各种数控加工方法及参数
数控机床参数及设置
数控机床参数及设置数控机床参数及设置首先要了解的题目是：什么是机床参数，为什么要设置参数。
数控系统制造厂家的用户是机床制造厂家，而不是使用机床的终极用户，机床厂往向数控装置厂家往买数控装置。
当然，也有些机床厂家是自己制造数控装置，不用往买别人的数控系统。
但是不管怎么说，从设计、试制、最后制造生产品，都希看这种数控系统或者说数控装置，能用在各式各样机床上，这样，自己的用户就多了，市场占有就大了。
为此，数控装置制造厂家为了适用面广，而为数控装置预留了很大的适应范围的余地，或者说，留了很多空缺点，要用户根据自己的需要往填写，以便适应自己设计，制造的机床。
例如某一个轴的加减速时间，跟随误差大小；还有一些是机床制造厂在调试过程中来决定的参数，如：正反向间隙，螺距的补偿等等。
当然，有些参数是数控装置制造厂家自己来规定的，比如：你所买的系统应是几轴联运，以及其他的一些规定参数。
还有一部分可以由终极用户根据必要的情况进行适当的修改的。
数控系统有一些是全数字化的，在进行调节器运算时，必须有一些参数，如比例放大系数，微分时间常数，积分时间常数等等都必须事先设定，当程序进行到这里，往查参数就可以了。
这些参数也是可以在一定范围内变化的。
总之，数控装置参数是非常重要的。
它所以重要，一方面了解和把握了参数，就给使用和更好的发挥机床性能上很大的帮助，另一方面在维修中，很多软件的题目，就是出在参数上，了解与把握参数，就可以维修一些软件的故障。
参数的种类很多，有些参考书中对它进行了分类，分为状态型，比率型，真实值型等，还可以从另一个角度分为数控装置制造商对用户的保密参数，和可以告诉用户参数含义的参数。
不管怎么说，我们确实还有很多参数弄不清楚，对于现场维修职员来说，把上千个参数都弄的明明白白是不可能的，一方面是没有资料，另一方面是没有那么多时间往研究它。
这个任务留给科研院所往做吧！对于现场维修职员，又必须弄懂一些最基本的参数，所以，我们根据维修手册提供的，以及历次这些至公司培训的记录，整理出来，供大家参考。
UG数控加工的参数设置【大全】
切削参数打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）1、切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。
从外向内用逆洗。
从内向外用顺洗。
2、逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。
3、切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。
3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。
其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。
其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。
如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。
4、添加精割削刀路数本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距最好要小一些。
5、毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。
2。
Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。
3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，想要学习UG编程领取学习资料在群496610960可以帮助你两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。
数控机床CNC参数设置
1 数控机床CNC参数设置1 CNC参数的调试修改方法⑴、在设置页面打开参数开关。
⑵、工作模式选择在录入方式。
⑶、在参数页面修改相应的参数。
⑷、修改完参数后关掉参数开关再按复位键部分参数修改后还需关掉系统电源。
2了解每个CNC参数所对应的作用以及修改参数后机床性能的变化K1000M CNC参数一览表0 0 4 OTFP RDRN DECI IOF RS43 DCS SCW OTFP 1输出最高频率为512Kpps。
0输出最高频率为32Kpps。
RDRN 1空运行时快速运动指令运行有效。
0空运行时快速运动指令运行无效。
DECI 1在返回参考点时减速信号为1表示减速回零方式B 时有效。
0在返回参考点时减速信号为0表示减速。
IOF 1用MDI键入时偏置值为增量值。
0用MDI键入时偏置值为绝对值。
RS43 1G43G44的偏移矢量在复位时被清零。
0G43G44的偏移矢量在复位时保持不变。
