球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
轴承压盖铸造工艺课程设计解剖
㈠零件简介：1.审查零件图。
零件图如下：①轴承压盖的作用是（1）轴承压盖一般用于轴承的轴向定位，并且保证足够的定心精度，保证轴承的正常工作条件。
(2 ) 在半径60mm处的孔可以用于安装油封, 起密封作用,以防止偶合器里面的液体泄漏，使轴承润滑良好，增加轴承的使用寿命。
（3）有时候轴承压盖也可用于承受一定的扭矩或转矩。
②轴承压盖的生产批量：该零件的批量按照大批量模板造型为生产条件。
③零件的材质：该零件的材料使用HT250。
查《材料成型工艺基础》可知灰铸铁的一些相关的性质：Ⅰ强度较高，耐磨性、抗张系数良好、铸造性能较好，但需要进行时效处理。
Ⅱ灰铸铁的力学性能对壁厚的敏感性特别大，需要注意使他的壁厚均匀，以保证铸件的力学性能。
Ⅲ灰铸铁不可在300-400度以上温度使用，由于高温时氧化性气体在石墨边缘或裂纹渗入铸铁内部发生氧化，造成体积变大。
2.绘制零件图，见附图（1）㈡铸造工艺设计：⒈造型设备的选择选择的造型机为Z2310（翻台式震实机）⒉砂型的选择及制备选择湿型砂。
其主要优点是：①湿型砂在造砂型时没有必要进行烘干处理，不存在硬化过程。
②上产灵活，生产率高，生产周期短，便于组织流水线生产。
③易于实现生产过程的机械化和自动化;材料成本低，节省了烘干设备燃料，电力及车间生产面积，延长了砂箱的使用寿命。
湿型砂的原料：水4.0-4.8﹪旧砂93.8﹪粘土1.1﹪新砂4.4﹪附加物煤粉1.74﹪湿型砂的混制：采用展轮式混砂机，混合和揉搓作用较好。
混子的沙质较好。
⒊工艺方案的选择分型面及浇注位置的选择与确定：①分型面的选择的原则：便于起摸，此外还要保证零件的位置精度，简化造型工艺。
②浇注位置的选择原则：应使铸件的重要表面，大平面及薄壁部位朝下或恻立，厚面部位朝上。
③在保证品质为主，兼顾造型、下芯、合箱及清理操作便利等方面切不可以牺牲铸件品质来满足操作便利。
可以初步确定以下分型面及浇注位置方案：方案Ⅰ见下图：此方案可以适用于机器造型，使用两厢造型，也便于设置型芯。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
毕业设计（论文）题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计学生：王XX指导老师：XXX系别：材料科学与工程系专业：材料科学与工程班级：学号：2010年6月本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。
学生签名：年月日福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。
指导教师签名：年月日目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1铸造的定义 (1)1.2铸造行业的现状 (1)1.3铸造的发展趋势 (1)第二章轴承盖的工艺结构分析 (3)2.1铸件壁的合理结构 (3)2.1.1铸件的最小壁厚 (3)2.1.2铸件的临界壁厚 (3)2.1.3铸件壁的联接 (3)2.2铸件加强肋 (3)2.3铸件的结构圆角 (4)2.4避免水平方向出现较大平面 (4)2.5利于补缩和实现顺序凝固 (4)第三章轴承盖整个铸造设计流程 (5)3.1造型材料的选择 (5)3.1.1造型材料的定义 (5)3.1.2造型材料的分类及其特点 (5)3.1.3造型材料的选择 (6)3.2铸件浇注位置的选择 (7)3.3分型面的选择 (8)3.4 砂芯设计 (10)3.4.1砂芯分块 (10)3.4.2芯头设计 (10)3.5铸造工艺设计 (12)3.5.1铸件机械加工余量 (12)3.5.2机械加工余量 (13)3.5.3铸造斜度 (14)3.5.4铸件收缩率 (14)3.5.5最小铸出孔和槽 (15)3.5.6分型负数 (16)3.6浇注系统设计 (17)3.6.1浇口杯选择 (17)3.6.2浇注系统类型 (17)3.6.3浇注系统的尺寸计算 (18)3.6.4冒口的选择 (20)3.7合箱 (20)第四章结论 (22)4.1结论 (22)4.2 研究方向和展望 (22)致谢 (23)参考文献 (24)球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计摘要随着科学技术的发展，我国的铸件水平有了很大提高，为了提高铸件质量，降低成本，对某球墨铸铁轴承盖进行了铸造工艺设计。
球墨铸铁的工艺设计 毕业设计 毕业论文
球墨铸铁的工艺设计第一节工艺特点1.1球墨铸铁的流动性与浇注工艺球化处理过程中球化剂的加入，一方面使铁液的温度降低，另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。
因此，经过球化处理后铁液的流动性下降。
同时，如果这些夹渣进入型腔，将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。
