汽机基座底板方案

1. 编制依据 (2)2. 工程概况 (2)3. 施工部署 (2)4. 主要分项工程施工方法 (5)5. 质量保证措施 (16)6. 安全文明施工、环保措施 (17)一、编制依据1.1 汽轮发电机基座底板施工图（60-F1132S-T031301）1.2 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204－2002）1.3 混凝土质量控制标准（GB50164-92）1.4 电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）（SDJ69-87）二、工程概况2#汽轮发电机基座位于主厂房AB跨内11~16轴线之间，平面尺寸为13.1×33.1m,底板厚度为3m，汽轮发电机基座施工属大体积砼施工，底板底板砼等级C30，整体方量约1325m3。

三、施工组织：由于砼的方量较大，为了共同做好砼供应、运输等协调工作和质量监控，在搅拌站和现场设立统一协调办公室，进行人、财、物、机的调度，项目部工程技术、施工管理、质量、测量、材料、机电修等相关人员分成两班，每班直接负责施工现场的指挥安排和质量控制。

施工操作班组分成两个班，配有振捣工、泥工、木工、钢筋工、普工等，并委派专人作好测温工作。

3.2：准备工作：基础承台浇砼前与商砼供应厂家代表一道检查汽车泵的进场道路,保证道路畅通.配足插入式振动器6台，振动棒12根，铝合金刮尺、铁抹子、木蟹、养护用薄膜及草袋等，在做好自查自检的基础上，请监理对钢筋工程进行预检验收，并对操作班组进行详细的技术交底，明确操作要点和技术、质量、安全要求。

施工部署3.1 组织机构:见下图3.2 施工流水段的划分及总体施工流程3.2.1 施工流水段的划分总体施工安排为：先2#汽轮发电机基座后1#汽轮发电机基座。

1#、2#汽轮发电机基座均分成两次施工，汽轮发电机基座底板水平施工缝设置在底板顶（-3.500m标高处），汽机柱在-3.500m标高与±0.000m标高处各设一道水平施工缝。

由于抗渗要求，池壁与底板柱段同时施工，不允许留设垂直施工缝。

墙板与底板的水平施工缝于墙中间位置域留出100mm高X50mm宽通长止水槽，在混凝土浇筑后及时用钢丝刷将粘在钢筋上的混凝土清理干净。

施工缝处在混凝土浇筑完毕后应及时划毛。

3.2.2 施工流程基底清理→验槽→砼垫层→砼养护→砖胎模→隔离层→测量放线→校验→底板钢筋绑扎→止水带安装→模板支设→验收→底板砼→养护→施工缝处理→柱段、坑壁钢筋绑扎→柱段、坑壁模板支设→验收→柱段、坑壁砼→养护→中间验收→汽轮机框架施工3.3 资源配置汽轮发电机基座采用砖胎模、木模板及钢管支撑；砼由搅拌站集中供应，运输采用砼搅拌运输车，砼浇筑采用地泵、汽车泵等。

材料需用量计划见表3-1：3.4 主要施工机具见表3-2：主要施工机具一览表3.5 主要工种用工计划见表3-3：3.6 施工进度计划：（见后附表）4 主要分项工程施工方法4.1 测量放线基础的基坑挖好后，依据现场布设的KD1~KD6控制点进行轴线定位测量、基座施工抄平放线。

4.2 基坑清理垫层施工前先进行基坑清理，清理验收合格后进行垫层砼施工；在浇灌砼垫层时，对超挖部分采用C15毛石砼充填。

根据现场实际情况，基坑内存有集水和裂隙水，采用明排方式排水，用污水泵或潜水泵排出施工区。

4.3隔离层施工做法：底板垫层上刷两道冷底子油加铺一层油毡。

材料：油毡选用350号的石油沥青油毡。

作业条件：垫层砼施工时表面要收光。

施工隔离层时其表面要平整、干燥。

施工方法：在铺卷材前，应在铺贴面上，喷涂冷底子油两道。

平面铺贴卷材：铺贴卷材前，宜使基层表面干燥，先喷冷底子油结合层两道，然后根据卷材规格及搭接要求弹线，按线铺设，卷材搭接长度：长边不应小于100mm，短边不应小于150mm。

4.4 钢筋工程钢筋接头采用直螺纹机械连接和现场搭接焊相结合的形式。

在同一截面焊接接头的百分率不大于50%。

4.4.1 直螺纹机械连接：汽轮机基座最大钢筋直径为32mm，选用直螺纹机械连接可以加快施工速度。

直螺纹连接是用直螺纹套管将两根钢筋端头对接在一起，利用螺纹的机械咬合力传递拉力或压力。

工作示意图见图1-1。

直螺纹连接工序简单、速度快、不受气侯因素影响。

主要机具：直螺纹连接施工中所用的主要机具包括钢筋切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通板手连接套筒：连接套筒采用标准型连接套钢筋丝头加工：(1)按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。

(2)按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

(3)调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

钢筋端部平头使用台式砂轮片切割机进行切割。

注意事项：(1)加工钢筋螺纹时应用水溶性切削润滑液,不得用机油作润滑液或不加润滑套丝(2)钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。

(3)所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

(4)连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。

(5)连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧人同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

(6)对加工好及连接好的钢筋成品应加予保护，防止损坏影响质量。

各种规格型号的套筒外表面必须有明显的钢筋级别及规格标记；钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不要随意乱扔，连接的钢筋套筒用塑料盖封上，以确保内部洁净、干燥和防锈。

