钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因
(完整)钻孔灌注桩质量通病
钻孔灌注桩（冲孔灌注桩）常见质量通病原因分析及预防措施一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求;2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
二、原因分析及防治措施1、钻孔偏斜的原因分析、防治措施(1)钻孔偏斜的原因分析由于钻机作业时安装不稳或钻杆弯曲，地面软弱或软硬不均匀,或由于土层软硬交界层面较陡或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形，常会导致钻孔偏斜。
（2）防治措施①施工前应先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20 cm。
②桩机部件要妥善保养、组装,开钻前要校正桩架的垂直度和水平度。
③钻孔过程中遇到的孤石如位置较浅，可将其挖出,如位置较深，可用岩芯钻机钻通石块爆破后再行施工.④在砂层和粉土层中钻孔时，钻进速度不宜过快。
⑤钻孔轻微倾斜可往复扫孔纠正。
若桩孔倾斜较严重，应向孔中填入石子和粘土至偏孔处0.5m以上，在消除了导致斜孔的因素后重新钻进，宜慢速提升、下降，反复扫孔矫正,直至桩孔符合要求。
2、缩径的原因分析、防治措施（1)缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术
钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术摘要：近年来，我国的工程建设越来越多，对钻孔灌注桩技术的应用也越来越广泛。
灌注桩施工过程中产生的桩底沉渣会降低桩侧摩阻力和桩底端阻力，是影响钻孔灌注桩桩基质量的重要因素之一，基于钻孔灌注桩沉渣问题对桩基承载力的危害性，对沉渣厚度精准检测属于灌注桩施工中的重要环节。
本文首先分析钻孔灌注桩工艺流程，其次探讨钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量施工技术，对钻孔灌注桩沉渣检测技术的发展进行总结和展望。
关键词：深基础；钻孔灌注桩；沉渣；厚度测量引言我国对于基础工程建设投入的力度不断加强，钻孔灌注桩技术在不同类型的工程中得到广泛的应用。
主要是由于这种施工技术的施工速度，承载力以及质量等方面都具有一定的优势。
由于建筑基础结构所用到的灌注桩的数量比较多，是一笔不小的投入，其施工质量直接影响到工程建设的总体质量。
在实际的施工中，施工工艺和施工技术都受到严重的限制，很容易出现孔底清理不彻底的现象，桩底的沉渣会直接影响到状体的承载力。
进而造成严重的经济损失，因此，对其进行研究具有一定的现实意义。
1工艺流程首先完成测量的准备工作，平整场地。
各种相关材料应该准备到位。
开工前召开现场技术交底会，使所有参与测量的施工人员明确具体技术要求。
钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量装置，包括测绳，其上设有刻度，刻度精度为0.1mm。
还包括吊环、螺旋杆身、测板和测针。
吊环为圆形连接环。
吊环连接在测绳的底部。
螺旋杆身连接在吊环的底部，螺旋杆身上设有外螺纹。
支撑架的顶部连接有调节环，调节环与螺旋杆身螺纹连接。
测板与支撑架和调节环焊接成为整体。
测针连接在螺旋杆身的底部。
测针的底部呈圆锥形。
测绳的顶部设有转动手柄。
利用上述钻孔灌注桩基底沉渣厚度测量装置能够准确测量沉渣厚度，具体分两步进行。
先将测针安装在螺旋杆身的底部，拧紧螺旋丝扣帽，下放测绳，直到测针底部接触孔底，记下测绳的刻度h1。
然后取下测针，装上测板，下放测绳，直到测板的下表面接触沉渣表面，记录测绳的刻度h2。
钻孔灌注桩孔底沉渣质量问题的探讨
灌注桩以其适用范围广 、 单桩承载力高 、 施工噪声低 、 振动影 响小 、
成本适中等糯 点被广泛地应用于户内变电所基础工程 中。而桩底
． ‘ 沉渣厚度的控制 是施 工质量控制 的关键 ， 渣过厚不仅会造成桩 １２ 成 桩质 量 问题 分析 沉 桩基工程完成后 ， 先后委托两家测试单位分别对变电所桩基 基承载力不足 ， 还会造成建筑物过大沉降。以下通过某 １０ｋ １ Ｖ变
计采用钻孔灌注桩 ， 桩径 为 ６０和 ８０两种， ０ ０ 总桩数 ８ ３根 ， 桩长为 ２ －３ 不等 ， 桩竖 向承载 力特征值 ： ０的为 ２ １０ｋ ７ ｍ－ １ｍ 单 佑０ ０ Ｎ， 怊０ ０的为 ３７ ０ｋ ０ Ｎ。桩身采用 Ｃ ０混凝 土 ， ３ 桩端 持力层 为 ⑥层 中风化凝灰岩 ， 桩端进入持力层 长度大于 １ 倍桩径 。
重度 含水量 内摩擦 角 粘聚力 地基承载力 ｋ４ｎ ＇ ￣ ／ （） 。 Ｉａ ｄ 特征值／ Ｐ ｅ ｋａ １ ７３ ｌ ６７ ４ ６０ ５ ７４ ５３ １４ ９０ ６０
１３ 质 量 问题补救 措施 ．
１采用预应力管桩 对主荷 载区域 １ ） ７处桩承 台作 补桩加 固，
根工程桩进行 了单桩竖 向抗压静载试验 ， 结果表明 ， ６根 电所 工 程 桩 基 施 工 中 的 质 量 问 题 分 析 ， 钻 孔 灌 注 桩 沉 渣 厚 度 控 工程的 ６ 对 单桩竖向抗压 承载力极限值均不满足设计 要求 ； 对所有工程桩作 制 的控 制 要 点及 对 策 进 行 探 讨 。
［ ］ 姜 永 东， 学福， ２ 鲜 许 江． 石声发射 Ｋａ ｒ 岩 ｉ 效应 应用于地 ｅ ｓ 应 力测试 的研究［］岩 土力 学，０ ５ ２ （ ）９ ６９ ０ Ｊ． ２ ０ ，６ ６ ：４ ．５ ． ［ ］ 付 小敏 ， ３ 王旭东． 利用岩石 声发射 测试 地应力数据处理方法 的研 究［ ］实验 室研 究与探 索 ，０ ７ ２ （ １ ：８ —８ ． Ｊ． ２０ ，６ １ ）２ ２２ ５
钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施
一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求；2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
2、缩径的原因分析、防治措施（1）缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等，从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部，混凝土自重力降低，自重密实困难，容易形成缩颈和空洞。
所以当混凝土浇筑到桩身上部时，应采取降低管外压力，提高混凝土的自重密实作用的有效措施，以免产生缩颈和空洞。
⑤施工人员素质差。
施工人员素质差（大多数为未经培训的工人），操作不规范，也是造成缩颈不可忽略的原因之一。
（2）防治措施①采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
成孔后及时浇注砼，以防停放时间过长而缩径。
②经常检查钻头尺寸，发现磨损及时焊补。
③严格控制混凝土配合比准确称量材料，保证混凝土拌和物质量。
④采取有效措施，确保混凝土水下浇注质量。
灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土中的长度不小于1 m；混凝土供应及时，确保混凝土的连续灌注；在孔口斜台处，按规定检测混凝土的坍落度（在正常情况下每15分钟测定一次）并做试块进行容重、抗压强度、抗渗标号、弹性模量等测定，发现异常立即查明原因并进行调整；当混凝土灌注到桩身上部（离孔口5 m左右）时，采用降低孔内浆面，减小管外压力，提高管内混凝土下落冲力利于混凝土的自重密实，甚至可以在管内混凝土无法下落时，拔出导管，掏尽孔内剩余泥浆，凿毛、冲洗已浇混凝土面，再用人工振捣浇注混凝土，确保混凝土浇注质量，避免产生缩颈和空洞。
浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制
浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制摘要：结合工程案例，介绍了在较厚砂层进行旋挖钻孔灌注桩施工技术，并提出了控制孔底沉渣厚度的有效措施及方法。
关键词：旋挖钻孔；灌注桩；孔底沉渣；质量控制1 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣产生的原因分析1.1 桩孔孔壁塌落（1）杂填土层较厚且不稳定造成孔口表土层塌落孔内；（2）淤泥层及砂层由于钻孔过程的提、放钻具在孔内产生正、负压差所引起的抽吸作用，造成孔壁塌落；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时刮蹭孔壁，造成孔壁砂土掉落孔内；（4）成孔后未及时浇筑混凝土，空置时间太长导致泥浆分层离析孔壁失去稳定；（5）孔口附近有较大的集中荷载作用压垮孔壁；（6）泥浆比重过小，使得泥浆侧向护壁能力不足造成孔壁塌落；（7）由于钻具转速过快、扰动过大引起砂层液化造成孔壁塌落。
1.2 泥浆沉淀（1）由于泥浆粘度过低，悬浮能力差，使得泥浆发生分层沉淀；（2）泥浆含砂率过高，造成孔底沉砂过多；（3）混凝土浇注前的等待时间过长，使得悬浮物下沉堆积孔底。
1.3 钻孔残留（1）因钻具磨损、变形过大造成渣土泄漏、残留而产生沉渣；（2）受钻具自身结构限制，因钻齿间隙所造成的渣土残留。
1.4 清孔工艺（1）清孔所用的水泵功率太大，其过强水流产生的冲刷作用引发孔壁剥落；（2）采用钻具清孔时，其清孔工艺及钻具选择不合理，孔底沉渣无法清除干净；（3）采用正、反循环清孔时，泥浆性能不达标造成沉渣无法携带出孔底。
1.5 施工人员量测误判（1）由于施工员经验不足，在进行孔底沉渣厚度量测时误判，错误将清孔不合格的桩孔判断为合格孔；（2）孔底沉渣厚度量测工具选择不当产生误判。
2 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣控制措施（1）根据孔口土层情况适当增加护筒埋设深度，使其穿过杂填土层并高出孔口30~40cm，始终保持孔内水位高于地下水位≮ 1.5m，同时护筒直径比钻具直径大 20cm 并防止碰撞及震动；（2）在钻进过程中慢提、慢放钻具，速度控制在70cm/s左右，在进入砂层时降低钻具转速，防止因扰动过大造成砂层液化；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时注意保持对中和垂直，钻进过程中每三钻复核一次钻杆垂直度，将垂直度控制在 1%以内，钢筋笼保护层垫块采用可转动的混凝土圆形垫块，减少刮蹭孔壁；（4）合理组织，紧凑工序，在进行第一次清孔时即开始安排混凝土罐车到场等待，为预防不测，商品混凝土的缓凝时间设定在 4h 以上；（5）在旋挖钻孔桩机及混凝土罐车停放面的近孔口一侧安放较大钢板，钻进过程中孔内取出的泥土及时清离孔口，以减少孔口的集中荷载；（6）在钻进过程中，根据地质情况适当加大泥浆比重至1.13~1.18，调整泥浆粘度至19~21Pa •s，增加泥浆的护壁及悬浮能力；（7）采用泥浆分离机分离出泥浆中的砂及其它大颗粒物，将泥浆中的含砂率控制在 4% 以内；（8）根据不同地层情况选用适当钻具，加强对钻底结构的检查、修补维护，减小转动底与固定底之间的间隙。
