钻削、铰削、镗削和拉削加工
孔加工相关基础知识点
孔加工相关基础知识点孔加工是指通过各种加工方法，在工件上加工出不同形状和尺寸的孔。
孔在机械制造中应用广泛，用于连接、定位、传递流体、装配等。
下面是孔加工的相关基础知识点。
1.孔加工的分类孔加工可分为钻削、镗削、铰削、攻丝、拉削等几类。
钻削是利用钻头进行孔加工；镗削是利用镗刀通过回转来削孔；铰削是用铰刀削孔，可加工精度高的内螺纹孔；攻丝是用攻丝刀割出螺纹孔；拉削则是利用拔丝拉床加工型材孔。
2.孔加工的加工性能孔加工需要考虑切削力、切削温度、尺寸精度和表面质量等性能。
切削力越小越好，可以减少切削机床的功率消耗；切削温度过高会导致刀具快速磨损和工件变形，因此需要冷却液进行冷却；尺寸精度要达到规定的尺寸要求；表面质量要光洁度和粗糙度要满足要求。
3.孔加工的切削原理孔加工的切削原理是利用刀具对工件进行切削，将冲击式切削变为间歇式切削，通过金属材料的剪切和切削来形成孔洞。
切削就是将切削物质分离，在切削过程中，需要考虑切削速度、进给量和切削深度等参数。
4.孔加工的刀具不同的孔加工工艺需要不同的刀具。
钻削一般使用钻头，有普通钻头、中心钻和电钻等；镗削用的是镗刀，可以进行中精加工和精加工，切削负荷小；铰削用的是铰刀，常用于加工螺纹孔或大孔径的孔加工；攻丝用的是攻丝刀，分为刃式和锥度两种；拉削用的拉刀在拔丝拉床上使用。
5.孔加工的加工精度孔加工的加工精度包括尺寸精度和位置精度两个方面。
尺寸精度是指孔的直径、深度、圆度等尺寸要求；位置精度是指孔中心与其他特征的相对位置精度。
影响孔加工精度的因素有刀具精度、机床刚性、装夹方式和切削及进给速度等。
6.孔加工中的冷却液孔加工时需要使用冷却液进行冷却，冷却液的作用是冷却刀具和工件，减少切削温度，延长刀具寿命。
冷却液还可以清洗切屑和切削液，减少切削液的浓度，以免影响切削质量。
常见的冷却液有水溶液和油溶液两种，选择冷却液要根据具体的工件材质和切削工艺。
综上所述，孔加工是机械制造中常用的加工方法之一，它包括钻削、镗削、铰削、攻丝和拉削等几类，通过切削形成不同形状和尺寸的孔。
机械制造技术基础4.3钻、铰、镗和拉削加工
6.2 钻削加工
（2）标准高速钢麻花钻的修磨改进方法 1）修磨横刃
6.2 钻削加工
2）修磨前面
3）修磨切削刃
6.2 钻削加工
4)磨出分屑槽
6.2 钻削加工
5）综合修磨
6.2 钻削加工
2.深孔钻 深孔一般指深径比L/d＞5～10的孔，必须使用特殊结构的深 孔钻才能进行加工。深孔加工相对普通孔来说，加工难度更 大，技术要求更高，这是深孔加工的特点决定的。其特点如 下：第一、孔的深径比大，钻杆细长，刚性差，工作时易产 生偏斜和振动，因此孔的精度和表面质量难以控制；第二、 排屑通道长，若断屑不好，排屑不畅，可能由于切屑堵塞而 导致钻头破坏；第三、钻头在接近封闭的状态下工作，而且 时间较长，热量大且不易散出，钻头极易磨损。 基于深孔加工的上述特点，设计和使用深孔钻时应注意钻 头的导向、防止偏斜；保证可靠的断屑和排屑；采取有效 的冷却和润滑措施。
6.2 钻削加工
钻削加工是用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。其 中用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔在机械 制造中占有较大的比重，因受钻头结构和切削条件的限制， 加工孔的质量不高，故用于孔的粗加工。
一、钻床
钻床主要是用钻头在实体材料上钻孔，还可以进行扩孔、 铰孔、攻螺纹、锪沉头孔、锪端面等，如图6－1所示。
第六章 钻、铰、镗和拉削加工
本章要点
钻削加工 铰削加工 镗削加工 拉削加工
6.1 概述
钻削、铰削、镗削和拉削加工在机械加工中主要用来进 行孔的加工。它是用相应机床在加工实体材料上钻孔和扩大 已有的孔，并达到一定技术要求的加工方法。
一、孔的类型
按照孔与其他零件的相对连接关系的不同，可分为配合 孔与非配合孔； 按其几何特征的不同，可分为通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔 等； 按其几何形状不同，可分为圆孔、非圆孔等。
05第五章 钻削、镗削、铰削与拉削
5-1一、引入1、本门课程的总体安排。
2、本篇在这门课中的地位和作用。
二、讲授新课第五章钻削、镗削、铰削与拉削孔是各种机器零件上出现最多的几何表面之一，分为非配合孔和配合孔二大类。
一般孔加工采用钻、扩等加工，有一定要求的孔是在钻、扩基础上进行再进一步的镗、铰等加工。
但不论是何种孔加工都具有以下一些特点：（1）部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具本身精度会影响孔的加工精度。