DCS 1MDI方式时按【输出】键执行。
0MDI方式时按【循环启动】键执行。
SCW 1最小指令增量按英制系统机床是英制系统。
0最小指令增量按公制系统机床是公制系统。
0 0 5 NFDO TJHD PM2 PM1 RSJG MPOF PPD PCMD NFDO 1恒设为1 TJHD 1在手动示教方式中手轮有效。
0在手动示教方式中手轮无效。
2 PM2PM1设定固定循环G76G87中的退刀方向。
PMXY2 PMXY1 退刀方向0 0 X 0 1 X 1 0 Y 1 1 Y RSJG 0按复位键时系统自动关闭M03、M04、润滑、冷却输出。
1按复位键时对输出M03、M04、润滑、冷却输出没有影响。
MPOF 1屏蔽电压低报警PPD 1用绝对零点编程G92也设置相对坐标值。
0用绝对零点编程G92不设置相对坐标值。
PCMD 1输出波形是脉冲。
0输出波形是方波。
0 0 6 PRGB TLCP GST OVRI ZMZ ZMY ZMX PRGB 无意义。
数控加工切削参数计算公式
注：在红色字体位置处，输入你们刀具或工件的实际直径，以及刀具齿数，即可自动计算出相关主轴转速和进给速度。
1.切削速度=3.14*直径*转速/1000;
2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
1000
Dn
V c π=
f
Z f *=
切削速度背吃刀量
每转进
给量
主轴转速
((((
))))
外圆
粗加
工
4010.240318.4713376外圆
精加
工
200.150.0841155.351872切槽
加工
200.0830212.3142251外圆
粗加
工
100 1.50.235909.9181074外圆
精加
工
1300.40.0550828.0254777切槽
加工
1000.0845707.7140835
外圆
粗加
工
150 1.50.2351364.877161外圆
精加
工
1500.40.05401194.267516
切槽加工1000.0845707.7140835
2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
车床切削参数计算参考
刀具材料高速钢
硬质合金钢加工
类型
工件直径
z
f
Z
n
nf
F*
*
=
=
z
f
Z
f*
=
;量
;量。
数控加工的切削用量
数控加工的切削用量2009-6-11 9:42:00 来源：作者:余英良，于辉阅读：1418次我要收藏1 切削用量选择1．1 数控加工花键轴的切削用量为了保证零件的加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。
在粗、精车零件装夹方式与刀具选择的基础上，选定零件数控加工的切削参数如下：在数控精车车削加工中，零件轮廓轨迹的加工余量为0．8÷2=0．4 mm。
主轴转速、背吃刀量等的选择参见表1。
表1 数控加工花键轴工序卡及切削用量1．2 数控加工轴承座的切削用量为了保证零件的加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。
在粗、精车零件装夹方式与刀具选择的基础上，选定零件数控加工的切削参数如下：在数控精车车削加工中，零件轮廓轨迹的加工余量为0．8÷2=0．4 mm。
主轴转速、背吃刀量等的选择参见表2。
表2 数控加工轴承座工序卡及切削用量2 相关内容概述金属切削加工的目的，就是用各种类型的金属切削刀具把J：件毛坯上的多余部分从毛坯上剥离开来，得到图样所要求的零件形状和尺寸。
图1 车削加工中切削用量nextpage 2．1 切削用量切削用量是指机床在切削加工时的状态参数。
切削用量包括切削速度、进给速度和背吃刀量。
参见图1。
2．1．1 切削速度切削刃上的切削点相对于工件运动的瞬时速度称为切削速度。
切削速度的单位为m／min。
切削速度与机床主轴转速之问进行转换的关系为：(1)2．1．2 进给速度是刀具在单位时间内沿进给方向上相对于工件的位移量，单位为mm／min。
2．1．3 背吃刀量己加工表面和待加工表面之问的垂直距离。
背吃刀量的计算公式为：(2)式(1)、式(2)中n为主轴(工件)转速，d为工件直径，dω、dｍ见图1。
在切削加工中，切削速度、进给速度和背吃刀量3个参数是相互关联的。
粗加工中，为提高效率，一般采用较大的背吃刀量。
此时切削速度和进给速度相对较小；在半精加工和精加工阶段，一般采用较大的切削速度、较小的进给量和背吃刀量，以获得较好的加工质量。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具的转速、进给和切削量是刀具切削加工的重要参数，对加工质量、效率和刀具寿命等方面均有影响。
下面将介绍不同类型的数控刀具的转速、进给和切削量。
1. 铣削参数：数控铣削是常见的数控加工方法之一，常用的铣削刀具包括立铣刀、面铣刀和无心线焊接铣刀等。
铣削刀具的转速范围较大，一般在500-8000转/分之间。
