机械加工课件.
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《机械加工方法》课件
铣削加工
总结词
高效加工，适用Βιβλιοθήκη 强详细描述铣削加工是利用铣床对金属材料进行切削的一种加工方法。铣床的主轴装有刀具，工件装夹在工作台 上，通过工作台的移动和刀具的旋转，对工件进行切削。铣削加工可以加工各种形状复杂的零件，如 平面、沟槽、齿形等。铣削加工具有较高的生产效率和加工精度，适用于大规模生产。
磨削加工
03 现代机械加工方法
CHAPTER
电火花加工
总结词
高效、高精度、高硬度材料的加工
VS
详细描述
电火花加工是一种利用电火花放电产生的 热量去除材料的加工方法。它适用于高效 加工高精度、高硬度材料，如淬火钢、硬 质合金等。电火花加工具有加工速度快、 精度高、表面质量好等优点，广泛应用于 模具、精密零件的加工制造。
激光加工
总结词
高能量密度、高精度、高效率的加工方式
详细描述
激光加工是一种利用高能激光束照射材料， 使材料迅速加热熔化、汽化或产生化学反应 的加工方法。激光加工具有高能量密度、高 精度、高效率等特点，适用于各种材料的切 割、打孔、焊接、表面处理等。激光加工在 汽车、航空、电子等领域应用广泛。
水切割加工
机械加工涉及的领域广泛，包括航空 、汽车、电子、能源等，是现代制造 业的基础。
机械加工的分类
根据加工方式，机械加工可分为 切削加工、铸造、焊接、压力加
工等。
根据加工精度，机械加工可分为 粗加工、半精加工、精加工和超
精加工等。
根据加工表面质量，机械加工可 分为粗糙度、波纹度、纹理等。
机械加工的应用领域
要点一
总结词
高效、安全、环保的非接触式加工方式
要点二
详细描述
水切割加工是一种利用高压水流对材料进行切割的加工方 法。相比传统的切割方式，水切割加工具有高效、安全、 环保等优点，适用于各种材料的切割，尤其适用于易燃易 爆等危险材料的加工。水切割加工精度高、速度快，在石 油、化工、消防等领域应用广泛。
机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
机械加工课件
种
类
抗弯 热硬性 硬度 工艺性 强度 用 HRC 能 ℃ GPa
6065 6065 6370 8993 9195
途
碳素工具钢
合金工具钢 高速钢 硬质合金 陶瓷材料
2.16
2.35 1.94.4 1.02.2 0.40.9
200-250
300-400 600-700 8001000 11001200
用扩孔钻对已经钻出或铸出、锻出的孔进行扩大和提 高精度的加工，称为扩孔。扩孔钻如下图所示。其结构与 麻花钻相似，但切削刃有34个，前端是平的，无横刃， 螺旋槽较浅，钻头刚度好。扩孔余量小，切削比较平稳， 所以扩孔精度比钻孔高。其尺寸公差等级可达 IT10IT9 ， 表面粗糙度Ra值可达6.33.2m。扩孔可作为终加工，也 可作为铰孔前的预加工。
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主 要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触 变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损， 造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰 挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低； 3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造 成表面腐蚀； 4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而 造成零件断裂。
机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行： 1、拟定加工工艺路线 分析研究零件图的各项内容及技术要 求拟定零件加工的加工方法、加工方案及 工艺路线。 2、安排好加工工序 （1）选择毛坯
4.2 机械加工工艺过程的制定
（2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案 ② 合理确定基准面 常见几类典型零件的加工，其基准选 择的常用方法有：
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
《机械材料加工》课件
02
01
医疗器械领域
医疗器械的制造需要高精度和高洁净度的机 械材料加工技术。
04
03
机械材料加工的发展趋势
A
高精度和高效率
随着科技的发展，机械材料加工技术越来越趋 向于高精度和高效率，以提高生产效率和产品 质量。
智能化和自动化
智能化和自动化是机械材料加工技术的重 要发展方向，通过引入人工智能和机器人 技术，实现自动化和智能化生产。
复合材料
由两种或多种材料组成，具有各组成材料的优点，如 玻璃纤维增强塑料等。
材料的选择与使用原则
根据工作条件选择材 料
根据零件的工作环境，
如温度、压力、腐蚀等
选择合适的材料。
考虑加工工艺性
选择易于加工的材料， 降低生产成本。
兼顾成本与性能
在满足性能要求的前提 下，尽量选择成本较低 的材料。
注意环保和可持续发 展
B
C
复合加工
复合加工技术能够同时实现多种材料的加工 和复合，提高加工效率和产品质量。
环保和可持续发展
随着环保意识的提高，机械材料加工技术越 来越趋向于环保和可持续发展，采用绿色制 造技术和清洁生产方式，降低能耗和减少废
D
弃物排放。
机械材料基础知识
02
金属材料的分类与特性
01
钢铁材料
钢铁是机械加工中常用的金属材料，其特性包括高强度 、耐磨性和耐腐蚀性。
表面处理技术应用案例
表面处理技术简介
介绍表面处理技术的种类、原理和应 用范围，以及表面处理技术的发展趋 势和未来发展方向。
表面处理技术应用案例
介绍不同表面处理技术的应用场景和 效果，包括涂装、电镀、热处理等， 以及在实际生产中如何根据产品特性 和要求选择合适的表面处理技术和方 法。
常用机械加工方法PPT课件
1.生产效率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与 切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工， 大大缩短了根本工艺时间和辅助时间。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