大直径钻孔灌注桩桩底沉渣超标成因分析及补强处理
该桩基共钻取２ 根 １ ０ｌ 凝土芯样 。 １ Ｉ】 １ 其位置见 图２ 。
厚 度约 ３ｍ，下面 岩体 以花 岗 岩为 主 ，穿插 有 辉绿 岩 和 ０ 正 长 岩 ，岩体 差异 风 化现 象 明显 ，强 风 化 带厚 度 较 大 ，
地 质较 为 复杂 ，桩基 持 力层 为 中风化 花 岗岩 ，入 岩４ ｍ， 岩体抗 压强 度达４ ＭＰ 。其 地质取 芯芯 样见 图１ ０ ａ 。
冲 程冲 击 以挠动 底 部 钻 渣 。使 之悬 浮 后 经 正循 环 排 出 ，
图６ 桩 基 补强 孔 位 布 设 图
采 用ｘＹ一１ 质 钻机 ，对 桩 身 砼进 行 抽 芯钻 孔 ，钻 地 孔 终 孔深 度 为桩 底 以 下 ｌ ｍ。在 钻 孔 时 ，为 保 证 钻孔 垂 直度 。要 求 钻机 安装平 稳 ，滑车 、主动 钻杆 和孔 口三 点 保 持 一条 直线 ，并 且在 钻杆 上加上 扶正 器 ，钻进 时 随时 对 垂直 度进 行检 查 。 ４２ 高压矿 粉 浆冲 洗桩基 缺 陷范 围 ． 把地 质钻 下钻 至 孔底位 置 ，顶端钻 杆利 用 高压 连通 管 与 压 力泵 连 接 ，分别 对 １ － ｏ Ｌ 进 行 逐 一 高压 旋 ＃ １ ＃￣ 位 喷切 割 ，切 割施 工 自下而 上 、自上而 下 反复进 行 ，切割 施 工泵 压２ ￣ ０ ａ ５ ３ ＭＰ ，高 压喷 咀在 孔 内慢 速转 动 （￣ Ｏ／ ５ ｌｒ ｍｉ ） ｎ ，缓慢 升 降 （ ￣ Ｏｍ／ ｉ） ５ ｌ ｃ ｒ ｎ 。保证 １ 个孔 相 互 之间 ｎ ０
推 动 清孔 导管 实施 清 孔 ，但 由于持续 时 间 不够 ，导 致该 侧 沉 渣明 显偏 厚 ，达４ ｃ ２ｍ。
均 达 到畅通 无 阻 、无 沉渣浮 出要 求 。
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法摘要：在建筑工程的基础施工中，钻孔灌注桩的应用比较广泛。
本文以此为核心，首先介绍了施工工艺流程，然后指出常见的施工质量缺陷，并提出相应的处理方法，最后阐述了桩基质量的检测手段，以供参考。
关键词：钻孔灌注桩；施工；工艺流程；质量缺陷；处理在道路桥梁、商业建筑中，钻孔灌注桩是常用的基础施工类型，具有作业简单、性能优良的特点。
但是，由于桩基施工属于隐蔽工程，且现场施工会受到诸多因素的影响，例如地形地质、水文气候、机械设备、原材料、承载力等，因此容易产生质量缺陷。
明确缺陷的形成原因，并采用有效的处理方法，是施工人员的工作重点。
以下对此进行深入探讨。
1、钻孔灌注桩施工工艺流程第一步，场地平整。
按照设计图纸和施工要求，对施工场地进行平整，要求彻底清除杂物，对软土进行换填；如果存在浅水，可以采用筑岛法；如果位于陡坡，可以使用型钢搭设平台，确保钻机设备不会倾斜。
第二步，埋设护筒。
护筒的作用是固定桩位、保护孔壁，并引导钻头的下钻方向。
护筒内径要求比桩径大15-20cm，顶部高程高于地下水位1.5-2m；将平面偏差、垂直度偏差，分别控制在5cm、1%以内。
第三步，泥浆制备。
泥浆主要是由粘土、水、添加剂组成的，能够填充不同土层的孔隙，将孔内水压维持在一定范围内，从而加固孔壁。
泥浆制备过程中，应该合理设置密度指标，在夹砂层中控制在1.2左右，在夹卵石层中控制在1.4左右，并根据土质特征进行调整。
第四步，钻孔清孔。
钻孔作业之前，应该保证钻机就位，促使桩孔中心、转盘中心、钻机顶部吊滑轮处于同一直线上。
采用分班连续作业法，及时观察土质变化，保证图实相符；首先缓慢推进，当导向部位完全进入土层后，即可加快钻速，直至达到设计深度。
清孔时，要求孔内水位在地下水以上1.5m，主要采用换浆法、抽浆法，彻底清理杂物和浮浆，但不能加深孔底。
还要检查成孔的长度，成孔外径不能小于桩基直径。
第五步，下放钢筋笼。
钢筋骨架下放至桩孔内，重点是对骨架顶部进行固定，防止混凝土灌注时会产生上浮力，将高程偏差控制在±5cm以内。
钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因分析及优化措施
钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因分析及优化措施发表时间：2019-06-25T09:43:53.197Z 来源：《基层建设》2019年第7期作者：周晗[导读] 摘要：通过工程质量问题分析，说明孔底沉渣对钻孔灌注桩的承载能力有着至关重要的影响，进而从钻孔、清孔、灌注混凝土等环节论述了钻孔灌注桩沉渣厚度的控制对策。
中铁十九局集团第六工程有限公司江苏省 214028摘要：通过工程质量问题分析，说明孔底沉渣对钻孔灌注桩的承载能力有着至关重要的影响，进而从钻孔、清孔、灌注混凝土等环节论述了钻孔灌注桩沉渣厚度的控制对策。
关键词：钻孔灌注桩；孔底沉渣；控制措施引言钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。
随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。
但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。
因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度的检测与控制，是保证钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。
1 钻孔灌注桩孔底沉渣原因分析及控制措施钻孔灌注桩桩底沉渣可能产生于旋挖钻机施工的钻进成孔、安放钢筋笼、灌注混凝土等环节中，分析认为沉渣产生的原因大致分为以下几类。