对于高硬度材料的加工，转速一般较低，对于切削困难的材料，可以适当降低转速。
进给量受到刀具直径和材料硬度的影响，通常在0.1-1mm/齿之间。
切削深度也受到切削稳定性的限制，一般在刀具直径的1/2左右。
2. 钻削参数：数控钻削是通过旋转的钻削刀具对工件进行钻孔加工。
钻削刀具的转速一般较高，取决于刀具材料、刃数和切削物材料等因素，通常在200-8000转/分之间。
进给量一般为0.05-0.5mm/转，可以根据材料硬度和孔径大小进行调整。
吃刀量一般为刀具直径的1/4-1/23. 镗削参数：数控镗削是通过旋转的镗刀对孔加工进行切削的一种方法。
镗削刀具的转速较低，一般在100-1000转/分之间。
进给量和切削速度的关系较大，进给量一般为0.1-1mm/转，可以根据材料硬度和切削稳定性进行调整。
镗刀一般为刀具直径的1/4-1/24.螺纹加工参数：螺纹加工是通过数控车削或数控铣削进行的。
螺纹加工的刀具转速一般较低，取决于螺纹规格和材料硬度等因素。
进给量一般为螺距的1/2-2倍之间。
切削深度一般为刀具螺纹高度的1/2左右。
总的来说，数控刀具的转速、进给和切削量等参数需要根据具体的加工要求和材料性质进行调整。
在实际生产中，需要根据材料硬度、刀具材料、切削稳定性和切削效率等因素进行综合考虑，以获得最佳的加工效果。
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择摘要:薄壁类零件本身的结构相对薄弱，加工难度较大，并且在目前数控机床操作环节，对于操作人员而言，最难的问题就是对薄壁零件的加工。
因此在设计过程中采取工装夹具等来分析具体电气设备中的支护件结构，然后利用数控车床进行加工，判断影响其加工精度的相关因素，以优化设计来促进后续加工工作顺利开展。
同时，也需注重后续加工质量的保障措施，提升薄壁类零件的加工精度。
关键词：数控车床;加工薄壁零件;工艺;参数选择引言对于在车削上具有薄壁结构的某些零件，由于零件的薄壁，在夹紧力作用下容易变形，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
在排程中，虽然存在工件和精加工，但工件和精加工通常是分开进行的，首先执行完整的工件加工，然后在精加工之后完成工件加工。
由于切削馀量大、切削力大、变形大，在加工过程中不一定能完全消除过度切削力所造成的变形。
由于前后厚度不同，尺寸很差，很难满足工艺要求如果在编程时合理安排毛坯和精加工路径以及合理分配加工馀量，可以解决零件变形问题的一些不良刚度。
一、薄壁零件简述薄壁零件是由厚度和内径曲率比小于5%的薄板和加强筋组成的轻元件，它们使用少量材料并产生低质量的产品。
薄壁零件的结构本身相对紧凑，硬度和刚度不足，易于在生产过程中变形和修复，这影响了薄壁零件的方向，但也影响了薄壁零件的使用效果。
薄壁零件具有特殊的尺寸和形状，即使是特殊材料，最常用的薄壁加工材料也是钛合金和复合材料，它们是在不同的生产场景和场景中制造的。
从分析薄壁零件的加工和工艺角度来看，薄壁零件的最终加工效果反映了加工等级，薄壁零件通常应用于高精度领域，加工等级直接影响下一个装配产品的质量。
从车削过程的角度来看，夹具的切削量和材料以及几何参数会影响薄壁加工的质量。
二、影响薄壁零件质量的因素分析（一）切割方式的选择切割薄壁零件时，必须选择适当的切割方法以避免影响零件过程的质量。
因此，结合薄壁零件的实际要求，应选择科学的加工方法来提高零件的切削精度。
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法引言：数控机床作为现代制造业中的重要设备，广泛应用于各种工业领域。
在加工过程中，选择合适的切削参数对于实现高效、高质量的加工非常重要。
本文将介绍数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法，以帮助读者在实践中获得更好的加工效果。
一、硬度对切削参数的影响切削硬度是指材料对刀具切削时的硬度，硬度越高通常表明切削难度越大。
硬度对切削参数的选择有以下几个方面的影响：1. 切削速度：硬度较低的材料可以使用较高的切削速度，以提高加工效率。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较低的切削速度，这样能减少切削时的磨损，提高刀具使用寿命。
2. 进给速度：硬度较低的材料可以采用较大的进给速度，以加快切削进程。
而对于硬度较高的材料，需要降低进给速度，以减少切削时的切屑形成和排出的困难。
3. 切削深度：对于硬度较低的材料，可以选择较大的切削深度，以减少加工时间。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较小的切削深度，以避免刀具过度磨损和工件变形。
二、选择最佳切削参数的方法正确选择切削参数可以提高加工效率、降低成本，并保证加工质量。
