电泳涂装与冲压件制程稽核表

仓库是否有消防设施及防潮、防漏雨设备？ 是否有仓库管理（运作）流程图（包括收、领料流程、清仓流程）及区域规划表（包括物料尾数的存放区域）？ 产品的存放是否整齐有序，并对不同的类别分区域正确存放？ 产品堆放的高度是否有规定？是否有超高现象？ 所有成品储存是否能够做到先进先出？ 是否制定产品存储期限表，超过存储期限的产品是否有相应的措施？ 仓库是否有漏雨、灰尘过多及杂乱脏现象？ 仓库是否有作温湿度管制? 出货管控（8分）
样品是否保存完好，并列清册管理，有保存期限及更新记录，限量及维护样品的管理办法等，保留使用记录 是否有 check 量产或检验与样品之一致性，样品是否为最新有效的 样品报废，是否有保留记录及报废原因说明 品管是否对样品相关要求，进行培训并记录 品管是否按样品上所要求的关键参数及特殊要求，对SOP进行更新 新产品是否有尺寸，外观，可靠性（附着力，耐酒精性，硬度，耐胶带粘贴性，耐摩擦性，抗静电性等）检验，并形成报表 记录？并保留记录 进料管控（15分） 是否有原材料AVL清册？ 是否可从记录中可以追溯材料的相关信息（批次、日期、厂商等）？ 供方是否及时提供原材料物理（如硬度、抗弯抗拉强度等）与化学、化学成分分析报告（例如SGS报告）等报 告？ 是否定期送第三方进行原材料成分分析？对原材料成分超规是否有处理措施？ 是否有各种不同料件相对应的进料检验规格书？是否依据检验标准执行并记录？ 是否有制订符合各料件的进料检验抽样标准或方案，是否可以满足客户要求 测试仪器有无悬挂操作指导书？ 对进料检验不良品是否有处理措施(如：退还厂家、就地返工、特采)，可否追溯? 进料检验程序是否定义了检测环境管理物质的方法、周期、判定标准并有效实行？ 这些仪器所测数据的可靠性是否符合国家标准要求？是否定期送规定部门校验? 对原材、铁框是否有做盐雾测试？有无测试报告？ 是否制定原材存储期限表，超过存储期限的原材是否有相应的措施？ 对原料库存时间超出规定，是否有做定期处理及分类标示（是否有仓库管理办法，并有此项要求） 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪直至结案? 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨? 制程控制（30分） 机台生产产品是否有对应的作业指导书？(作业员的动作是否与作业指导书一致) 作业指导书的修订是否及时并受控制？ 是否有生产设备状态标示(待机、调机、生产、维修、修模)？
电泳涂装与冲压件制程稽核表
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料件检验规范变更（如尺寸，外观）是否有对检验的作业指导进行更改，同时做好变更记录和宣导 是否有制订进料、成品出货检验抽样标准，是否与客户同步？ 针对不同产品是否有相应的成品检验规范，并按规范严格执行？ 检验规范是否列出检验的作业指导、检验的内容、重点尺寸与外观检验、检验的仪器、治具以及判定标准？ 是否对检验所使用的工具、治具进行定期校验，并对失效工具、治具采取相应的措施？ 是否有对制程中关键尺寸做CP/CPK分析及对分析结果采取相应的对策？ 待检的成品是否隔离开来存放，避免混料？ 每种产品的检验是否都有其工程图面可以依据？ 是否有终检报告，并能在报告中查看到检验结果详细记录？ 是否有对电泳涂装各指标（如温度，流速，电压等）及料件各要求规格（如尺寸，可靠性，外观，涂膜的均一性 和首膜检厚 、等 巡） 检量 、测 终的 检工 检具 验与 是仪 否器 按？ 照检验规范对料件的尺寸，可靠性，外观，涂膜的均一性和膜厚等进行测量、检 验，并形成记录？ 成品仓库管理（8分）