为解决上述问题，球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题：（1）一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净，•最好使用茶壶嘴浇包。
（2）严格控制镁的残留量，最好在0.06%以下。
（3）浇注系统要有足够的尺寸，以保证铁液能做尽快充满型腔，并尽可能不出现紊流。
（4）采用半封闭式浇注系统，根据美国铸造学会推荐的数据，直浇道、横浇道与内浇道的比例为4：8：3。
（5）内浇口尽可能开在铸型的底部。
（6）在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。
（7）适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。
对于用稀土处理的铁液，其浇注温度可参阅我国有关手册。
对于用镁处理的铁液，根据美国铸造学会推荐的数据，当铸件壁厚为25mm时，浇注温度不低于1315℃；当铸件壁厚为6mm时，浇注温度不低于1425℃。
1.2、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同，主要表现在以下方面：（1）球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。
灰铸铁共晶凝固时，片状石墨的端部始终与铁液接触，因而共晶凝固过程进行较快。
球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围，其长大需要通过碳原子的扩散进行，因而凝固过程进行较慢，以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。
因此，球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域，其凝固方式具有粥状凝固的特性。
这使球墨铸铁凝固过程中的补缩变得困难。
（2）球墨铸铁的石墨核心多。
经过球化和孕育处理，球墨铸铁的石墨核心较之灰铸铁多很多，因而其共晶团尺寸也比灰铸铁细得多。
（3）球墨铸铁具有较大的共晶膨胀力。
球墨铸铁典型铸件工艺设计实例
球墨铸铁典型铸件工艺设计实例李魁盛于清华2009-08-273.1 球墨铸铁曲轴（湿砂型铸造、金属型复砂铸造）曲轴是发动机中重要机件之一，发动机全部功率都是通过曲轴输出。
曲轴的主要载荷是承受扭转疲劳、弯曲疲劳和连杆传递来的小能量多次冲击；曲轴轴径与轴瓦的配合，在较高的比压下高速运转，正常情况下为有机油润滑的滑动摩擦磨损。
依据国内外曲轴失效的统计数据，其主要失效方式是交变应力下的疲劳破坏(80％为弯曲疲劳断裂)和轴径的早期磨损烧伤。
根据曲轴服役的工况和主要失效方式，要求曲轴材料不但要有较高的强度、韧性，而且要有一定的硬度。
球墨铸铁曲轴与传统的锻钢曲轴比较，有制造简便、成本低廉、又有吸震耐磨、对表面刻痕不敏感等锻钢材料所不具备的优良特性、球铁与巴氏合金、铅青铜、钢背铝合金的轴瓦均有良好的匹配性。
石墨具有润滑作用和储存润滑油作用，其耐磨性比钢好；球墨铸铁在承受小能量多次冲击载荷条件下，其抗冲击性能也优于钢；球墨铸铁曲轴通过合金化、合理球化、孕育处理等，其在扭转、弯曲疲劳应力状态下的疲劳强度，可达到甚至超过锻钢曲轴。
3.1.1．铸态球墨铸铁曲轴1. 生产性质大量生产。
2. 材质研究和实践证明：球墨铸铁是中小型发动机曲轴的理想材料。
现在，铸态QT600-3、QT700-3牌号球墨铸铁已广泛应用于汽车曲轴；QT800-2、QT900-5牌号热处理球墨铸铁也成功地用于汽车曲轴的生产。
铸态球墨铸铁曲轴与热处理工艺比较，不仅可节约能源、降低成本、缩短生产周期；而且省去了因热处理而产生的曲轴变形所带来的清理和热校直工序。
在满足设计要求的前提下，工厂首先选择了铸态球墨铸铁曲轴这一操作简便，成本低廉的生产方式。
(1) 化学成分及合金元素的选择为了保证球墨铸铁曲轴具有良好的性能:1) 碳当量与C和Si 碳当量控制在4.3％～4.5％之间，可以得到健全的铸件，并具有较好的铸造性能。
碳当量过低易产生白口，过高则会产生石墨飘浮。
球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意
球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意球墨铸铁铸件是一种使用球墨铸铁材料制造的重要铸件，广泛应用于工程机械、汽车及石油天然气等行业。
为了保证球墨铸铁铸件的质量和性能，铸造过程中需遵循一定的要点和注意事项。
本文将详细介绍球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意。
一、球墨铸铁铸件的铸造过程1. 原料配制：球墨铸铁的主要原材料包括铁水、石墨、球墨化剂等。
在铸造过程中，按照一定比例将这些原料进行配制，以确保最终产品的质量。