以下是一些建议的方法：1. 参考切削参数手册：数控机床切削参数手册是宝贵的参考资料，其中列出了不同硬度材料的推荐切削参数。
可以根据工件材料的硬度，查找手册并参考建议的切削参数进行调整。
2. 经验法则：经验法则可以作为初步选择切削参数的参考。
例如，对于硬度较低的材料，可以尝试切削速度为材料硬度的2倍，进给速度为材料硬度的0.5倍，切削深度为3mm。
然后根据实际情况进行微调。
3. 切削试验：切削试验是一种有效的方法，可以根据试验结果来选择最佳切削参数。
在实际加工之前，可以准备一块与工件材料相似的试验材料，进行切削试验，并记录加工时间、表面粗糙度、切削力等参数。
根据实验结果调整切削参数，以得到最佳加工效果。
4. 刀具选择：选择合适的刀具也是选择最佳切削参数的重要因素。
数控机床的加工参数调整方法
数控机床的加工参数调整方法数控机床是一种通过预先编程的方法来控制机床进行加工的设备。
在进行加工过程中，调整加工参数是非常重要的，它能够直接影响到加工质量、加工效率以及机床的寿命。
本文将介绍数控机床的加工参数调整方法。
首先，调整进给速度。
进给速度是指加工过程中工件在加工方向上的运动速度。
调整进给速度可以通过改变主轴转速或者改变进给倍率来实现。
当需要加工较硬的材料时，可以适当降低进给速度，这样可以减少加工过程中材料的切削压力，提高加工质量。
而在加工柔软材料时，可以适当提高进给速度，以提高加工效率。
其次，调整主轴转速。
主轴转速是指主轴每分钟转动的圈数。
不同材料和加工工艺需要不同的主轴转速。
通常情况下，材料越硬，需要的主轴转速就越低。
当需要进行精细加工时，主轴转速要尽可能地低，以确保加工精度。
而在进行粗加工时，可以适当提高主轴转速以提高加工效率。
第三，调整切削深度。
切削深度是指刀具每次切削时切削厚度的大小。
调整切削深度可以通过改变刀具进给量来实现。
在进行加工时，切削深度要适中，既不能太深也不能太浅。
如果切削深度太深，容易导致刀具断裂或者材料变形；而切削深度太浅，则会导致加工效率降低。
因此，正确调整切削深度非常重要。
此外，调整切削速度也是一种常见的加工参数调整方法。
切削速度是指刀具切削工件的线速度。
不同材料和刀具需要不同的切削速度。
通常情况下，材料越硬，切削速度就要越低。
通过调整切削速度可以控制刀具与工件接触的力和温度，从而提高切削质量。
除了上述方法，还可以通过调整进给率来进行加工参数的调整。
进给率是指刀具在单位时间内与工件之间的相对运动速度。
通过调整进给率可以改变切削过程中材料的切削速度和切削负荷，从而达到理想的加工效果。
总之，数控机床的加工参数调整方法多种多样，但它们都旨在提高加工质量和效率。
通过适当调整进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度和进给率等加工参数，可以满足不同材料和工艺的加工需求。
在实际操作中，需要根据加工对象的特性和要求进行合理选择和调整，以达到最佳的加工效果。
数控铣削加工工艺参数的确定
数控铣削加工工艺参数的确定确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。
（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定1、步长l （步距）的确定步长l （步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。
曲线轨迹步长l 的确定方法：直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长2、逼近误差e r 的确定逼近误差e r ——实际切削轨迹偏离理论轨迹的最大允许误差三种定义逼近误差方式（如图16-4所示）：指定外逼近误差值：以留在零件表面上的剩余材料作为误差值（精度要求较高时一般采用，选为0.0015~0.03mm ）指定内逼近误差值：表示可被接受的表面过切量同时指定内、外逼近误差3、行距S （切削间距）的确定行距S （切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。
行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。
两种方法定义行距：（1）直接定义行距算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成（2）用残留高度h 来定义行距残留高度h ——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。
大：表面粗糙度值大小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低选取考虑：粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。
有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S 减小一半，实际效果更好些。