1.1 桩孔孔壁塌落 1.1.1 原因分析桩孔孔口填土不稳定，塌落孔内；泥浆密度过低，悬浮能力差；提升钻具太快，形成孔内向上的抽吸；提钻时孔内泥浆液面下降，未及时补充孔内泥浆；钻具提放刮碰孔壁；下放钢筋笼刮碰孔壁；终孔后未及时灌注混凝土，孔壁浸泡时间过长。
1.1.2 控制措施孔口安放钢护筒保护孔口，护筒长度根据地层条件适当加长；加大泥浆密度，提高泥浆黏度；控制旋挖回次进尺，严禁钻筒打满提钻，避免抽吸现场；钻具提离孔口前，及时补充孔内泥浆，保持泥浆液面高度；钻具提放时保持对中，慢提、慢放，防止刮碰；钢筋笼采用汽车式起重机安放，保持对中、垂直；终孔后及时灌注桩身混凝土，缩短辅助作业时间，减少孔内沉渣沉淀。
钻孔灌注桩中沉渣质量影响与控制
钻孔灌注桩中沉渣质量影响与控制发表时间：2020-08-13T10:31:58.940Z 来源：《城镇建设》2020年第12期作者：温祝远1 张岩2 [导读] 钻孔灌注桩应用广泛，具有施工噪音低、承载力高、施工速度快等诸多优点摘要：钻孔灌注桩应用广泛，具有施工噪音低、承载力高、施工速度快等诸多优点。
随着现代大体量建筑的发展，对钻孔灌注桩的要求也逐步提高。
钻孔灌注桩施工过程中，影响桩基质量的因素较多，其中孔底沉渣厚度是桩基承载力的重要影响因素之一，施工过程中加强对孔底沉渣厚度的检测与控制将直接影响成桩质量。
关键词：钻孔灌注桩沉渣一、钻孔灌注桩沉渣厚度影响因素有以下几方面：1.清孔不彻底由于选择不同的清孔工艺，其过程控制均不相同，但由于清孔不彻底导致的孔底沉渣厚度过厚是施工中最常见的问题。
其主要原因是由于清孔时间不够，未能将孔底钻渣全部带出和置换。
2.泥浆选择不当由于地层结构的差别决定了钻渣特性的多样性，如果泥浆选择不当，将直接影响对钻渣的置换效果，导致钻渣置换效果差、置换不彻底，影响孔底沉渣厚度。
3．桩孔孔壁剥落、坍塌由于钻孔过程中对孔壁的保护不到位，钻孔结束后孔壁容易发生剥落、坍塌现象，剥落、坍塌的孔壁沉落孔底增加了沉渣的厚度。
二、钻孔灌注桩沉渣厚度的危害：1.桩底沉渣厚度过厚直接影响着桩身的承载力，由于孔底沉渣的结构特性导致其本身强度低、压缩性大，因此其承载力远低于桩身承载力，从而导致桩身整体结构承载力严重降低。
2.桩底沉渣厚度的大小将对桩身承载产生较大的影响，如果厚度过大甚至会改变桩身的承载特性，承载特性由端承桩向端承、摩擦桩直至摩擦桩改变。
3.桩底沉渣过厚会使桩身产生较大的沉降，从而影响建筑结构的整体稳定性。
三、为了保证成桩质量，应严格控制孔底沉渣的厚度，施工过程中应加强施工过程控制，尤其是加强以下几方面的检测与控制：1. 应根据地质条件、施工要求来选择合适的施工工艺、施工设备。
尤其是施工中清孔工艺、钻孔泥浆的选择对孔底沉渣厚度的影响尤为重要。
钻孔灌注桩如何测量沉渣厚度？
钻孔灌注桩如何测量沉渣厚度？在各类建筑工程和桥梁工程中，钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，被广泛应用。
而钻孔灌注桩施工过程中的沉渣厚度控制，对于桩基础的承载能力和稳定性至关重要。
准确测量沉渣厚度，能有效保障灌注桩的质量和工程的安全性。
首先，我们需要了解一下什么是沉渣。
在钻孔灌注桩的施工过程中，钻头在钻进过程中会扰动孔底的土体，同时钻孔内的泥浆也会携带一部分钻渣沉淀在孔底。
这些沉淀在孔底的物质就被称为沉渣。
沉渣主要由钻渣、泥浆中的固体颗粒以及孔底被扰动的松软土层组成。
沉渣厚度过大会严重影响灌注桩的承载能力。
这是因为沉渣的压缩性大，强度低，在桩身荷载作用下会产生较大的沉降，从而降低桩的承载力。
同时，过厚的沉渣还可能导致桩底与持力层之间的接触不良，影响桩的端承力。
因此，严格控制沉渣厚度是保证钻孔灌注桩质量的关键环节之一。
那么，如何测量钻孔灌注桩的沉渣厚度呢？目前常用的测量方法主要有以下几种：一、重锤法重锤法是一种较为简单直观的测量方法。
其操作步骤如下：首先，制作一个重量适中的重锤，重锤的底部通常为圆锥形。
在测量时，将重锤缓慢放入孔内，直到重锤触及孔底。
然后，测量重锤从孔口到泥浆液面的长度，以及从孔口到重锤触及孔底时的长度。
两者之差即为沉渣厚度。
这种方法的优点是操作简单，成本低。
但缺点也比较明显，测量结果的准确性容易受到泥浆比重和粘度的影响，而且对于较厚的沉渣测量精度有限。
二、测绳法测绳法是另一种常见的测量方法。
其原理是利用测绳的长度变化来测量沉渣厚度。
具体操作时，先将测绳的一端系上一个重物，确保重物能够顺利沉入孔底。
然后将测绳缓慢放入孔内，当重物触及孔底时，记录测绳在孔口的刻度。
接着，提起测绳，使重物刚好穿过沉渣层，再次记录测绳在孔口的刻度。
两次刻度之差即为沉渣厚度。
测绳法相对重锤法来说，测量精度有所提高，但同样容易受到泥浆性能的影响，而且对于沉渣的性质和分布情况难以准确判断。
三、电阻率法电阻率法是一种基于电学原理的测量方法。
钻探灌注桩桩底沉渣处理方案
钻探灌注桩桩底沉渣处理方案1. 背景钻探灌注桩是一种常用的桩基施工技术，在施工过程中，会产生桩底沉渣。
桩底沉渣是指在钻孔施工过程中由于土层松软或岩层碎裂等原因，导致钻孔底部产生的杂质和剥离的土层。
钻孔底部沉积的杂质和剥离的土层会对桩基的承载力和稳定性产生影响，因此需要进行适当处理。
2. 处理方案针对钻探灌注桩桩底沉渣，提出以下处理方案：2.1 沉渣清理首先，必须对桩底沉渣进行清理。
清理过程中需要注意保护钻孔壁，避免进一步损坏土体或岩石。
清理过程可以采用手动清理或借助特殊设备，如吸污车进行清理。
2.2 沉渣处理与处置清理完桩底沉渣后，需要对其进行处理与处置。
具体处理方法可以根据沉渣的性质和量确定，以下是几种常见的处理方法：- 小量沉渣的处理：如果沉渣量较少，可以采用自然沉淀方法，即将沉渣放置于密封中，让其自然沉淀并分离出上清液体。