2. 铸型制作：根据铸件的形状和尺寸要求，采用砂型铸造或金属型铸造的方式制作铸型。
其中，砂型铸造是最常用的方法，通过将铁水注入砂型中，使其在砂型中凝固形成铸件。
3. 浇注：在铸造过程中，通过将预热后的铁水倒入铸型中，使铁水充分充塞铸型的腔体，并保证铸件的内部结构均匀。
4. 固化：在浇注完成后，铁水逐渐冷却凝固形成球墨铸铁铸件。
在固化过程中，需要确保铸件充分冷却，以避免产生缺陷和应力集中。
5. 毛坯处理：将固化成型的球墨铸铁铸件进行下线、分条、去砂等处理，得到初步的球墨铸铁毛坯。
6. 热处理：对球墨铸铁毛坯进行正火或表面淬火等热处理，以改善其组织和性能，并消除内部应力。
7. 机械加工：对热处理后的球墨铸铁铸件进行车削、铣削、钻孔等机械加工工艺，使其达到最终的尺寸和形状要求。
8. 表面处理：球墨铸铁铸件表面通常需要进行喷砂、研磨或喷漆等处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
9. 检验及修磨：通过对球墨铸铁铸件进行尺寸、硬度、力学性能等多项检测，确保其符合设计要求。
如有不合格的铸件，需要进行修磨或返工处理。
二、球墨铸铁铸件铸造的要点注意1. 熔炼与浇注温度控制：在整个铸造过程中，熔炼温度和浇注温度的控制至关重要。
熔炼温度过高会导致铸件孔洞增加，熔炼温度过低则容易形成夹杂物，浇注温度过高会导致铸件变形，浇注温度过低则容易导致铸件凝固不完全。
2. 浇注方式：合理选择适当的浇注方式对于球墨铸铁铸件的质量具有重要影响。
qt600球墨铸铁铸造技术条件
qt600球墨铸铁铸造技术条件（实用版）目录1.QT600 球墨铸铁的概述2.QT600 球墨铸铁的技术要求3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺4.QT600 球墨铸铁的应用领域5.结论正文一、QT600 球墨铸铁的概述QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其主要成分为铁、碳、硅、锰、硫、磷等。
QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、力学性能和耐磨性能，因此在我国被广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造。
二、QT600 球墨铸铁的技术要求QT600 球墨铸铁的技术要求主要包括化学成分和力学性能两方面。
1.化学成分QT600 球墨铸铁的化学成分主要包括碳 (C)、硅 (Si)、锰 (Mn)、硫(S) 和磷 (P)。
其中，C:2.5-3.0%，Si:2.3-2.7%，Mn:0.2-0.4%，S<0.02%，P<0.08%。
此外，QT600 球墨铸铁中还含有少量的稀土氧化物，如Cu:0.35～0.40%。
2.力学性能QT600 球墨铸铁的力学性能主要包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。
其中，抗拉强度≥600MPa，抗压强度≥700MPa，抗弯强度≥900MPa，抗剪强度≥600MPa。
三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺QT600 球墨铸铁的铸造工艺主要包括熔炼、球化、浇注和凝固四个过程。
1.熔炼采用感应炉熔炼，将铁、碳、硅、锰、硫、磷等元素按一定比例加入炉内，熔化后进行搅拌，使元素均匀分布。
2.球化将熔炼好的铁水倒入球化剂中，使铁水形成球状。
球化剂一般为硅铁、镁铁等，其作用是使铁水中的 MnS 氧化为 MnO，并形成球状结构。
3.浇注将球化好的铁水倒入铸型中，进行浇注。
铸型可以是砂型、金属型等。
4.凝固铁水在铸型中逐渐冷却，形成凝固的铸铁件。
凝固过程中，铁水中的石墨结构逐渐形成，使铸铁件具有良好的韧性和耐磨性能。
四、QT600 球墨铸铁的应用领域QT600 球墨铸铁广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造，如汽车发动机缸体、轮毂、机械齿轮、轴承座等。
球墨铸铁轴承座铸造工艺设计及模拟
球墨铸铁轴承座铸造工艺设计及模拟
赵占西;刘浩;周翔;冯超伟
【期刊名称】《现代铸铁》
【年(卷),期】2017(037)006
【摘要】介绍了球墨铸铁轴承座的铸造工艺:采用中频感应炉熔炼,球化剂为锡磊T1型号球化剂,采用冲入法进行球化处理,处理温度为1 480℃;采用天山18-18型号孕育剂,进行炉前孕育和瞬时孕育.论述了初始模拟的条件与方法,采用呋喃树脂砂手工造型及底注式浇注系统,有利于对铸件法兰和轴承套连接处的热节进行补缩.根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置的分布和大小,确定了优化的铸造工艺方案.生产结果显示:在设计球墨铸铁轴承座铸造工艺时,采用合理的冒口和冷铁的设计方案,可以有效消除铸件内部的缩孔、缩松缺陷,获得合格的铸件.