图3.2.6 指定逼近误差（二）与切削用量有关的工艺参数确定1、背吃刀量a p与侧吃刀量a e背吃刀量a p——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
侧吃刀量a e——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量a p或侧吃刀量a e，其次确定进给速度，最后确定切削速度。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。
1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。
在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。
转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。
转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。
对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。
进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。
进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。
进给的选择需要根据具体材料来确定。
切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。
过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。
吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。
合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。
吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。
2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。
在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。
转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。
对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。
进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。
进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。
进给过小则会降低加工效率。
进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。
切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。
合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。
吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。
合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。
数控钻床加工编程方法及操作
数控钻床加工编程方法及操作一、数控钻床加工编程方法及操作步骤：1.确定工件的加工要求和图纸，了解工件的尺寸、材质和加工工艺等。
2.根据工件要求，在CAD软件中进行工件的三维建模。
3.运用CAM软件，将三维建模数据转换为数控机床可识别的G代码。
4.将G代码保存在U盘或其他存储介质中。
5.将存储介质插入数控钻床的编程口，启动数控钻床。
6.在数控钻床上输入程序号或文件名，加载G代码。
7.检查数控钻床参数的设置，如主轴转速、进给速度、切削冷却液开关等。
8.使用机床上的控制台或触摸屏，调整加工过程中的各项参数，如切削速度、进给量、刀具半径补偿等。
9.进行手动运行，检查刀具路径和加工过程，确保没有碰撞和误操作。
10.完成手动运行后，进行自动运行，开启自动加工模式。
11.实时监控并调整加工过程中的参数，保持加工质量。
12.完成加工后，打印或保存加工记录。
二、数控钻床加工编程方法及操作的注意事项：1.在进行数控钻床加工编程之前，需要熟悉数控钻床的操作、编程和安全规范等知识。
2.在编写G代码时，要注意准确描述刀具的路径、切削深度和补偿等参数。
3.在加载G代码之前，要确保数控钻床的参数设置正确，并进行必要的校正。
