件坐标系的中间点(50．O，一20．0)处，再返回机床X、Z轴的参考点。
(4)常用的M指令
不同的机床生产厂家对部分M指令定义了不同的功能，但对多数常用的M指令，在所有机床上都具有通用性，这些常用的M指令见表2—1。
4、数控车程序的程序开绐与程序结束
5．分层切削加工工艺
大余量毛坯切削循环加工路线主要有“矩形"分层切削进给路线和“型车"分层切削进给路线两种形式。
“矩形，，分层切削进给路线如图2—13所示，“矩形"分层切削轨迹加工路线较短，加工效率较高，编程方便。
“型车”分层切削进给路线如图2—14所示，这种轨迹主要适用于铸造成形、锻造成形或已粗车成形工件的粗加工和半精加工。
五、操作实践
1、编写数控程序
2、数控加工
●程序的输入校验●程序的校验
●自动运行操作过程。