- 大量沉渣的处理：如果沉渣量较大，可以考虑采用固液分离装置，如离心机或过滤设备，将沉渣与上清液体分离，并进行相应处理。
- 特殊性质沉渣的处理：对于含有有害物质的沉渣，需要根据相关法规对其进行专门处理，以确保环境和人员的安全。
2.3 沉渣后续处理处理完桩底沉渣后，需要对施工现场进行清理和恢复。
清理过程中，应注意避免污染周围环境，严禁将沉渣直接倾倒到地表水或其它水源中。
如果沉渣中含有有害物质，应严格按照相关法规进行处置。
3. 安全考虑在进行钻探灌注桩桩底沉渣处理时，必须重视安全考虑，采取必要的防护措施，确保施工人员的人身安全和环境的保护。
处理过程中涉及的化学药品或设备操作应遵循相关操作规程，并配备相应的个人防护装备。
4. 结论钻探灌注桩桩底沉渣是施工过程中常见的问题，需要采取适当的处理措施。
本方案针对桩底沉渣的清理、处理和后续处理提出了具体方案，同时强调了安全考虑。
在实际施工中，应根据具体情况进行调整和实施，并严格遵循相关法规和操作规程，确保施工质量和环境安全。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法1 工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1 532根，直径有60 cm、80 cm、100 cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100 cm，桩长48 m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20 m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30 cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2 处理由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60 cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30 cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率1%，粘度20 S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：H=（P+γw H w）/γc=11.6 m式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100 kPa； H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27 kN/m3；γc为混凝土的重度，取24 kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
毕业论文-钻孔灌注桩
毕业论文-钻孔灌注桩毕业论文钻孔灌注桩一、引言钻孔灌注桩作为一种基础工程中常用的施工技术，因其具有承载能力高、适应性强、施工噪音小等优点，在桥梁、高层建筑、港口码头等工程中得到了广泛的应用。
本文将对钻孔灌注桩的施工工艺、质量控制要点以及常见问题的处理方法进行详细的阐述和分析。
二、钻孔灌注桩的施工工艺（一）施工准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要做好充分的准备工作。
首先，要对施工现场进行勘察，了解地质条件、地下水位等情况，为制定施工方案提供依据。
其次，要平整场地，确保施工机械能够正常作业。
此外，还需要准备好施工所需的材料、设备和人员。
（二）桩位测量放样根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并设置好护桩，以便在施工过程中进行桩位的复核和校正。
（三）埋设护筒护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止塌孔和地表水流入孔内。
护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm ，埋设深度一般为 15 20m ，护筒顶部应高出地面 03m 以上。
（四）钻机就位将钻机安装在平整坚实的地面上，并调整好钻机的水平和垂直度，使其钻头中心与桩位中心重合。
（五）钻进成孔根据地质条件和设计要求，选择合适的钻进方法和钻头。
在钻进过程中，要控制好钻进速度和泥浆比重，及时清理孔内的渣土和岩屑，保证成孔质量。
（六）清孔当钻孔达到设计深度后，进行清孔。
清孔的目的是清除孔底的沉渣和泥浆，使孔底沉渣厚度符合设计要求。
清孔方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等。
（七）钢筋笼制作与安装钢筋笼在现场制作，其主筋应采用焊接连接，箍筋与主筋应采用点焊或绑扎连接。
钢筋笼制作完成后，使用吊车将其吊起并缓慢放入孔内，确保钢筋笼的位置和垂直度符合要求。
（八）灌注水下混凝土水下混凝土灌注是钻孔灌注桩施工的关键工序。
在灌注前，要再次检查孔底沉渣厚度和泥浆指标，符合要求后方可进行灌注。
混凝土灌注采用导管法，导管的内径一般为 200 300mm ，导管在使用前应进行水密试验。
钻孔灌注桩常见问题处理及防治措施
钻孔灌注桩常见问题处理及防治措施郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ04标钻孔灌注桩常见问题处理及防治措施中铁二十局集团有限公司郑州至徐州铁路客运专线工程指挥部第二分部2013年7月中铁二十局集团郑徐铁路客运专线工程指挥部二分部钻孔灌注桩常见问题及防治措施钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。