4.在操作数控钻床时，要细心观察切削情况和加工状态，及时调整参数以保证加工质量。
5.在手动运行和自动运行之前，要仔细检查刀具路径、工件夹持和切削液等，确保安全无误。
6.在加工过程中，要注意及时更换刀具和切削液，以保持切削效果和工具寿命。
7.加工完成后，要对加工过程进行总结和记录，以备后续参考和改进。
数控钻床是一种高精密的机床，通过上述的编程方法及操作步骤，可以实现各种工件的高效、精密加工。
但是需要注意的是，不同型号的数控钻床可能有略微不同的操作方式和参数设置，因此在具体操作时，需要参考数控钻床的操作手册和相关资料，以确保正确、安全地进行加工操作。
有关数控机床操作的参数及校验
有关数控机床操作的参数及校验数控机床是一种高精度、高效率、高自动化、高灵活性的机床，广泛应用于各种产品的加工制造。
在数控机床操作中，参数设置和校验是非常重要的环节。
数控机床的操作参数有很多，包括轴向速度、进给速度、加减速时间、切削刀具的选用、加工工艺参数等。
在进行操作前，必须根据实际情况进行参数设置，这需要具备一定的机械加工、数控编程和操作经验。
首先是轴向速度的设置，轴向速度是指刀具沿轴线方向的运动速度，通常以m/min为单位。
轴向速度的设置需要根据加工件材料、切削刀具的结构等因素进行综合考虑，一般来说，硬度较高的材料需要较低的轴向速度，而较柔软的材料则可以使用较高的轴向速度，以达到最佳的加工效果。
进给速度是指刀具在切削或切削中心进给方向上的运动速度，也是以m/min为单位。
进给速度的设置与切削刀具的结构、加工件的材料、粗糙度要求等有关，需要根据实际情况进行选择。
加减速时间是指启动和停止加工过程的时间，通常以秒为单位。
加减速时间需要根据切削刀具的结构、工件材料、切削深度等因素进行考虑，过长或过短的加减速时间都会影响加工质量和加工效率。
切削刀具的选用和加工工艺参数的设置是数控机床操作中的关键。
切削刀具的选用关系到加工质量和刀具寿命；加工工艺参数的合理设置对于减少工艺变差、提高生产效率等方面也有着重要作用。
这部分工作需要根据实际情况进行综合考虑和实践操作，需要具备一定的经验和技术。
数控机床操作中，参数校验是保证加工精度和质量的重要步骤。
常用的数控机床参数校验方法包括：负载载荷校验、机床几何精度校验、热稳定性校验等。
负载载荷校验是指利用计算机测量工件加工完成后的尺寸和位置误差，并通过参数调节来纠正误差。
机床几何精度校验是指测量机床各轴加工精度，检测机床各轴的回程精度和位移精度。
热稳定性校验是指利用计算机控制机床在不同温度下进行加工过程，检测机床的热稳定性能。
总之，数控机床操作中的参数设置和校验是一个相互依存而非常重要的环节。
CNC数控机床、加工中心钻孔、攻丝切削参数表
M16×2
13.9 9（23） 460
220
400
800 M20×1.5 18.5
M20×2.5 17.4 10（24） 365
180
320
800 M20×1.5 18.5
M24×3
21 11（25） 340
160
250
750
M30X3.5
26.5
250
125
200
700
M10×1
9 12（26） 700
通用管螺 纹
1/4″ 2/8″ 1/2″ 3/4″
底孔直径
11.5 15
18.7 24.2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
钻头转速
600 430 340 270
钻头进给
160 120 100 150
8.5 7（21） 700
300
500
750 M12×1.25 10.7
M12×1.75 10.2 8（22） 630
280
500
875 M16×1.5 14.5
6、对钻头加工倒角，大小采用估算法，手轮进给倒角，切削一定深度后，退出游标卡尺测量，一般比螺纹孔径大3-4mm。
7、对丝锥：因为孔加工刀具对刀时是以钻尖或丝锥端中心为刀位点，攻螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型， 丝锥钻入深度应大于螺纹有效深度。一般可取：H丝=h有效+0.7D。D为螺纹大径。 8、中心钻应短，有良好的刚度。
普通螺纹
M4×0.7 M5×0.8 M6×1 M8×1.25
M10×1.5
CNC常用普通螺纹钻孔参数表
底孔 刀号 钻头转速 钻头进给 丝锥转速 丝锥进给
3.3 3
950
数控加工的参数补偿方法及相关装置
数控加工的参数补偿方法及相关装置下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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数控加工参数表
数控加工参数表 The manuscript was revised on the evening of 2021一、主轴转速n(r/min)主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。