【总页数】5页(P75-79)
【作者】赵占西;刘浩;周翔;冯超伟
【作者单位】河海大学机电工程学院,江苏常州213022;哈尔滨工业大学材料科学与工程学院,黑龙江哈尔滨150001;河海大学机电工程学院,江苏常州213022;常州精棱铸锻有限公司,江苏常州213033
【正文语种】中文
【中图分类】TG255
【相关文献】
1.球墨铸铁轴承座的铸造工艺设计及优化 [J], 曹海;杨军;关晓强;潘斌
2.铸钢轴承座铸造工艺设计与验证 [J], 李伟华;陈成;张云博
3.球墨铸铁轴承座铸造工艺设计 [J], 周翔;赵占西;冯超伟;徐秋湘
4.基于数值模拟的球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计开发 [J], 毕海香; 李继超; 杨恒远; 于建忠
5.基于ProCAST轴承座零件的铸造工艺设计及优化 [J], 刘佳斌;叶高盛;汪志刚;叶洁云;汪东红
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计球墨铸铁轴承盖是一种常用于机械设备中的零部件，它具有较高的强度和耐磨性，能够承受较大的轴向和径向载荷。
下面将介绍球墨铸铁轴承盖的铸造工艺设计。
首先，球墨铸铁轴承盖的材料选择是非常重要的。
球墨铸铁由于其独特的球状石墨结构，能够增加铸件的韧性和抗拉强度，因此在选择材料时应优先考虑球墨铸铁。
根据轴承盖的使用条件和工作环境，还需选择合适的球墨铸铁材料等级，以满足其强度和耐腐蚀性的要求。
其次，铸造工艺的设计是确保球墨铸铁轴承盖质量的关键。
首先，需要设计合理的铸型结构，以确保熔铁在浇注过程中能够顺利流动，并使铸件保持良好的凝固性能。
铸造过程中还需要考虑铁液的浇注温度和浇注速度，以避免产生热裂缺陷和气孔等缺陷。
此外，还需要选择适当的冷却方式，以控制铸件的凝固速度和组织结构，确保轴承盖具有足够的强度和韧性。
在球墨铸铁轴承盖的铸造过程中，还需要注意铸件的节能环保。
可以采用先进的熔炼技术和节能设备，以最大限度地减少能源消耗和废气废渣的排放，提高工艺过程的环境友好性。
同时，还需要进行铸件的质量控制，通过严格的工艺参数监测和质量检验，确保铸件的质量符合要求。
最后，在球墨铸铁轴承盖的铸造工艺设计中，还需要考虑到后续的加工工艺。
铸造所得的轴承盖可能存在一些尺寸和表面粗糙度的偏差，因此需要进行必要的研磨和加工，以满足轴承盖的装配要求。
在设计时，应考虑到加工工艺的可行性和便捷性，以提高生产效率和降低成本。
综上所述，球墨铸铁轴承盖的铸造工艺设计是确保铸件质量的关键步骤。
通过合理选择材料、设计铸造工艺、控制质量和考虑后续加工工艺等方面的因素，可以得到高品质和性能可靠的球墨铸铁轴承盖。
球墨铸铁轴承盖是一种常见的机械零部件，广泛应用于各种轴承系统中，如机械传动装置、汽车发动机、轴承支座等。
其主要作用是支撑和保护轴承，确保轴承在工作过程中能够正常运行。
球墨铸铁轴承盖具有较高的强度、刚性和耐磨性，能够承受较大的轴向和径向载荷，减轻轴承的磨损，延长轴承的使用寿命。
轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
轴承座铸造工艺及工装设计说明书(共24页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-毕业设计论文设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计下达日期： 2007 年 4 月 28 日开始日期： 2007 年 4 月 28 日完成日期： 2007 年 6 月 8 日指导教师：韩小峰学生专业：材料成型与控制技术班级：材料0401学生姓名：李春晖教研室主任：材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。
本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。
从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。
首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。
其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。
然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。
最后对所设计的整个过程给以检验、总结。
进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。
关键词：铸造，工艺，工装，缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计分析.docx