（2）孔加工刀具的切削和夹持部分的有关尺寸受被加工孔尺寸的限制，会使刀具的刚性变差。
（3）孔加工时，刀具一般是封闭或半封闭状态下进行工作，对加工质量和刀具耐用度都会产生不利的影响。
宁波技师学院机械技术系《机械制造技术》胡岗主讲5-2 基于以上原因，在机械设计过程中选用孔和轴配合的公差等级时，经常把孔的公差等级定得比轴低一级。
孔加工的方法很多，常用的有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，还有金刚镗、珩磨、研磨、挤压及特种加工孔等方法。
其加工孔直径Φ0.01～Φ1000mm，加工精度可达到IT13～IT5，表面粗糙度Ra12.5～0.006μm；可在金属或非金属材料上加工，也可在普通材料或高硬度材料上加工。
在加工中可根据不同要求，合理进行选择最佳的加工方案，达到加工质量能符合要求。
第一节钻削加工（一）一、概述用钻头作回转运动，并使其与工件作相对轴向进给运动，在实体工件上加工孔的方法称为钻孔；在已有孔的情况下，用扩孔钻对孔径进行再扩大的加工称为扩孔；钻孔与扩孔统称为钻削。
钻削可以在各种钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床和组宁波技师学院机械技术系《机械制造技术》胡岗主讲5-3合机床、加工中心上进行，但大多数情况下，尤其是在大批量下生产时，主要还是在钻床上进行。
二、钻床主要用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。
通常以钻头的回转运动为主运动，钻头的轴向移动为进给运动。
钻床的分类：坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等八大类。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
(课件) 钻削、铰削和镗削加工
钻套 钻模板
工件
钻头切 削部分
5个刀刃 6个刀面
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
两个螺旋形前刀面 两个经刃磨获得的后刀面 两个圆弧段的副后刀面
钻削要素
• 切削速度：钻头外圆处的线速度。vc=πd0n/1000 • 进给量f：钻头或工件每转一转，它们之间的轴向相
5.3 钻削、铰削 和镗削加工
钻削、铰削和镗削都是内孔加工方法，钻削是 在实体工件上加工出孔来，而铰削和镗削则是 对已有孔进行进一步加工。
孔加工的不同方法和特点
• 孔： 连接关系：配合孔、非配合孔 几何特征：通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔 几何形状：圆孔、非圆孔 • 孔加工方法： 从实体上加工出孔； 对已有孔进行半精或精加工； • 非配合孔用钻削加工，需要精加工的孔一般在钻削后
多刃镗刀（定尺寸刀具）
固定式：用于粗镗或半精镗 直径大于40mm的孔。 可调浮动式：采用一定结构 可以调整两刀刃之间的距离， 从而是一把刀具可以加工不 同直径的孔。加工质量高、 生产效率高成本高，适用于 批量生产、精加工箱体类零 件上直径加大的孔。
钻床
• 一般用于加工尺寸比较小、精度要求不太高的孔。它 可以进行钻孔、扩孔、铰孔及攻螺纹等加工。
铰刀的主要几何参数
• 前角：加工余量小，前角基本不起作用，一般等于 0°，韧性较大的材料，为了减小变形可取5°~10°
• 后角：为了避免重磨后刀面导致直径尺寸变化，后角 尽量取小。
• 主偏角：过大→切削部分短，定位精度差。过小→铰 韧性材料时产生过大的切屑变形。
• 手用铰刀→较小的主偏角，机用铰刀→大主偏角。 • 铰韧性材料→kr=12~15°，铰脆性材料→kr=3~5° • 粗铰→kr=45°
钻削、铰削与镗削加工
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6.2 铰削加工与铰刀
二、铰刀的结构
铰刀由柄部、颈部和工作部组成。工作部包括切削部分和校准部分。切削部分担任主要的切削工作，校准部分起导向、 校准和修光作用。为减少校准部分刀齿与已加工孔壁的摩擦，并防止孔径扩大，校准部分的后端为倒锥形状。
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6.4 钻床与镗床
2. 摇臂钻床 摇臂钻床是摇臂绕立柱回转和升降、主轴箱在摇臂上作水平移动的钻床。
其结构如图6.17 所示，大、中型工件上的孔通常采用摇臂钻床加工。在加工时， 工件在底座（或工作台）上安装固定，通过调整摇臂和主轴箱的位置来对正被 加工孔的中心。摇臂钻床广泛用于大、中型零件的加工。