对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。
表１铣刀的切削速度V(单位：m/min)二、进给速度V f (mm/min)Vf = fz×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）.每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。
工件材料的强度和硬度越高，f z越小；反之则越大。
硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。
工件表面粗糙度要求越高，f z就越小。
1．铣削加工表2 铣刀每齿进给量f z (单位：mm/齿)2．镗削加工表3 镗孔切削用量3、攻螺纹攻螺纹前底孔直径的确定：攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－PP>1mm：d0=d－（~）P式中P —螺距(mm)d0 —钻头直径(mm)d—螺纹公称直径(mm)攻不通孔螺纹钻孔深度=所需螺孔深度－ d表4 攻普通螺纹前的底孔直径表5 攻英制螺纹前的底孔直径表6 攻螺纹切削速度（单位：m/min）4、钻孔加工表7 用高速钢钻头钻孔切削用量(f单位：mm/r)5、铰孔加工铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。
为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。
铰孔前应留有铰削余量，一般为~底孔直径=铰刀直径－（~）mm铰削加工时切削速度V取3~15m/min进给量f取~r注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。
三、切削液的选择注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。
数控常用参数查询手册
数控常用参数查询手册数控（数值控制）机床是一种以数字形式控制加工过程的机器工具。
在数控加工中，有许多常用的参数需要经常进行查询和调整。
为了方便操作人员能够快速准确地查询这些参数，下面将制作一份关于数控常用参数查询手册。
一、机床基本参数1.1 机床型号机床型号是指一种数控机床的具体型号名称，例如“XK714C”、“VMC850”等。
1.2 加工行程加工行程是指数控机床在X、Y、Z轴方向上的移动范围，通常以毫米（mm）为单位。
操作人员可以根据加工需求来调整加工行程。
1.3 工作台尺寸工作台尺寸是指数控机床工作平台的长、宽尺寸，也以毫米为单位。
1.4 主轴转速主轴转速是指主轴每分钟的转速，通常以转/分为单位。
根据加工材料和刀具类型，可以调整主轴转速来获得最佳加工效果。
二、进给参数2.1 进给速度进给速度是指机床在加工过程中X、Y、Z轴的进给速度，单位通常为毫米/分钟。
2.2 进给倍率进给倍率是指进给速度相对于设定速度的比率，用百分比表示。
可根据加工情况来调整进给倍率，以获得最佳的加工效果。
三、加工参数3.1 切削速度切削速度是指材料表面在刀具上的相对速度，通常以米/分钟为单位。
刀具材料和工件材料的不同，可以调整切削速度，以获得最佳的切削效果。
3.2 进给速度进给速度是指刀具在工件上的运动速度，通常以毫米/转为单位。
可根据加工情况来调整进给速度，以获得最佳的加工效果。
3.3 切削深度切削深度是指刀具在工件上切削的深度，通常以毫米为单位。
根据工件的要求和材料性质，调整切削深度来达到理想的加工效果。
四、工艺参数4.1 程序编号程序编号是指数控机床中每个加工程序的唯一标识号，操作人员可根据不同的加工程序来进行选择和调整。
4.2 刀具偏移刀具偏移是指刀具在X、Y、Z轴方向上相对于工件中心点的位置偏移量，用于保证刀具切削轨迹的正确性。
4.3 加工坐标系加工坐标系是指机床和零件相对位置的坐标系，通过设定加工坐标系来确定零件的加工位置和方向。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床作为一种高效、高精度的机床设备，在现代制造业中发挥着重要作用。
编程是控制数控铣床进行精确加工的关键环节，通过合理的编程指令和参数设置，可以实现各种复杂形状零件的加工。
下面将为您介绍几个数控铣床编程的实例，帮助您更好地理解数控铣床编程的基本原理和方法。
实例一：平面矩形轮廓加工假设我们要加工一个长为 100mm、宽为 50mm 的矩形轮廓，深度为 10mm，使用直径为 10mm 的立铣刀。
首先，确定编程原点。
通常，我们可以将矩形的左下角作为编程原点（X0，Y0，Z0）。