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计分析轴承盖是柴油机的重要部件，半圆弧面安装轴瓦，两侧的贯穿螺栓孔通过螺栓与机体联接，主要承受爆发压力和往复惯性力作用，质量要求非常严格。
1铸件简介某种柴油机轴承盖轮廓尺寸527mm×302mm×118mm，中间最小壁厚25mm，毛坯重量110kg，材质QT400-15，要求抗拉强度≥400MPa，屈服强度≥250MPa，伸长率≥15%，本体硬度135～185HBW。
关键部位必须做无损检测，不允许有任何铸造缺陷。
2工艺设计及模拟分析根据公司现有条件，采用碱性酚醛树脂砂工艺造型，并借用了现有砂箱，一箱2件生产。
铸件水平放置、中间分型，采用了开放式浇注系统，保证了浇注过程中铁液充型平稳，避免形成因铁液飞溅、裹气带来的氧化夹渣和气孔等缺陷。
贯穿螺栓孔直径40mm，鉴于细长砂芯极易变形，加工时容易局部缺料，工艺设计时决定贯穿螺栓孔不铸出，而是后续加工形成。
铸件结构如图1所示。
图1铸件结构浇注温度高时，铁液流动性好，有利于夹渣上浮，补缩效果好，但温度太高也会增大液体收缩量，反而容易形成缩松、缩孔，因此为了平衡产生缩松、夹渣的风险，浇注温度定为1340～1350℃。
为避免残余应力，减少组织内珠光体含量，从而获得良好的韧性，浇注完成后型内冷却时间不小于48h，自然时效，不需要去应力退火。
球墨铸铁具有糊状凝固特性。
由于这种糊状凝固特性以及凝固时间较长，造成凝固时球墨铸铁件的外壳长期处于较软状态，在石墨化膨胀力作用下外壳二次膨胀，松弛了内部压力，容易在铸件热节处形成缩松甚至缩孔，使铸件的致密性下降[1]。
因此，在工艺设计时我们重点关注了缩松问题。
经分析，我们设计了两种工艺方案（见图2），并利用MAGMA软件进行了工艺模拟分析预测，如图3所示。
方案1：上下全冷铁工艺，利用冷铁的激冷效果改变铸件的温度场，并利用石墨膨胀自补缩能力解决缩松缺陷。
方案2：底面冷铁+顶面保温冒口工艺，主要利用冒口的补缩能力解决铸件可能产生的缩松问题。
球墨铸铁的工艺设计
球墨铸铁的工艺设计简介球墨铸铁是一种重要的材料，具有优异的机械性能和耐腐蚀性能。
它由于球化处理而得名，通过在铸造过程中加入球化剂，使铸件中的碳以球状形式存在，从而提高了其强度和韧性。
本文将探讨球墨铸铁的工艺设计，为制造业者提供参考。
工艺设计的目标球墨铸铁的工艺设计旨在获得理想的铸造性能和机械性能。
具体目标如下：1.获得高品质的球墨铸铁制品，并确保其密度和力学性能符合要求。
2.降低生产成本，提高生产效率。
3.最小化铸造缺陷，如气孔、砂眼和裂纹。
工艺设计步骤1. 材料选择选择适合球墨铸铁生产的原料，包括铸造材料和球化剂。
铸造材料主要有生铁和废钢，而球化剂常采用稀土合金、镁合金等。
合理选择原料可以保证球墨铸铁的质量和性能。
2. 铸型设计根据产品要求和铸造工艺要求进行铸型的设计。
合理的铸型设计可以减少铁水的温度损失，并避免铸造缺陷的发生。
在设计过程中，还需要考虑产品的形状、尺寸和壁厚，以确保产品的一致性和可铸性。
3. 浇注系统设计设计合理的浇注系统可以保证铁水的顺利流动和均匀充填。
浇注系统应包括浇注口、浇道和进水口等组成部分。
通过合理设置浇注系统，可以减少铸件内部的气孔和砂眼等缺陷。
4. 球化处理球化处理是球墨铸铁工艺中的关键步骤。
球化剂的添加量和添加时间是球化处理的关键参数。
正常情况下，球化剂的添加量应控制在一定范围内，以确保球状石墨可以均匀分布在铸件中，从而提高其机械性能。
5. 熔炼工艺控制在球墨铸铁的熔炼过程中，需要注意炉温和熔化时间的控制。
炉温过高可能导致熔体的超热和石墨球化的不完全，而炉温过低则可能影响球墨铸铁的流动性和充填性。
熔炼时间过长会增加能耗和生产成本，而熔炼时间过短可能导致熔体的质量不稳定。
6. 凝固过程控制凝固过程控制是确保球墨铸铁质量的关键环节。
通过合理控制凝固温度和凝固时间，可以使球墨铸铁具有优异的力学性能。
此外，正确的冷却方法和冷却速度也会对凝固过程产生影响。
7. 硬度调控球墨铸铁通常需要进行硬度调控，以满足不同工程应用的要求。
轴承座铸造工艺设计
轴承座铸造工艺设计一、引言轴承座是一种常用的机械零件，用于支撑轴承并将其固定在机械设备上。
轴承座的质量和精度对机械设备的性能和寿命具有重要影响。
因此，轴承座的铸造工艺设计至关重要。
本文将介绍轴承座铸造工艺的设计要点和注意事项。
二、轴承座铸造工艺设计的要点1. 材料选择：轴承座一般采用铸铁或铸钢材料。
铸铁具有良好的铸造性能和机械性能，适用于大多数轴承座的制造。
铸钢具有更高的强度和耐磨性，适用于承受较大载荷和高速旋转的轴承座。
在选择材料时，需根据轴承座的使用条件和要求进行综合考虑。
2. 浇注系统设计：浇注系统设计是轴承座铸造工艺设计的重要环节。
合理的浇注系统设计可以保证铸件内部的金属流动顺畅，避免气孔和夹渣等缺陷的产生。
通常采用上浇式浇注系统，即从轴承座上部开始注入熔融金属，使金属流动方向与轴承座的形状相适应，以确保金属充填完整。
3. 型芯设计：型芯是铸造过程中用于形成轴承座内部空腔的部件。