施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大经济损失和不良社会影响。
必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施1、护筒冒水、脱落护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至造成钻机倾倒。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实、或护筒水位差太大、受地面流水浸泡等因素致使护筒失去稳定、脱落，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋设护筒时，钻机平台及护筒高出原地面，使其不被地面流水浸泡，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水或脱落时，应立即停止钻孔，将钻机移开 ,用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2、孔壁坍陷钻进过程中，如发现孔内的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短安装时间。
钻孔灌注桩施工中发生桩底沉渣要怎么处理
参考资料：钻孔扩底灌注桩
钻孔扩底灌注桩是一种比较新的施工方法，它是对钻孔灌注桩的一种改进和创新。它利用钻孔达 到所要求的持力层后在桩端换用特殊钻头将桩端直径扩大，则桩的极限承载力比没有扩大头的灌 注桩的极限承载力有较大幅度的增长（若工程设计要求桩身直径扩大2倍，理论上桩的极限承载 力将是没有扩大头的桩的极限承载力的4倍） 。对于许多高层建筑，钻孔扩底灌注桩在强风化岩 中就可以终孔，可以弥补其它桩型的不足，经济效益显著。
参考资料：钢筋混凝土灌注桩
钢筋混凝土灌注桩是用钻孔机成孔或用钢管成孔，后者是先用打桩机将带有活瓣桩尖的钢管沉入 土层，使管壁四周的土壤挤实，然后在钢管内灌入混凝土后，马上把钢管拔出，使灌入的混凝土 形成一根混凝土桩。当天然地基上部的软弱土层较厚，浅基础沉降量过大或地基稳定性不能满足 建筑要求时，常常采用桩基础，将荷载通过桩传给坚硬土层或岩石，或通过桩周围的摩擦力传给 地基，以提高地基的承载力。
参考资料：钻孔灌注桩后压浆技术
叙述了灌注桩后压浆适用的地质条件，加固机理，参数的确定，施工工艺及在实际工程中的应用。 随着我国的高层建筑迅猛发展，对地基承载力的要求越来越高，为了满足这种需求，国家多年来 总结和设计了一套钻孔灌注桩后压浆法加固桩端地基的方法。
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钻孔灌注桩施工中发生桩底沉 渣要怎么处理？参考资Fra bibliotek：灌注桩后注浆
灌注桩后注浆指灌注桩成桩后一定时间，通过预设于桩身内的注浆导管及与之相连的桩端、桩侧 注浆阀注入水泥浆，使桩端、桩侧土体（包括沉渣和泥皮）得到加固，从而提高单桩承载力，减 小沉降。
内容介绍
桩底的沉渣过多主要由于施工中清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中，应保证灌注桩成 孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30min,然后将锤式抓斗慢 慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。 当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩 与地基的结合。施工中，应采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。 钢筋笼吊放过程中,如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土 会坍落在桩底；在钢筋笼吊放时，应使钢筋笼的中心 与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔 时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行 二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
钻孔灌注桩孔底沉渣危害与控制
钻孔灌注桩孔底沉渣危害与控制摘要:本文分析了钻孔灌注桩施工中导致孔底沉渣过厚的主要因素，介绍沉渣厚度的对桩基承载力的影响，提出选择合适的清孔方法、严格控制清孔泥浆指标、尽量缩短清孔至混凝土灌注之间的时间间隔等减小和控制钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的具体措施。
关键词:钻孔灌注桩;沉渣;厚度;控制引言钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类工程中得到广泛应用。
随着高层建筑、大跨桥梁的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。
但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩基承载力的发挥。