是否有出货检验规格书? 是否明确抽样标准?是否明确检验项目，检验顺序，判定标准？ 是否保留出货检验记录？ 是否明确不良发生时的处理规则？ 是否对制程或设计部门提出改善要求？ 是否有确认改善效果？ 是否有对未检品，检验合格品及不合格品进行分类？ 有无拒收品强行出货现象（包括仓管在出货前确认是否有出货检验报告等）？ 电泳涂装制程（38分） 是否有规 强定 大电 的泳 技槽 术底 力更 量新 ，期 专？ 业更 人新 员期 ，是 先否 进有 设程 备序 （文包件括规整范流？器，循环，热交换系统，过滤，超滤等附属设备）作为 支是持否？ 有对金属工件进行导电特性测试，并是否有作业指导书、检验的内容、检验的仪器、治具以及判定标准、并 形对成金记 属录 工？ 件前处理是否有完善的流程和工序？每道工序是否有作业指导书？如何判定处理后金属工件最终是否满 足电电泳泳 涂涂 装装 前的 处要 理求 的？ 工序中预脱脂和脱脂的温度或脱脂剂浓度是否进行管控？如何预防脱脂槽液被污染？磷化渣是 否及时清理？ 过滤袋及除油过滤装检查、更换频率是多少？能否确保过滤质量？ 漆槽膜液固 及化 设所 备需 （的整涂流料器固，化温循度环，是热否交按换不系同统颜，色超进滤行，管槽控液，的是回否收有系设统备）监的控管，理并，有及记其录各？工序、环节符合是否满 足涂装要求？是否有其流程图？ 是电否泳有 涂人 装员 对， 金方 属法 工（ 件如 前S处O理P）最，后工一具道保冲证洗每是个否电为泳纯前水被？涂是工否件与及仪挂器具检干测净其？纯水地电导率？电导率是否小于100μ S/cm？ 是否有定期检查磷化后冲洗设备喷嘴压力、喷嘴角度和槽液落差确保在工艺规定范围内？ 是否有定期清洁烘干室？是否监控烘干温度和烘干时间？且烘干温度和烘干时间参数是否符合要求？ 电泳前对被涂工件清洗的水最起码是否为自来水？ 是否规定烘干室和循环热风的清洁频率？且是否有专人负责？ 是否做好涂装环境5S，是否对涂装环境和相关车间含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、 密封胶等）与设备及使用原材料和辅助材料酯酮的管控与清除？ 是否有对电泳槽液的科学管理制度（包括体系文件，专业人员，设备，工具，工艺等）？ 配置电泳漆是否用是去离子水？ 是否有人员，技术，设备对电泳时间进行管控与检查？是否按频率进行检查？及保存记录？ 是否有检测槽液中的杂质离子浓度的设备，工具，方法，SOP是否规定其检测频率，参考值，并形成记录 是否有设备，工具对槽液表面流速进行检测，SOP是否规定其检测频率，参考值，并有记录 是否有检测槽液颜基比的设备，工具，方法，SOP是否规定其检测频率，参考值，并形成记录
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作业指导书是否列出所使用的材料、厚度、总工序、工序内容以及使用的机器、设备和工具的清单？ 作业员在完成每一个产品后是否都有依本站作业指导书要求进行自检? 每个产品每道工序是否有相应的检验规范？检验规范的修订是否及时并受控制？ 检验规范是否列出重点尺寸检验、抽样方案？ IPQC是否按照检验规范进行首检、巡检、终检并形成文件记录？ 每个产品每道工序在生产前是否都有在机台显眼处挂上工序样品，注明管控重点，并保持工序样品整洁、不受损 坏设？备的相关参数是否符合要求？是否有机台点检表及记录？ 是否对设备、工具、治具进行保养、校验并有记录？ 失效设备、工具、治具是否及时维修或清理，避免由于使用不良设备、工具、治具造成不良? 作业员是否有戴手套、冲压工戴耳塞作业？并按机台操作说明开机？ 零部件在制程中是否得到识别和控制？ 是否将成品和半成品，合格品与不合格品完全区分来按区域放置、并标识？ 报废品和返工品是否完全区分来放置，并将需要报废的隔离报废，需要返工的注明不良点位? 试模品是否及时的隔离、标示并将需要报废的及时报废？ 是否适当地对材料、零部件、半成品、成品进行放置、保护以防止损坏及混料？ 冲压结束后剩余材料是否有反仓规则？ 冲压是否使用速干性加工油？ 是否有统计每批次的不良率 清洁料件，机台等是否使用无害清洗剂（如禁止使用正乙烷等）、、 周转铁框所使用的设备、工具、操作方式是否足以以保证料件不致变形，脏污？ 品检员是否对机台或电泳线，同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时，要求停机、停线改善；所有单据 要有追踪结果 8S控制（13分）