型芯的设计要考虑到轴承座的形状和内部结构，以保证铸件的几何尺寸和形状的精度。
型芯通常采用砂芯或金属芯，其中砂芯适用于形状复杂的轴承座，而金属芯适用于要求高精度和光洁度的轴承座。
4. 砂型材料选择：砂型是轴承座铸造中的重要工艺参数之一。
砂型的质量和性能直接影响到铸件的表面光洁度和尺寸精度。
常用的砂型材料有石英砂、石膏砂和石英石砂等。
石英砂具有良好的耐高温性能和光洁度，适用于高要求的轴承座制造。
5. 熔炼和浇注温度控制：熔炼和浇注温度是轴承座铸造中的关键参数。
熔炼温度过高会导致金属氧化和烧损，熔炼温度过低会影响金属流动性和铸件的凝固过程。
浇注温度过高会引起金属收缩不均匀和气孔的产生，浇注温度过低会导致金属流动不畅和铸件凝固不完全。
因此，熔炼和浇注温度的控制非常重要。
三、轴承座铸造工艺设计的注意事项1. 铸造设备和工艺参数的选择要合理，以满足轴承座的制造要求。
2. 铸造过程中应加强熔炼和浇注温度的监控，确保金属的质量和流动性。
奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺
理的奥氏体球墨铸铁生产来讲很困难。
经过 对铸 件 材料 分析 和 工艺 试验 ， 要 解决 需 的 技 术 难 点 有 ： 球 化 处 理 、 育 处 理 后 ， 件 经 孕 铸 （ｉ量 保证 在 １ ％～ ．％； 相 中碎 块 状 石 墨 Ｓ） ． １ ３ ５ 金
的消除及球形 石墨圆整度问题 ；铸件 的皮下气
及熔炼 工 艺十分 重要 。 （ ） 造工 艺分 析ｌ ２铸 Ｊ Ｉ 铸件为两端细小 、 中部粗大且 卡腰的轴类铸
图 轴 ‘ ‘ 外 ．厢 ．
姘
１２ 技 术 要求 ． 铸 件 材 料 牌 号 为 Ｆ Ｄ Ｎ３ （ Ｃ Ａ— ｉ５ 日本 图纸 提 供 标 准 ） 化学 成分 为 （ ≤２４ Ｗ Ｓ）１ ％～ 。 Ｃ） ．％， （ｉ ． ２
［ 梁义田． ４ ］ 合金元素在铸铁中的应用［ ］ Ｍ． 西安： 西安交通大学出版
社， ９： ． １ ２ ８锄 ９ ７
（） ６应试验并采用附铸试样 的方法代替铸件 本体取样来控制大量生产的铸件质量 ， 不仅能提
（ 编辑 ： 袁亚娟 ，— ａｌｘｚ ｙｊ ２ ． ｎ） Ｅ ｍ ｉ ｄｔ ｙ＠１６ｃ ： — ｏ
高取样效率 ， 加快检验速度 ， 而且能节约大量因 取样而破坏 的合格铸件 ， 提高成品率。
参 考 文 献
加 Ｐ 、 Ｃ 、 （ｉ、 Ｓ 量都必须控制在窄小的 （） （ ） ｓ） （ ）
范 围内 。 （ ） 了保证 铸 件材 料致 密 、 ４为 无缩 孔缩 松 ， 除
［ 英 国铸铁研 究协会 ． １ ］ 球墨铸铁 中铜的作 用［］ 国铸铁研究 协 Ａ． 英 会活页资料译 文集 （ ５ 第 分册 ） ］ ９ ０１５ １ １ ［ ． ９： —５ ． Ｒ１ ４ ［ 英 国铸铁 研究协会 ． ２ ］ 球墨铸铁 中镍 的作用 ［］ Ａ． 英国铸铁研 究 协会活页资料译 文集 （ ５ 第 分册 ） １９ ０ １２ １６ ［ ． ９ ：５—５． Ｒ１ 【 中国机械工 程学会铸造 分会． 手册 （ ３ ］ 铸造 第一 卷 ） 铸铁 ［ ］ Ｍ． 北
盖铸造工艺设计说明书
盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。
铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。
根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。
图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。
由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。
铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。
从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。
1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺的设计说明
毕业设计（论文）题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计学生：王XX指导老师：XXX系别：材料科学与工程系专业：材料科学与工程班级：学号：2010年6月本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人重承诺：本篇毕业设计(论文)的容真实、可靠。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。
学生签名：年月日工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。
