技术细纱设备因素造成纱疵的分析与控制

技术细纱设备因素造成纱疵的分析与控制
细纱工序设备因素对质量影响很大，在细纱工序加强对设备因素的控制，能够减少对后道产品加工质量的影响，从而达到提高质量的目的。

1 细纱工序设备因素产生纱疵的种类及特征
细纱工序中产生的纱疵一般有常发性纱疵和偶发性纱疵两种。

常发性纱疵一般是条干CV、千米粗节、千米细节和千米棉结；偶发性纱疵主要是十万米有害纱疵，重点是长粗节和长细节，以及能够清晰定性的纱疵。

设备因素造成的纱疵介于两者之间，有常发性的特征，也有偶发性的体现，主要是机械运转过程中引发的纱疵，有常见性也有突发性，不易检测和控制，危害大，影响产量和质量。

具体种类有：无胶圈纺纱、条干不匀机械波、粗节、机械变异造成的错支、毛羽纱疵等。

2 细纱常见纱疵的成因及分析
2.1 无下皮圈纺纱纱疵
2.1.1 形态对比
无下皮圈纺纱是生产过程中设备检修与运转管理失控所致，其产生规律性的7～8 cm机械波，对布面影响很大，在实际生产中不易发现，具体质量指标见表1(CJ28．5 tex品种)。

表1 无下皮圈纺纱与正常纱线质量对比
2.1.2 机理分析
细纱罗拉牵伸运动中，上下皮圈组成弹性钳口，握持纤维有序变速，且集中向前钳口处变速。

无下皮圈纺纱时只有上皮圈对纤维控制，丁腈橡胶与钢质罗拉滑溜率增大，并且中下罗拉菱形花纹对纤维的握持能力降低，产生波动，致使纱线在输出时受机械周期运动的影响，产生规律性条千不匀。

2.1.3 成因及预防
无下皮圈纺纱的原因：
(1)下皮圈销运转不灵活、偏移，使皮圈跑偏或脱落；
(2)皮圈的内壁结构层与支撑层受到磨损，产生断裂变形致使皮圈受损；(3)温湿度过大，皮圈缠、挂、绕致使皮圈受损断裂，没有及时更换下皮圈。

预防方法：
(1)加强检修，对皮圈质量定期校验，发现不合格的及时更换；
(2)加强基础管理，保证运转过程中的温湿度，减少缠、挂、绕现象；
(3)对操作者加强责任心教育，发现损伤后及时更换。

2.2 上销卡簧断裂引发机械波
2.2.1 纱疵形态
上罗拉在与摇架接触时，摇架装置中控制弹簧对上罗拉起到锁紧作用，保持上罗拉在运行过程中的弹性和稳定。

上销簧断裂后，造成牵伸区纤维运动的不稳定，引发严重的条干不匀纱疵，并且管间CVb显著增大。

表2为C14．6 tex上销簧断裂纱线与正常纱线的质量对比。

表2 上销簧断裂与正常纱线质量对比
2.2.2 机理分析
细纱摇架是成纱的关键部件之一，也是上罗拉隔距与下罗拉隔距平行作用力的施力点，上罗拉卡簧断裂后，上罗拉位置失去控制，受运动振动的影响。

中心距发生不定性的前移或后移，造成运转过程的波动和纤维运动的不稳定，进而影响
成纱条干差异。

2.2.3 纱疵的成因及预防
形成原因：
(1)不正确的拆装方法，拆卸上罗拉时扭撕扯；
(2)摇架压力过大；
(3)卡簧变形，装配位置不正，使上罗拉轴与卡簧轴产生强烈的挤压。

预防方法：
(1)采用正确的拆装方法，用手抵住卡簧弹力点卸压，自然取下上罗拉，而不是用生硬拉扯扭的方法；
(2)弹簧调节摇架压力时，用标准定位规调节，杜绝凭经验非标准尝试性调节；
(3)装配时掌握正确的装配方法，防止卡簧挤伤。

2.3 细纱机械6～8cm粗节纱疵
2.3.1 纱疵形态
细纱工序6～8 cm粗节纱疵一般认为是粗纱包接头或细纱接头原因造成的纱疵，但在生产中发现，实际是机械和吹吸风
造成的纱疵，其形态为连续4～5个粗节纱疵，最长可达40 cm，连续性强并且没有规律，纱疵内有纤维核，外端发毛，捻度小，严重影响络筒生产效率。

2.3.2 机理分析
机械原因：罗拉传动齿轮窜动磨损致使键槽松动，传动过程中产生超前滞后现象，致使罗拉牵伸运动中的纤维集结形成粗节纱疵；吹吸风清洁器原因：吹吸风中部吸嘴直吹加捻区域，造成加捻区域的弱环，气流直吹影响纱体加捻，纤维露出体外形成粗节纱疵。