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6.1 钻削加工与钻头
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6.1 钻削加工与钻头
2. 可转位浅孔钻 图6.5 所示为硬质合金可转位浅孔钻。它是20 世纪70 年代末出现的新型钻头，适合在车床上加工 d ＝ 17.5 ～ 80 mm、l / d
≤ 3 的中等直径浅孔。
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6.1 钻削加工与钻头
3. 错齿内排屑深孔钻 错齿内排屑深孔钻是常用的深孔加工钻头。工作时钻头与钻杆连接，通过刀架带动经液封头钻入工件。通过刀齿的交错排
切削部分的刀齿没有刃带，校准部分刀齿则留有0.05 ～ 0.3 mm 宽的刃带，以起修光和导向作用，也便于铰刀制造和检验。 （2）切削锥角2Φ
主要影响进给抗力的大小、孔的加工精度和表面粗糙度以及刀具耐用度。2Φ 取得小时，进给力小，切入时的导向性好； 但由于切削厚度过小产生较大的切削变形，同时切削宽度增大使卷屑、排屑产生困难，并且切入切出时间增长。
钻削、铰削、镗削和拉削加工79页PPT
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力 量泉源 之一， 也是成 功的利 器之一 。没有 它，天 才也会 在矛盾 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
第六章-钻削、铰削与镗削加工
应用
下列加工方法中，工件做主运动的是 （ ） （A）铣削加工 （B）车削加工 （C）钻削加工
钻削加工中，刀具作旋转主运动，工件作进给 运动。 （ ）
镗削
1、应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加 工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度 要求较高的孔，特别是分布在不同表面上， 孔距和位置精度要求较高的孔。 2、运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进 给运动为镗刀或工件的移动。 3.镗削加工特点: 刀具结构简单,加工灵活性大、通用性强, 可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较 小的加工，镗孔质量取决于机床精度。
平面磨削
磨削加工的特点
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。 与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比 较，具有以下特点： （1）磨削速度高，磨削温度高，将产生大量的 热，需要大量的冷却润滑液。 （2）磨削加工可以获得较高的加工精度和较低 的表面粗糙度。 （3）磨削不但可以加工软材料，而且还可以加 工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料。 （4）磨削加工的切削深度很小，在一次行程中 所能切除的金属层很薄。 （5）加工范围广。
内、外圆磨削
2、平面磨削 平面磨床用于磨削工件上的各种平面。磨削时 ， 砂轮的工作表面可以是圆周表面，也可以是端面。 （1）周边磨削 以砂轮的圆周表面进行磨削时， 砂轮与工件的接触面积小，发热少，磨削力引起的 工艺系统变形也小，加工表面的精度和质量较高， 但生产率较低。以这种方式工作的平面磨床，砂轮 主轴为水平（卧式）布置。 （2）端面磨削 用砂轮（或多块扇形的砂瓦）的 端面进行磨削时，砂轮与工件的接触面积较大，切 削力增加，发热量也大，而冷却，排屑条件较差， 加工表面的精度及质量比前一种方式的稍低，但生 产率较高。以此方式加工的平面磨床，砂轮主轴为 垂直（立式）布置。
第6章钻削、铰削与镗削加工
图６.5 可转位浅孔钻
第6章钻削、铰削与镗削加工
可转位浅孔钻特点
1、高速切削，切削速度在80m/min以上， 生产效率比麻花钻高3~5倍。
2、加工质量好，表面粗糙度值为 Ra3.2~6.3µm。
3、刀片可转位使用，节约辅助时间。 4、断屑好，切屑易排除。 5、不仅能钻孔，还可用做镗、锪孔用。
第6章 钻削、铰削与镗削加工
第6章钻削、铰削与镗削加工