钢筋直螺纹加工好检验合格后，戴上保护帽，拧上套筒，防止碰伤及生锈，已接好套筒的钢筋接头不得随意抛碰。

4.4.2 钢筋搭接焊：焊机采用交流弧焊机，焊条采用E50型焊条。

焊接前要将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上；施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在钢筋的端头上，多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，每完一层，要立即清渣，焊缝高度≥0.3d且不小于4mm，焊缝宽度≥0.7d且不小于10mm。

4.4.3 钢筋绑扎：钢筋绑扎之前，要在隔离层上放出底板及插筋的位置线，并做出标志，复核无误后进行下道工序施工。

钢筋绑扎顺序为：定位放线→底板下层钢筋绑扎→钢筋支架设置→上层钢筋绑扎→插筋绑扎及固定→底板内部的构造钢筋绑扎→位置检查。

箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

钢筋垫块间距均不超过500x500mm，由于整个基础的钢筋均由垫块支撑，所以尤其应注意垫块的强度、间距及布置，要确保其能够承受整个基础钢筋的重量。

4.5 钢筋支架：采用加大基座底板钢筋的竖向立筋直径，使其在满足设计配筋要求下，同时在施工中又能起到骨架钢筋的作用。

做法如下：原基座底板钢筋的三向钢筋中的竖筋直径为Ⅱ级钢筋ф16，每隔1.8m改用Ⅱ级钢筋ф25替代，同时在内部每隔5.4m设置立面斜撑钢筋ф25，骨架钢筋、支撑斜筋与内部水平双向钢筋采用焊接连接，形成稳固的方体桁架结构，具体骨架钢筋布置见后附图。

4.6 止水带安装止水带进入现场后，应存放在仓库内。

根据施工图确定止水带的位置，并检查现场已绑扎好的钢筋为止水带留设的位置是否准确。

浇筑砼时，不允许直接对着止水带布料，振捣棒也不允许碰到止水带和其附近的钢筋，至少离开100mm以上，以避免造成止水带的错位或弯折。

另外，止水带附近的砼应仔细振捣，以确保它均匀密实地包住止水带。

一段砼浇筑完毕后，余下的还未安装就位的止水带应加以保护，以避免施工中对它造成损坏。

方法如下：用两块木板将止水带夹住，并用小木条把两块木板连成整体，然后绑扎在钢筋上加以固定。

待下一阶段的模板就位时，拆去木板，即可进行止水带的安装就位。

已埋入砼中的止水带应无位移或弯折现象，且要保证是被埋在密实的砼中。

施工完每一阶段都应对止水带上的砼及油脂和其它污染物进行及时清理，并做到工完场清。

4.6 模板工程由于前期汽机施工图纸未到，为了配合现场施工进度与土方回填的需要，事先在汽机基座基础的轴线A与轴线B处砌筑砖胎模到-3.5m标高作围护。

采用18mm厚胶合板，背檩采用50×100mm木檩条，加固采用Ф48×3.5@500钢管，Ф48×3.5钢管支撑，φ12对拉螺栓加固（垫18mm小木块，拆模后剔除木块，割掉螺栓修补砼面）。

柱段背檩采用50×100mm木檩条，加固采用双根10号槽钢柱箍，Ф48×3.5钢管支撑，φ12止水拉杆加固。

底板支模见下图，柱墙模板见附图1。

在底板砼施工时预埋φ20钢筋桩作柱段和坑壁模板施工的支撑点，主要用于上段模板的定位及调整。

模板要清理干净，隔离剂要涂刷均匀。

模板支设前，要先在底部垫层面上用1:2.5水泥砂浆找平，但应注意，找平砂浆不得吃入底板内。

模板拼缝处要尽量设置木方，拼缝内要设置海绵胶条并将其上表面用胶带或腻子封闭，拼缝一定要严，防止漏浆。

侧模在砼强度能保证其棱角不因拆模而受损时方可拆除。

基础位置和尺寸的允许偏差见表4-1：4.7 混凝土工程4.7.1 混凝土配合比1、水泥：选用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥配制砼，采用三掺技术（掺缓凝高效减水剂、H EA微膨胀剂和粉煤灰），优化配合比，减少混凝土中水泥的用量，降低水化热。

2、粗骨料：采用5～31.5mm级配碎石。

3、砂：选用中砂。

4、粉煤灰：在混凝土中考虑加入掺量为水泥用量10～20%的II级粉煤灰。

5、外加剂：采用缓凝高效减水剂；加H EA微膨胀剂（掺量为水泥用量的12%），按试验室实际配合比为准，以补偿混凝土的收缩。

6、坍落度：泵送砼坍落度为120-140mm，允许偏差±15mm混凝土的施工在九月底，日平均温度在29 ℃左右，混凝土最高温度的峰值一般出现在混凝土浇筑后的第三天，对混凝土浇筑后的内部最高温度与表面下100mm温差要控制在25 ℃内，以免因温差和混凝土的收缩产生裂缝。

对解决混凝土早期温度应力和后期收缩应力问题并控制混凝土裂缝的产生采取了以下混凝土裂缝控制措施。

4.7.2混凝土温度的计算水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝土的绝热温升有关。

第一章混凝土的绝热温升：水泥水化热引起混凝土最高绝热温升:Tmax =CrQWQWh2211。

式中:W1--单方混凝土水泥用量。

W2--单方混凝土HEA用量。

Q1—每公斤水泥水化热值,取377J/Kg。

Q2—HEA水化热值,取246J/Kg。

rh--混凝土容重,取2400Kg/m3。

C--混凝土比热,取0.96KJ/Kg℃。

所以,Tmax= 56.6(℃)。