因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度的检测与控制，是保证钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。
1孔底沉渣对桩基承载力的影响桩的竖向荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力承受，对于采用泥浆护壁的钻孔灌注桩，在清孔后至混凝土灌注前，孔底将产生一定厚度的沉渣，该沉渣层强度低、压缩性高。
单桩竖向静力荷载试验表明，对桩端有一定沉渣的钻孔灌注桩，其端部一般呈刺入性剪切破坏，接近于纯摩擦桩，Ｑ—ｓ（荷载—沉降）曲线呈陡降型，破坏特征点明显（见图１）。
根据一些公路、铁路桥梁钻孔灌注桩的实测资料，桩的端部承载力均发挥较少。
2导致孔底沉渣过厚的主要原因（1）清孔方式选用不当钻孔灌注桩常用的清孔方法有抽浆法、换浆法、掏渣法、空压机喷射和砂浆置换等，应根据现场具体地质条件、施工工艺方法等合理选用。
清孔方法直接影响清孔效果，清孔方法选用不当，将不能有效清除孔底钻渣和置换孔内泥浆，无法控制孔底沉渣层厚度。
（2）清孔不彻底清孔不彻底或持续时间不够，未能将孔底钻渣清除干净，或孔内泥浆置换不充分，均会造成孔底沉渣厚度过大。
（3）清孔泥浆指标控制不当清孔过程中采用的泥浆指标（主要是密度、粘度和含砂率等）不符合要求，或孔内泥浆指标未达到终止清孔标准即结束清孔，也会导致孔底沉渣厚度增大。
（4）固孔措施不当孔壁剥落、坍塌施工过程中未采取有效固孔措施，或固孔措施未能保持连续；施工机具碰撞孔口或孔壁，导致孔口坍塌或孔壁泥皮剥落，使孔底沉淀物增多。
钻孔灌注桩缺陷处理
钻孔灌注桩缺陷处理一、钻孔灌注桩常见的缺陷钻孔灌注桩在施工过程中，由于地质条件、施工环境、施工技术和施工设备等多种因素的影响，可能会出现一些缺陷。
常见的钻孔灌注桩缺陷包括：孔壁塌陷、桩身缩颈、桩底沉渣过厚、桩身夹泥、混凝土离析等。
这些缺陷不仅会影响到桩的承载能力，还会对施工质量和安全造成威胁。
因此，在施工过程中，必须采取有效的处理措施，确保桩的质量和安全性。
二、钻孔灌注桩缺陷的处理方法1、孔壁塌陷孔壁塌陷是钻孔灌注桩最常见的缺陷之一。
其主要原因是护壁泥浆密度不够、护壁不完整、地下水位过高等。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）提高护壁泥浆密度，使泥浆能够充分支撑孔壁；（2）确保护壁完整，防止地下水渗入；（3）及时排除孔内积水，降低地下水位；（4）在易塌陷的地层中增加护壁点，加强支撑力。
2、桩身缩颈桩身缩颈是由于桩身材料收缩引起的，特别是在软土地层中容易出现。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）选用高质量的混凝土材料，控制水灰比和坍落度；（2）在软土地层中增加护壁点，防止土层移动；（3）采用“回缩法”进行处理，即在桩身缩颈部位进行二次钻孔，使缩颈部位重新扩张。
3、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会影响到桩的承载能力。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）在成孔后及时进行清孔，清除桩底沉渣；（2）控制泥浆密度，防止泥浆渗入桩底；（3）采用“换浆法”进行处理，即在清孔过程中不断更换泥浆，使沉渣悬浮。
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法引言钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，因其具有承载力高、施工速度快、沉降量小等诸多优点而被广泛应用。
然而，在实际施工过程中，钻孔灌注桩可能会出现一系列质量缺陷，如孔壁塌陷、桩身断裂等，这些问题不仅影响工程的质量，还会给施工带来安全隐患。
因此，本文将围绕钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法展开讨论，以期为相关工程提供参考。
主题一：钻孔灌注桩施工中的质量缺陷1、质量缺陷类型钻孔灌注桩施工中的质量缺陷主要包括孔壁塌陷和桩身断裂。
钻孔灌注桩质量通病
钻孔灌注桩（冲孔灌注桩）常见质量通病原因分析及预防措施一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求；2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
二、原因分析及防治措施1、钻孔偏斜的原因分析、防治措施（1）钻孔偏斜的原因分析由于钻机作业时安装不稳或钻杆弯曲，地面软弱或软硬不均匀，或由于土层软硬交界层面较陡或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形，常会导致钻孔偏斜。
（2）防治措施①施工前应先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20 cm。
②桩机部件要妥善保养、组装，开钻前要校正桩架的垂直度和水平度。
③钻孔过程中遇到的孤石如位置较浅，可将其挖出，如位置较深，可用岩芯钻机钻通石块爆破后再行施工。
④在砂层和粉土层中钻孔时，钻进速度不宜过快。
⑤钻孔轻微倾斜可往复扫孔纠正。
若桩孔倾斜较严重，应向孔中填入石子和粘土至偏孔处0.5m以上，在消除了导致斜孔的因素后重新钻进，宜慢速提升、下降，反复扫孔矫正，直至桩孔符合要求。
2、缩径的原因分析、防治措施（1）缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