内孔表面也是零件上的主要表面之一，根据零件在 机械产品中的作用不同，不同结构的内孔有不同的精度 和表面质量要求。按照孔与其他零件的相对连接关系的 不同，可分为配合孔与非配合孔；按其几何特征的不同 ，可分为通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等；按其几何形状 不同，可分为圆孔，非圆孔等。 由于孔加工是对零件内表面的加工，对加工过程的观察 、控制困难，加工难度要比外圆表面等开放型表面的加 工大得多。孔的加工过程主要有以下几个方面的特点： 1）孔加工刀具多为定尺寸刀具，如钻头、铰刀等，刀 具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的 精度。
铰削：一般精度为IT8～IT6，表面粗糙度值为 Ra=1.6～0.4um
镗削：一般精度为IT8～IT7，表面粗糙度值为 Ra=6.3～0.8um
第6章钻削、铰削与镗削加工
第六章 钻削、铰削与镗削加工
6.1、钻削加工与 钻头 钻头
第6章钻削、铰削与镗削加工
钻套 钻模板
工件
工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在
第6章钻削、铰削与镗削加工
1、麻花钻的构造
标准麻花钻由3个部分组成：工作部份、颈部 、 柄部。尾部是钻头的夹持部分，用于与机
5.3 钻削、铰削和镗削加工
1、镗套：主要用来导引镗杆
① 固定式镗套：与快 换钻套相似 ，加工时 镗套不会 随镗杆运动 。 特点： 外形尺寸小、结 构紧凑、制造简单， 易保证镗套中心位 置的准确，因与镗 杆之间有摩擦，主 要用于低速加工。
回转式镗套：与镗杆一起转动，适用于镗杆在较高速度条件下工作。 根据回转部分安排的位置不同，分为滑动式（a）、滚动式（b、c）
坐标镗床 坐标镗床属高精度机床，主要用在尺寸精度和位 置精度都要求很高的孔及孔系的加工中，如钻模、镗 模和量具上的精密孔的加工。 主要特点： 1）主要零部件的制造精度和装配精度都很高，而且还 具有良好的刚性和抗振性； 2）机床对使用环境温度和工作条件提出了严格要求； 3）机床上配备有精密的坐标测量装置，能精确地确定 主轴箱、工作台等移动部件的位置，一般定位精度可 达2mm。
典型钻模——滑柱式钻模
滑柱式钻模是一种带有升降钻模板的通用可调 夹具。 滑柱式钻模用来钻、扩、铰拨叉上的Ф20H7孔。 工件以圆柱端面、底面及后侧面在夹具上的圆 锥套9、两个可调支承2及圆柱挡销3上定位。 这些定位元件都装置在底座1上。转动手柄， 通过齿轮、齿条传动机构使滑柱带动钻模板下 降，由两个压柱4通过液性塑料对工件实施夹 紧。刀具依次由快换钻套7引导，进行钻、扩、 铰加工。图7-55中件号1~9所示的零件是专门 设计制造的，钻模板也须作相应的加工，而其 它件则为滑柱式钻模的通用结构。 这种钻模不必使用单独的夹紧装置。
铰削加工
工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
铰刀的类型（机用、手用
圆柱、锥度）
钻削铰削与镗削与拉削
有单刃外排屑深孔钻、错齿内排屑深孔钻和喷 吸钻
六、 铰削
1）铰削的加工特点：
铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以 提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。
它适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔 或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7，表面
3.常用镗刀分类、特点及要求：
1)要求：镗刀和刀杆应有足够刚度，安装方便， 便于调整，具有良好的排屑和断屑功能。
2)分类：
按结构分：整体式镗刀，装配式镗刀，可调式 镗刀。
按刀刃数量分：单刃镗刀，双刃镗刀，多刃镗 刀。
按加工表面分：内孔镗刀和端面镗刀。
3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一， 使用和刃磨方便；一把刀具可以加工不同直径的 孔，各种结构类型的孔均能镗削；镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，既可以粗加工，
双刃镗刀
(1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮 动，可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响，提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽，因而对孔壁的 修光效果好，减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的，故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