2.3.3 成因及预防
机械原因：
(1)机械失修，平揩车标准不高，要求不严。

致使键槽磨损；
(2)轴承损坏，齿轮啮合量过大，造成不正常的磨损；
(3)吹吸清洁器调节位置不对，调换时不按规定调节。

预防方法：
(1)加强机械检修，保证齿轮的啮合量符合标准；
(2)平揩车及时检修键槽和键钉；正确调整安装加捻区域吹吸风位置。

2.4 钢丝圈挂花造成毛羽纱疵
2.4.1 纱疵形态
毛羽是影响质量评定的重要纱疵之一，一般在牵伸加捻三角区产生。

在实际生产中，钢丝圈挂花造成的毛羽不仅影响质量，检测时也不易发现。

具体形态：毛羽集中细密，外观茸毛状，纱管中的卷绕层束缚层分辨不清，检测l～9 mm毛羽指数不同程度增大，正常毛羽指数与钢丝圈挂花毛羽指数对比见表3。

表3 钢丝圈挂花造成毛羽与正常毛羽的质量对比
2.4.2 纱疵形成机理分析
钢丝圈速度与前罗拉速度成正比，当钢丝圈挂花或清洁器积花后，钢领、钢丝圈的摩擦力增大，运动形成的气流形态有所变化，造成纤维间的抽拉运动，形成毛羽。

同时钢丝圈、钢领的升温增加，花衣束缚钢丝圈不易散热，空气的黏滞性大，影响纤维的聚合；钢丝圈再次挂花后速度不稳定，从纺纱段到卷绕段张力受到影响，增加了边纤维的扩散．容易造成毛羽。

2.4.3 纱疵的成因及预防
形成原因：
(1)钢丝圈发涩发毛，质量不好；
(2)钢领表面粗糙，增加了钢丝圈的磨损，形成毛羽；
(3)钢丝圈与清洁器间隔距过大或不起作用，造成清洁器作用不良，形成毛羽；
(4)车间内相对湿度过低，飞花过多。

容易随钢丝圈运动附入钢丝圈内，形成钢丝圈挂花。

预防方法：
(1)不同纱线品种采用不同的钢丝圈清洁器隔距。

实践证明，14．6 tex以下纱线采用钢丝圈与清洁器隔距为1．45 mm，18．2～22．4 tex为1．6 mm，27．85 tex为1．7mm，可以有效预防钢丝圈挂花造成的毛羽纱疵，同时要求钢丝圈清洁器作用必须良好。

无清洁器的钢丝圈清理2 h后又会重新挂花；
(2)加强运转操作管理，每落纱清理一次挂花；
(3)控制车间的飞花和相对湿度。

2.5 细纱后牵伸传动轴断裂造成细度变异
2.5.1 纱疵形态
FA系列细纱机的中后罗拉的传动轴长，传动负荷过大，容易发生断裂，断裂后不易发现。

检测时纱线严重偏移，严重的可以确定为降等。

实际生产中，生产14．6 tex纱时变异为17 tex，18．2 tex变异为19．5 tex，22．4 tex变异为24．6 tex等，流入后道工序会造成大面积的布面起横、染色不匀等问题。

2.5.2 纱疵形成机理分析
后罗拉传动承担细纱牵伸分配的缓冲分解作用。

后罗拉牵伸是提高前区牵伸能力的一个重要支撑点。

后区牵伸的主要作用是为前区作准备，使喂人前区的纱条具有结构均匀的紧密度，同时保证前区摩擦力界分布，形成稳定的牵伸区，以便充分发挥皮圈控制纤维运动的作用，达到减少粗节和改善布面外观质量的目的。

当后区罗拉失去原有的牵伸倍数主动控制时，变为由纱条集体喂人产生的惯性力拉动，此时的牵伸倍数有所降低。

总牵伸为各分牵伸倍数乘积，后牵伸倍数的变化引起总牵伸的变化，后牵伸倍数的减小引起总牵伸倍数的降低，纱线定量增加。

2.5.3 纱疵的成因及预防
原因：
(1)后罗拉断裂后，前罗拉正常传动，通过粗纱纱条带动后罗拉继续传动，但是牵伸倍数已经不受控制，造成纱线细度变异；
(2)设备失修，检修周期过长，传动轴不及时更换，疲劳运转；
(3)车头墙板位置扭斜；
(4)试验周期过长。

预防措施：
(1)平装设备时，必须严格校正车头墙板、宝塔座纵横方向进出隔距，纵向要求11±0.50 mm，横向用专用工具校正，以0.10 mm的测微片抽出为标准；墙板中心线必须控制在公差0．30 mm之内；
(2)不论品种大小，保证每日试验定量偏差；
(3)严格定台供应，以防出现问题后扩大追踪范围，减少损失；
(4)5～6年更换传动轴，防止疲劳运转；
(5)在后罗拉上涂颜色标记，定期检查。

3 结语
细纱设备因素产生纱疵的主要原因是平时检修维护不及时，预防因设备因素造成纱疵应采取严格维修制度，维修标准以执行各部工艺要求为主要依据。

通过采取措施，能够将设备
因素产生的纱疵降低在一定的范围之内，保证产品质量不断提高。