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钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因分析及优化措施[摘要]本文主要针对钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因及优化措施展开了分析，对旋挖桩桩底沉渣原因作了分析，在此基础上提出了相应的控制措施，并系统阐述了旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术，以期能为有关方面的需要提供有益的参考借鉴。
0 引言
钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。
随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。
但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。
因此，施工过程中系统分析孔底沉渣的原因并采取相应措施进行优化处理，对钻孔灌注桩的施工有着十分重要的作用。
1 旋挖桩桩底沉渣原因分析及控制措施
旋挖钻孔灌注桩桩底沉渣可能产生于旋挖钻机施工的钻进成孔、安放钢筋笼、灌注混凝土等环节中，分析认为沉渣产生的原因大致分为以下几类。
1.1 桩孔孔壁塌落
1.1.1 原因分析
桩孔孔口填土不稳定，塌落孔内；泥浆密度过低，悬浮能力差；提升钻具太快，形成孔内向上的抽吸；提钻时孔内泥浆液面下降，未及时补充孔内泥浆；钻具提放刮碰孔壁；下放钢筋笼刮碰孔壁；终孔
后未及时灌注混凝土，孔壁浸泡时间过长。
1.1.2 控制措施
孔口安放钢护筒保护孔口，护筒长度根据地层条件适当加长；加大泥浆密度，提高泥浆黏度；控制旋挖回次进尺，严禁钻筒打满提钻，避免抽吸现场；钻具提离孔口前，及时补充孔内泥浆，保持泥浆液面高度；钻具提放时保持对中，慢提、慢放，防止刮碰；钢筋笼采用汽车式起重机安放，保持对中、垂直；终孔后及时灌注桩身混凝土，缩短辅助作业时间，减少孔内沉渣沉淀。
1.2 泥浆沉淀
1.2.1 原因分析
泥浆性能参数不合格，护壁效果不佳；泥浆循环池、沉淀池混用，造成废渣循环进入孔内；泥浆含砂率过高；灌注前等待时间过长，泥浆发生沉淀。
1.2.2 控制措施
根据场地地层特性，采用优质膨润土配制泥浆，控制好泥浆密度，并及时检测、调整泥浆性能；将泥浆循环池和沉淀池分开设置，确保施工中的钻渣随泥浆从孔内排出经泥浆沟进入沉淀池，沉淀后的泥浆经泥浆池返回孔内循环使用；调整好泥浆密度，提高泥浆的携渣能力，同时可采用泥浆分离净化装置对排出的泥浆进行浆渣分离，并适时对含砂率进行测试，及时调整泥浆性能；事先做好灌注桩身混凝土的各项准备工作，控制好混凝土进场时间和初凝时间，尽可能缩短灌注等待，避免泥浆沉淀。
1.3 钻孔残留
1.3.1 原因分析
旋挖钻具取土效果差，残留钻渣在孔底；钻具底部变形或者磨损过大，渣土掉落生成沉渣；钻底结构本身限制，如钻齿布置高度、间距等原因造成渣土残留过多产生沉渣堆积。
1.3.2 控制措施
定期检查旋挖钻具性能，特别是旋挖钻斗筒体下方的2块底板，保持上下底板回转自如，以实现斗底进土口的正常开启和关闭，以保证取土效果，减少钻渣残留；选用合适旋挖钻具，定期检查钻具钻底结构情况，如出现变形或磨损，及时进行修复；在终孔时，钻具减小旋转底和固定底间隙，缩小钻齿布置高度，并使用孔径小一级的钻具入孔底捞渣，同时增加清渣捞渣次数，以减少桩底残留。
2 旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术
2.1 泥浆正循环清孔
2.1.1 工艺原理
泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式，是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环槽、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。
2.1.2 清孔操作注意事项
泥浆正循环清渣运行时应注意以下事项：
（1）选择合适泥浆泵，实际施工中流量、扬程作为选择泥浆泵
的依据，可根据桩孔径大小配制功率在12～30kW的3PN泥浆泵。
（2）减少管道接口，避免管道直径剧烈变化、运行方向剧烈变化，减小泥浆循环系统中的沿程阻力和局部阻力消耗。
（3）泥浆循环系统中含有较多的粗颗粒或岩渣，会反复循环带入孔内，影响清孔效果。
应定期对沉淀池、泥浆池废渣进行清理，可加大、加长泥浆循环槽，并派专人捞渣。
2.2 泵吸反循环二次清孔
2.2.1 工艺原理
为保证二次清孔满足设计和规范要求，对大直径桩、深桩通常的做法是采用泥浆泵吸反循环工艺。
泵吸反循环二次清孔是利用砂石泵的抽吸作用，在灌注导管内腔造成负压状态，在大气压力作用下，处在灌注导管与孔壁之间环状空间中的泥浆流向孔底，被吸入灌注导管内腔，随即上升至地面泥浆循环系统，经泥浆沉淀池沉淀处理后，再由泥浆池、泥浆循环沟流入孔内。
2.2.2 清孔操作注意事项
泵吸反循环二次清孔具有抽吸能力强、清孔时间短、孔底干净的特点，但清孔时需注意以下几点：
（1）清孔时需增加6BS反循环砂石泵，整体循环系统管路布设较复杂，反循环现场操作专业性较强，真空度的形成具有一定的难度。
（2）由于泵吸反循环砂石泵流量可达180m3/h，对泥浆的抽吸能力强，形成的负压对孔壁稳定有一定的影响，对深厚淤泥、砂层厚的桩孔，应控制反循环流量。
（3）清孔时，始终注意保持孔内泥浆面的水头高度，使回流入孔内的泥浆量与抽吸量平衡一致。
（4）泵吸反循环泥浆使用量较大，需控制好泥浆的性能和参数，做好废浆废渣的处理。
3 旋挖钻孔桩沉渣二次清孔技术对比分析。