(2)生产率较高 浮动刀片有两个主切削刃同时切削， 并且操作简便，所以可提高生产率。
4)标准麻花钻头的缺陷 a.钻头的外缘处易磨损、中心切削困难。 b.切削条件较差、横刃长度大、轴向力大。 c.主切削刃长、排屑困难、切削液不易注入。 d.棱带与孔壁易摩擦、工作表面粗糙。
五、深孔加工（D/L=5～10）
1）深孔加工的特点（D/L=20以上的孔） 刚性差,易振动,中心线易偏斜,排屑困难,散热
❖ 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋，可 以防止钻孔偏斜，减少了孔径的扩大，加强 了定心导向作用，
钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点
钻削的工艺特点钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。
钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。
因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。
但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。
单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。
在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。
一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。
3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。
用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。
二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。
若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴、偏心轮等）或盘形凸轮。
仅供参考：钻削、铰削、镗削和拉削加工80页PPT
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·斯特利
仅供参考：钻削、铰削、镗削和拉削加 工
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去温厚善良的美 德。— —伯克
3、最大限度地行使权力总是令人反感 ；权力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、权力会奴化一切。——塔西佗
5、虽然权力是一头固执的熊，可是金 子可以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
七种常用金属加工方法
七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。
金属切削加工方法也多种多样。
常用的形状和结构各不相同。
有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
尽管它加工原理方面有许多共同之处。
切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
一、 车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
如图1-1所示。
图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。
车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
根据加工的需要。
如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。
卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。
能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。
并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。
车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。