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电泳涂装与冲压件制程稽核表
项目
模具管理(13分) 工程部的组织架构是否完整？模具工程师是否了解模流分析系统，并具有解决成型相关问题的知识、技能和能 力？ 新产品量试时是否有对量产的可生产性进行评估？ 是否有新模进厂的试模状况及问题点追踪结果记录及模具的附件清单记录? 新产品导入时是否有进行失效模式分析及对分析结果采取相应的对策？ 模具正式量产前是否有评审记录(有否将其试模问题点列出供相关单位在量产时作追踪) ? 是否有模具履历表，并对履历表上相关内容作记录(如数量累积\修模记录等)? 是否有摸具装卸作业指导书？是否按作业指导书正确作业？ 模具应是否指定的模具保管员在指定地点存放，并已喷防锈油，公母模应合紧，并贴上正确的状态标签确保其防 潮\防湿? 是否有专门的模具装卸工具，并有专门人员对模具进行装卸？ 是否有制定模具的保养规则？且有在贯彻执行 修模单及修模记录、修模结果记录是否有对应列表存档？ 模具库是否整洁？是否有区域规划（呆滞、报废模具区分）？ 每个工单完成时，是否有对模具状态进行确认，并留有记录？
车间是否规划合理，划分各种成品、半成品、不良品存放的区域？ 机台及地面是否有油污、废料残留？机台上是否有用废料回收盒进行收集废料？ 机台/包装线旁与生产无相关的产品或其它物料，停机时是否做到三清（机台、料件、卫生）？ 车间地面是否整洁无油污杂物积水并定期打扫？ 车间里长期不使用或与生产无关的物件是否及时清理？ 包装物纸箱、气泡袋、篮筐等是否干净、无破损，且整齐的摆放在作业台内的指定位置，无倾斜、压箱等现象 （成品、半成品、仓库），且不得过多（不超过2Hrs的生产量包装） 料件是否有状态标识?料件是否按区域放置？ 是否依消防法配备消防设备？消防器材始终保持良好备用状态(定期点检验)？ 消防设施通道是否保持畅通，不得堵塞？是否有消防疏散示意图及消防安全通道标示？ 特殊岗位需配备相应的防护设备给作业员(如电焊需配备防护眼镜) 是否定期对机台进行维护清洁，每次停机是否对机台上的脏污进行擦拭清洗？ 检验线灯光亮度，是否符合400至600 Lux 照度 是否有危险品放置的安全标识？ 终检和包装管控（14分） 是否使用流水线包装作业？ 包装线是否有SOP、检验治具？作业员是否按SOP作业？ 包装方式是否正确？选择包装箱及辅料是否合适？(根据大小选用合理包装箱) 外箱标示是否统一，标示品名、规格、数量是否与实物，合格证相符？ 包装段SOP上是否有体现对料件上的油污，刮伤，色差等不良做重点确认？ 终检是否有做检验记录？ 不良品是否有做不良点位标示，不良记录是否注明时间、型号、数量、不良原因？ 不良品是否经过检查，分开存放，避免混料？ 是否所有的退货都有做详细的记录？ 不良品返工后是否有品保人员确认并记录？ 是否查核包装箱上印字是否正确，外箱标示是否错误？(指定专人贴标签) 在检验后是否有做适时的记录？ 包装场地是否清洁、整齐、无脏污及腐蚀性有害气体等？ 是否有根据详细记录并追踪相应的改善效果？ 检验规范（11分）
新产品及样品管理 （14分）
是否有NPI小组，负责处理新产品的相关事情 新产品导入时，品管是否有组织进行发布，并确认相关单位是否有进行新产品认知培训（列出各种注意事项及各种材料使用 清在单 新确模认量）产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数，进行全面和精确的评估，验证模具在此机台的可生产性，并保存记 录（射出工艺参数表） 新产品量试时，是否有对品质进行评估，并制定品质目标 新产品量试前，是否有对设备机台（如电泳设备）进行评估 是否有明确的签样流程 样品在送出时，是否经过品管单位的确认，并留有记录 对于客户提出的样品之缺陷，是否有及时改善，并保留改善记录，再送样