指导教师签名：年月日目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1铸造的定义 (1)1.2铸造行业的现状 (1)1.3铸造的发展趋势 (1)第二章轴承盖的工艺结构分析 (3)2.1铸件壁的合理结构 (3)2.1.1铸件的最小壁厚 (3)2.1.2铸件的临界壁厚 (3)2.1.3铸件壁的联接 (3)2.2铸件加强肋 (3)2.3铸件的结构圆角 (4)2.4避免水平方向出现较大平面 (4)2.5利于补缩和实现顺序凝固 (4)第三章轴承盖整个铸造设计流程 (5)3.1造型材料的选择 (5)3.1.1造型材料的定义 (5)3.1.2造型材料的分类及其特点 (5)3.1.3造型材料的选择 (6)3.2铸件浇注位置的选择 (7)3.3分型面的选择 (8)3.4 砂芯设计 (10)3.4.1砂芯分块 (10)3.4.2芯头设计 (10)3.5铸造工艺设计 (12)3.5.1铸件机械加工余量 (12)3.5.2机械加工余量 (13)3.5.3铸造斜度 (14)3.5.4铸件收缩率 (14)3.5.5最小铸出孔和槽 (16)3.5.6分型负数 (17)3.6浇注系统设计 (17)3.6.1浇口杯选择 (17)3.6.2浇注系统类型 (17)3.6.3浇注系统的尺寸计算 (18)3.6.4冒口的选择 (20)3.7合箱 (20)第四章结论 (22)4.1结论 (22)4.2 研究方向和展望 (22)致 (23)参考文献 (24)球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计摘要随着科学技术的发展，我国的铸件水平有了很大提高，为了提高铸件质量，降低成本，对某球墨铸铁轴承盖进行了铸造工艺设计。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
毕业设计(论文)
题目: 球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计学生: 王XX
指导老师: XXX
系别: 材料科学与工程系
专业: 材料科学与工程
班级:
学号:
6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书
本人郑重承诺:本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况,本人愿承担全部责任。
学生签名:
年月日
福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书
本人郑重承诺:我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核,该同学的毕业设计(论文)中未发现弄虚作假、抄袭的现象,本人愿承担指导教师的相关责任。
指导教师签名:
年月日
目录
摘要........................................ 错误!未定义书签。
Abstract .................................... 错误!未定义书签。
第一章绪论................................. 错误!未定义书签。
1.1铸造的定义........................... 错误!未定义书签。
1.2铸造行业的现状....................... 错误!未定义书签。
1.3铸造的发展趋势....................... 错误!未定义书签。
第二章轴承盖的工艺结构分析................. 错误!未定义书签。
2.1铸件壁的合理结构..................... 错误!未定义书签。
2.1.1铸件的最小壁厚................. 错误!未定义书签。
2.1.2铸件的临界壁厚................. 错误!未定义书签。
2.1.3铸件壁的联接................... 错误!未定义书签。
2.2铸件加强肋........................... 错误!未定义书签。
2.3铸件的结构圆角....................... 错误!未定义书签。
2.4避免水平方向出现较大平面............. 错误!未定义书签。
2.5利于补缩和实现顺序凝固............... 错误!未定义书签。
第三章轴承盖整个铸造设计流程.............. 错误!未定义书签。
3.1造型材料的选择....................... 错误!未定义书签。
3.1.1造型材料的定义................. 错误!未定义书签。
3.1.2造型材料的分类及其特点......... 错误!未定义书签。
3.1.3造型材料的选择................. 错误!未定义书签。
3.2铸件浇注位置的选择................... 错误!未定义书签。