车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。
常用机械加工方法的主要加工范围
常用机械加工方法的主要加工范围1.铣削可用于加工平面、凹凸面、曲面和槽孔。
Milling can be used to process flat surfaces, concave and convex surfaces, and slots.2.钻削多用于加工圆孔，但也可以加工少量平面。
Drilling is mostly used to process round holes, but can also process a small amount of flat surfaces.3.铰削适用于加工平面和槽孔。
Broaching is suitable for processing flat surfaces and slots.4.磨削是用砂轮切削工件以达到精密加工的方法。
Grinding is a method of cutting workpieces with a grinding wheel to achieve precision processing.5.搓削是一种用于外圆或内孔表面精加工的方法。
Hobbing is a method used for fine surface finishing of outer circles or internal holes.6.化学加工主要是通过腐蚀或化学反应来改善工件表面质量。
Chemical machining mainly improves the surface quality of workpieces through corrosion or chemical reactions.7.拉削是一种拉直棒材或管材的方法。
Turning is a method of straightening bar or tube materials.8.锯削用于切割材料，如金属、木材等。
Sawing is used for cutting materials such as metal, wood, etc.9.镦削适用于调整金属带的宽度和厚度。
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β
γ
f
轴向力和扭矩
切削刃强度和散热条件 一般麻花钻的螺旋角β=25°~ 32°。 黄铜、软青铜： β=10°~ 17° 轻合金、紫铜： β=35°~ 40° 高强度钢、铸铁:β=10°~ 15°
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麻花钻的主要参数
（2）顶角2φ
指两主切削刃在与它们 平行的平面上投影的夹角
2φ
主切削刃长度
单位切削刃上的负荷及轴向力
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6.2 钻削加工
6.2.2 钻削工艺特点
由于钻头的强度、刚度有限。容屑、排屑、导向、冷却和润滑 都困难，因此钻削的加工困难，质量不高。
钻孔时钻头易产生“引偏”
引偏概念 由于钻头弯曲而引起孔径扩大， 孔不圆； 孔的轴线歪斜。 “引偏”原因 ① 横刃的存在 ② 钻头的刚性和导向性差
6.2 钻削加工
6.2.1 钻床
钻床上可完成钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、钻沉头孔、锪平面
刀具作旋转主运动同时沿轴向移动作进给运动。
6.2 钻削加工
6.2.1 钻床
立式钻床
立式钻床是应用较广的一种机床，其主参数是最大钻孔直径， 常用的有25mm、35பைடு நூலகம்m、40mm和50mm等几种。 特点是主轴轴线是垂直布臵， 而且位臵是固定的。加工时， 为使刀具旋转中心线与被加工 孔的中心线重合，必须移动工 件，因此立式钻床只适用于加 工中小工件上直径d≤50mm的孔。
6.2 钻削加工
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔；用扩孔钻对已 有孔进行扩大再加工方法称为扩孔。它们统称为钻削加工。 钻床主要是用钻头钻削直径不大，精度要求较低的孔，此外 还可以进行扩孔、铰孔、攻螺纹等加工。加工时，工件固定 不动，刀具旋转形成主运动，同时沿轴向移动完成进给运动。 钻床的应用很广，如下图所示。
颈部：
是柄部和工作部分的连接 部分，是磨削柄部时砂轮 的退刀槽，也是打印商标 和钻头规格的地方。 直柄钻头一般不制有颈部。
6.2.1 钻削刀具
麻花钻
钻头的工作部分：包括切削部分和导向部分。 切削部分：担负主要切削工作，切削部分由两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃及两个前刀面和两个主后刀面组成。
