隔膜阀的主要生产工艺

隔膜阀的主要生产工艺

A.铸造工艺

a.熔炼:采用双联熔炼，冲天炉为直统型单排风口。

b.造型：全部采用机械造型。有一条用于生产5"以下口径隔膜阀的半机械化生产线；6"以上的铸件则采用单机造型，置于浇铸线上浇注，精度要求高的小型铸件采用壳型铸造方法生产。

造型机用的型板为快换式型板;模型采用金属模和塑料模,也有少量的木模。型板尺寸:造型线上为500mm X 400mm;单机为1200mm X 800mm。

C.型芯：芯砂多数采用有机粘结剂，在造芯工艺上可分为三种类型:①形状简单,精度要求不高的砂芯采用油砂，由人工打制，连续烘炉进行烘干;②形状细小，精度要求高的砂芯采用树脂砂，以煤气加热的热芯合射芯机成型;③尺寸较大的且精度要求高的砂芯，用树脂自硬砂木制芯合人工制作，然后自然固化。由于大量采用树脂砂制芯，所以铸件内腔质量较高。

d.清整:铸件落砂在去除冒口、下边、毛刺后用砂轮磨平，最后用抛丸处理。

B.铸件的质量控制

首先对金属原材料进行化学分析，采用多层次把关，成份合格后方可使用，主要是控制硫磷的含量。

对熔炼茨铁水，每小时要分析一次，采用具有空调设备的恒温室内的分光光度计分析；铸件的机械性能每炉测试一次。

对造型用砂和造芯用砂每小时也作一次性能分析，以确保型砂和芯砂的质量。

C.机加工

有机械加工衬里设施、隔膜压制、装配及测试检验等部门。其机械加工部分规模较大，能与年产100万台阀门相适应。机床数量较多，有两台阀体加工

中心，还有六台数控机床和一台仿形车床等，这些设备保证了加工精度和生产效率。其它均属普通机床。对阀体密封面加工，小规格在普通机床上用靠模加工；中型规格用加工中心完成；大规格阀体则不加工，用砂轮打磨后以样板测量成型。阀体及阀盖法兰上钻孔、攻螺纹有二种，一种采用自动分度的卧式数控机床(型号为MS112);另一种则在加工中心上完成。就其机械加工设备除加工中心外，一般设备和加工用的刀具，夹具也很普通。

D.衬里

隔膜阀的衬里工艺分为两类:一种是橡胶与塑料类，属于高分子材料；另一种是搪瓷，属于硅酸盐类（目前国际还新拓展了衬陶瓷及玻璃等非金属材质>。

不同品种的橡胶，包括硬橡胶、软橡胶、丁基胶、氯丁胶和天然胶等，其衬里工艺基本相同，只是原料成分、工艺参数不同；但不同品种的塑料衬里工艺却有较大的区别：有的用喷涂技术，有的则采用注塑热压成型。_

衬里质量的优劣取决于材料、配方、工艺条件、铸件表面的质量、清整和抛丸处理乃至磷化处理等相关工艺的成熟与否有密切的关联，诸多因素的某个环节失当，均能影响其内在理化成分、机械性能、耐腐蚀性能以及与金属粘结牢度等质量的优劣。

a-衬胶

衬胶技术的实施.首先是配料、混料、炼胶出粗片，然后再精炼，切片制成需要厚度及大小的橡胶片，待于落料手工衬里用；其次将阀体机加工后经检验选择，作除油、喷砂及净化处理，然后在内腔需衬里部位涂上胶粘剂二层，上胶粘剂后将阀体送入下道手工衬胶。衬胶是以分层分段贴片、滚轮密压，最后进入相应的卧式硫化罐进行硫化处理。硫化后进行必要的机加工或手工打磨。其检测手段则采用交流电火花共鸣器对衬层进行导电击穿测试.以检查其有否漏电现象（如漏电、即使微量也意识其有渗入腐蚀性介质的可能性），故其可靠性是可信的。

b.衬塑

塑料衬里一般采用注塑法。将按清整步骤处理好的阀体放入特制的模具坯内，在相应吨位压力级的注塑机上注塑热压成型，采用电加热、通水降温以调节模具的温度，适当控制模具温度的变化对模具、阀体及塑料的缩水率和粘结牢度有很大关联。

另外一种名为“海拉”的塑料喷塑工艺。其主要工艺过程为：将阀体机加工及表面处理后，加热.到适当温度，再以静喷涂法将“海拉”树脂粉喷涂于工件表面上，送入300X：烘炉内进行塑化处理。共热喷两次，涂层厚度约为0.

38mm。最后也采用电火花共鸣器检漏。“海拉”喷涂是在一间半封闭工作室内由人工操作的，该工艺对铸件要求较高，喷涂废品率也较高。

c.衬搪瓷

其工艺过程与喷涂基本相类似(该厂是由外协加工的）。

E.隔膜压制

a.橡胶隔膜

隔膜是隔膜阀的关键零件，也是阀门使用寿命的核心。其质量关键是原料的配方、工艺条件的控制和形状、尺寸的设计。隔膜配料有50多种，用滚炼胶机进行混炼，再用挤出机以旋转刀自动切片，经水冷却制成粗片，然后以肥皂水浸洗，放入数控落料机制成隔膜薄片，再手工叠片，同时夹衬尼龙网布若干层和嵌件螺钉，最后放入橡胶热压机加压，硫化成型为隔膜产品。

b.塑料隔膜（以聚四氟乙烯为例）

将粒子原料先放入预压模具内压成初片，嵌件螺钉也同时压入。模压衬片是在封闭的玻璃房内由机械手操作的。最后成型是在另外的电加热炉中加温至t/39(TC后移入定型模完成。

隔膜压制技术制成品在制作过程中均采用理化实验分析，化验主要中间元素的成分，这种检查分析能及时调整工艺参数和原料成分的构成，这是该公司制品质量稳定和使用寿命长的有效方法之一。测试仪器有强度、硬度、拉力试验设备，有检查橡胶混料均匀度的原子吸收光电分析仪等检测仪器。

F.表面处理

对制品表面处理工艺有:零件除油化学处理、不锈钢加工表面钝化处理和铸铁件表面的磷化处理。

磷化处理采用流水线操作，共有10个磷化物液槽，以每两个槽为一个工艺组，处理时间为8min，此工艺国内阀门行业中尚未采用。

G.装配及出厂检验

装配车间建有零件的立体仓库，用计算机管理，根据生产指令发放所需的零件，用传送带或小车送至工作台旁以供装配。工作台上设有气动扳手，使紧固件装配速度快，压紧力均匀，提高了装配的质量和产量。

出厂检验主要是外观质量、启闭动作和密封性能。经检验后用空压机将产品吹干，上防锈剂，然后送包装车间。包装的特点是能适应集装箱转运需要，规定木箱尺寸，以节约舱位。箱内用木条固定，并衬以防雨材料。相比之下，美国ITT格立奈而阀门厂的包装工艺较为先进，它以纸箱加入泡沫塑料混合液，再放一张塑料布，放入阀门后放一层塑料布，再次加入混合液，在箱内使之自动发泡成型并固化，既快而又牢固，还能防潮。

H.设计与开发

制图由自动绘图机完成，是事先接受储存于计算机中的产品通用件的技术指令后，能将所要采用的零件自动画在图纸上，并能制表和标注技术要求文字，这就大大节省了设计中的计算和制图时间。