3.3分型面的选择......................... 错误!未定义书签。
3.4 砂芯设计 ............................ 错误!未定义书签。
3.4.1砂芯分块....................... 错误!未定义书签。
3.4.2芯头设计....................... 错误!未定义书签。
3.5铸造工艺设计......................... 错误!未定义书签。
3.5.1铸件机械加工余量............... 错误!未定义书签。
3.5.2机械加工余量................... 错误!未定义书签。
3.5.3铸造斜度....................... 错误!未定义书签。
3.5.4铸件收缩率..................... 错误!未定义书签。
3.5.5最小铸出孔和槽................. 错误!未定义书签。
3.5.6分型负数....................... 错误!未定义书签。
3.6浇注系统设计......................... 错误!未定义书签。
3.6.1浇口杯选择..................... 错误!未定义书签。
3.6.2浇注系统类型................... 错误!未定义书签。
3.6.3浇注系统的尺寸计算............. 错误!未定义书签。
3.6.4冒口的选择..................... 错误!未定义书签。
3.7合箱................................. 错误!未定义书签。
第四章结论................................. 错误!未定义书签。
4.1结论................................. 错误!未定义书签。
4.2 研究方向和展望....................... 错误!未定义书签。
致谢........................................ 错误!未定义书签。
参考文献.................................... 错误!未定义书签。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
摘要
随着科学技术的发展,中国的铸件水平有了很大提高,为了提高铸件质量,降低成本,对某球墨铸铁轴承盖进行了铸造工艺设计。
首先,对铸件的铸造工艺性进行分析,包括:铸件壁的合理结构、铸件加强肋、铸件的结构圆角等。
其次,进行砂型工艺方案的确定,主要是确定造型材料、浇注位置、分型面、砂芯工艺、工艺参数及浇注系统的设计。
最后,进行合箱。
关键词:球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
A Process Design on the Bearing Covers of the Ductile Iron
Abstract
With the development of science and technology, the casting technology in China has made a great improvement. In order to improve the quality of cast while reducing the cost, the author of this article makes a process design on the bearing covers of the ductile iron. Firstly, the thesis analyzes the casting technique, including a reasonable structure of castings’thickness, stiffeningribs of castings, structural fillet of castings and so on. Secondly, the thesis makes an assessment on the sand casting program, including evaluating molding materials, pouring position of casting, parting surfaces, sand core technology, technological parameter and the design of gating system. Finally, the thesis deals with the mouldassembling.
Key words:ductile iron; bearing covers; casting; process design。