（4）后角αf
是在假定工作平面内测 量的切削平面与主后刀面之 间的夹角
为改善切削条件，并能与切削刃上变化的前角相适应， 而使各点的楔角大致相等，麻花钻的后角刃磨时应由外缘 向中心逐渐增大。
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麻花钻的主要参数
（5）横刃斜度ψ
横刃角度是在刃磨后面时自 然形成的。
后角刃磨合适时，横刃斜角一般取值 50°-55°，若 小于此值表明后角磨得太大，反之则说明磨得太小。 对于直径较大的麻花钻，一般都需要修磨横刃，目的 减小横刃长度，增大横刃前角，降低轴向力。
有利于散热，提高钻头耐用度 钻尖强度 扭矩
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麻花钻的主要参数
（3）前角γ
o
是在正交平面内测量的 前刀面与基面间的夹角
由于钻头的前刀面是螺旋面，且各点处的基面和正交 平面位置亦不相同，故主切削刃上各处的前角也是不相同 的，由外缘向中心逐渐减小。 前角γo =30°~ -30°
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麻花钻的主要参数
6.2 钻削加工
6.2.1 钻床
摇臂钻床
摇臂钻床广泛地用于大、中型零件上直径d≤80mm孔的加工。 主轴箱可以在摇臂上水 平移动，摇臂既可以绕立柱 转动，又可沿立柱垂直升降。 加工时，工件在工作台或机 座上安装固定，通过调整摇 臂和主轴箱的位臵，使主轴 中心线与被加工孔的中心线 重合。
6.2 钻削加工
6.2.1 钻削刀具
麻花钻
导向部分：当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分 的后备部分。导向部分有两条螺旋槽和两条棱边，螺旋槽起排屑 和输送切削液作用，棱边起导向、修光孔壁作用。
麻花钻的主要参数
（1）螺旋角β
螺旋角对切削过程的影响
指钻头最外缘处螺旋线的切线与 钻头轴线的夹角 。
螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而 且它就是钻头的轴向前角。 切削轻快、排屑 刀具寿命
钻孔刀具
最常用的刀具是麻花钻，用麻花 钻钻孔的尺寸精度为IT13～IT11， 表面粗糙度Ra值为50～12.5μm，属 于粗加工。 主要用于质量要求不高的孔的终 加工，例如螺栓孔、油孔等；也可 作为质量要求较高孔的预加工。
6.2 钻削加工
6.2.1 钻削刀具
麻花钻
麻花钻由工具厂专业生产，其常备规格为φ0.1～φ80mm。麻 花钻的结构主要由柄部、颈部及工作部分组成
6.2.5 钻床
其它钻床
•台钻是一种加工小型工件上孔 径d=0.1～13mm的立式钻床； •多轴钻床可同时加工工件上的 很多孔，生产率高，广泛用于大 批大量生产； •中心孔钻床用来加工轴类零件 两端面上中心孔； •深孔钻床用于加工孔深与直径 比l/d>5深孔。
6.2 钻削加工
6.2.1 钻削刀具
6.1 概述
6.1.2 孔的加工特点
孔加工刀具多为定尺寸刀具，在加工过程中，刀具 磨损造成的形状和尺寸的变化会影响孔的加工精度。
孔加工的切削速度不高，因此生产率和加工表面质 量较低。 刀具的结构受孔的直径和长度的限制，刚性差。
孔加工时，刀具一般在半封闭的空间工作，切屑排
出困难，冷却液难以进入切削区域，散热条件差。
6.1 概述
钻削、铰削、镗削和拉削主要用来进行孔的加工。它是用 相应机床在加工实体上材料上钻孔和扩大已有孔，并达到 一定技术要求的加工方法。 孔的分 类 孔与其他零件相对连接关系分：配合孔、非配合孔 孔的几何特征分：通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔 孔的几何形状分：圆孔、非圆孔
6.1 概述
6.1.1 孔的加工方法
刀柄：
是钻头的夹持部分，用以 传递扭矩和轴向力。柄部 有直柄和锥柄两种形式， 钻头直径小于12mm时制成 直柄；钻头直径大于12 mm时制成莫氏锥度的圆锥柄。
6.2 钻削加工
6.2.1 钻削刀具
麻花钻
麻花钻由工具厂专业生产，其常备规格为φ0.1～φ80mm。麻 花钻的结构主要由柄部、颈部及工作部分组成
孔可以在车、钻、镗、拉、磨床上进行。
常用的加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、 拉孔和磨孔等。
6.1 概述
6.1.1 孔的加工方法
选择加工方法时，应考虑孔径大小、深度、精度、 工件形状、尺寸、重量、材料、生产批量及设备等 具体条件。对于精度要求较高的孔，最后还须经珩 磨或研磨及滚压等精密加工。