以下是相应的数控铣床编程代码：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；（绝对坐标，选择工作坐标系 G54，快速定位到安全高度）M03 S1000 ；（主轴正转，转速 1000 转/分钟）G00 Z10 ；（快速下刀到距离工件表面 10mm 处）G01 Z-10 F100 ；（以 100mm/min 的进给速度下刀到加工深度）G01 X100 F200 ；（以 200mm/min 的进给速度加工矩形的长边）Y50 ；（加工矩形的宽边）X0 ；（加工矩形的另一边长边）Y0 ；（加工矩形的另一边宽边）G00 Z100 ；（快速抬刀到安全高度）M05 ；（主轴停止）M30 ；（程序结束）｀｀｀在这个程序中，G90 表示绝对坐标编程，G54 是选择工作坐标系，G00 用于快速定位，M03 启动主轴正转，S1000 设置主轴转速，G01 是直线插补指令，用于进行直线加工，F 后面的数值表示进给速度。
实例二：圆形轮廓加工现在要加工一个直径为 80mm 的圆形轮廓，深度为 5mm，同样使用直径为 10mm 的立铣刀。
编程原点可以选择圆心（X0，Y0，Z0）。
编程代码如下：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；G00 Z10 ；G01 Z-5 F100 ；G02 X40 Y0 I-40 J0 F150 ；（顺时针圆弧插补指令，I、J 分别表示圆心相对于圆弧起点在 X、Y 方向的增量）G00 Z100 ；M05 ；M30 ；｀｀｀实例三：凹槽加工假设要加工一个长 60mm、宽 30mm、深 15mm 的凹槽，使用直径为 10mm 的立铣刀。
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东风模具公司数控加工程序单：
京泊汽车模具公司
拉延模：按工艺修改拉延筋：
凸凹模、压边圈加工精度设为0.01
凸模、压边圈精加工步距0.7
凹模精加工步距0.8、清根淬火前加工到位、其它留0.25-0.3余量淬火后加工。
翻边：精加工步距0.7-0.8
加工工艺要求：
1、拉延模：〈1〉凸模及压边圈还按原来加工工艺加工。
〈2〉凹模的加工：粗铣型面-〉粗铣导板位面–〉振动时效–》
半精铣型面–》半精铣导板位面–》清根–》卸活–》
淬火–》二次装夹–》精铣底面–》精铣型面–》导板位面-》
压板槽、台-》限位台-》安全平台-》快速定位等-》卸活
2、修边冲孔模：凸凹模：
第一次装夹-》粗铣型面、轮廓-》粗铣导板位面-》粗镗导柱（套）孔-》精铣型面-》半精轮廓（留0.5）-》半精铣导板位面-》半精铣导柱（套）孔-》卸活-》淬火-》
第二次装夹-》精铣底面-》翻转找正定位-》精铣轮廓-》精铣导板位面-》精镗导柱（套）孔-》冲头尾销孔-》侧销面孔-》压板槽台等。
福臻实业股份有限公司
ASSET TRDING CO;LTD
方法：
(1)DR
压边圈拉延筋中心外30mm，降0.1mm，细刻（精加工）(2)TR/PI
下模：TR/Profile 外30mm，降0.3mm，细刻（精加工）
PI模钮外30mm，降0.3mm，细刻（精加工）压料板：TR、PI/Profile外20mm，降2mm，中刻（半精加工）刀块：TR/Profile外20mm，降5mm，中刻（半精加工）(3)FL/RST
下模：Profile 外80mm，降0.3mm，细刻（精加工）
压料板：Profile 外50mm，降2mm，中刻（半精加工）
下面是步距：
管理面雕刻至细刻（3D沿面）步距1mm
非3D沿面：外板0.7mm 内板0.8mm
降刻的部分雕刻至中刻步距2mm，钳工不用打磨
DR：外板类：下模0.5 mm
上模：非3D沿面加工方法0.5mm，3D沿面0.7mm 内板类：上模0.7mm 下模 1 mm
3D沿面的实现方法：
UG: 步距在部件上
Cimatron: 3Dstep
福锐模具NC方法：
尽可能多使用顺铣。
当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。
而在逆铣中，为最小值。
一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
为了获得最佳性能，铣刀应怎样定位：
切削长度会受到铣刀位置的影响。
刀具寿命常常与切削刃必须承担的切削长度有关。
定位于工件中央的铣刀其切削长度短，如果使铣刀在任一方向偏离中心线，切削的弧就长。
要记住，切削力是如何作用的，必须达到一个折中。
在刀具定位于工件的中央的情况下，当刀片切削刃进入或退出切削时，径向切削力的方向就随之改变。
机床主轴的间隙也使振动加剧，导致刀片振动。
通过使刀具偏离中央，就会得到恒定的和有利的切削力方向。
悬伸越长，克服所有可能的振动也就越重要。
内板类模具：
1基准侧精度略高些
2非3D步距值应小于3D0。
3左右
3适当处降铣空刀S30 3D=2。
0 Z=-2。
0以减少研磨面
外板类模具：
凹模为基准，分区加工，精加工前去内应力、振动时效快速类模具：
粗铣S50步距3D8。
0
精铣S30步距3D1。
2~1。
5
清根Z-0.1
分区拉延底部无间隙，立避留拉延间隙。