机械加工方法精品PPT课件
车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗 糙度为Ra6.3~1.6μm
精车时IT6~IT5，表面粗糙度为Ra0.4~
0.1μm
2、车床的种类
卧式车床：通用车床中应用最普遍、工艺范 围最广泛的。可以完成各种类型的内外回转体 表面的加工，还可进行钻、扩、饺、滚花等。 但其自动化程度低，加工生产率低、加工质量 受操作者的技术水平影响较大
第二主参数——更完整的表示其工作能力 和尺寸大小。一般用最大工件长度或与此有 关的机床部件尺寸。
运动参数—反映机床执行件的速度
各部件的移动行程范围、各种运动的速度范 围和级数等
动力参数—各电动机功率
三、机床的型号编制
机床型号是赋予每种机床的一个代 号,它用来表明机床的类型、通用特性、 结构特性和主要技术参数等。
顺铣
2、铣削方式—铣削时铣刀相对于工件的运动
和位置关系。
1）周铣：利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来形成平 面（或表面）的铣削方法
A、顺铣 ：铣刀旋转切入工件的方向与工 件的进给方向相同
切削厚度由最大到零
铣削力始终压向工作台，避免了工件的 上下振动，使刀具耐用度和已加工表面 质量提高。
进给力与进给方向相同，铣床工作台传 动丝杠与螺母之间的间隙处于不利位置 ，工件可能会窜动。因此，要求进给机 构具有消除丝杠螺母间隙的装置
铣削铸件或锻件等表面有硬皮的工件或者粗 加工时用逆铣
2）端铣：利用铣刀端面的刀齿来铣削工件的 加工表面。
对称铣削：工件安装在铣刀的对称位置 上，刀齿切入和切出工件的切削厚度相 同
不对称铣削：刀齿切入的切削厚度小于 或者大于切出工件的切削厚度
第二章 机械制造装备 2.1金属切削机床的基础知识
一、机床的分类
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
《机械加工技术》课件
促进产业发展
机械加工技术的发展对于推动相 关产业的发展具有重要意义，如 汽车、航空航天、电子等产业。
机械加工技术的发展历程
传统机械加工
传统机械加工主要依靠手工操作和简单的机械装置，加工精度和效率较低。
数控加工
随着计算机技术的不断发展，数控加工技术逐渐兴起，实现了加工过程的自动化和智能 化。
智能制造
切削刀具磨损形式
包括磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损等，这些磨损形 式相互作用，共同影响着刀具的寿命。
2023
PART 03
机械加工工艺流程
REPORTING
毛坯制造技术
铸造技术
通过将熔融的金属倒入模具中，冷却凝固后形 成毛坯。
锻造技术
通过施加外力使金属坯料变形，以获得所需形 状和性能的毛坯。
切削速度、进给量和切削 深度，是衡量切削运动大 小的三个重要参数。
切削用量选择原则
根据工件材料、加工精度 和刀具材料等条件，合理 选择切削用量，以提高加 工效率和降低成本。
刀具材料与几何参数
刀具材料的种类
01
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮化硼等。
刀具几何参数
02
包括前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等，对切削力、切
特点
机械加工技术具有高效、高精度、高 自动化的特点，能够满足各种复杂、 精密的零件加工需求，是现代制造业 中不可或缺的重要环节。
机械加工的重要性
保障产品质量
机械加工能够保证零件的尺寸、 形状和性能要求，提高产品的质 量和可靠性。
提高生产效率
通过高效的机械加工，可以快速 、准确地完成大量零件的加工， 提高生产效率，降低生产成本。
PART 05
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机械加工工艺基础培训课件
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面
加工 方法
外圆柱面 和端面
粗车 半精车 精车 粗磨 精磨 研磨 超精加工 金刚车
平面
粗刨（铣） 精刨（铣） 粗磨
经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6
Kr ＝νc60 /（νc60）j Kr越大,性能越好.
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，
使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2．工艺过程的组成
工序
安装1 安装2
精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6
6～7 6～7 5
表面粗 糙度
μm
12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1
0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
11～13 8～10 8～9
表面粗 糙度
μm
12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4
12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
圆柱 孔
平面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨
正常磨损阶段： 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均 匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。
机械加工工艺过程ppt幻灯片课件
二、机械加工工艺过程的组成
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
14
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
25
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
25
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
机械加工工艺装备夹具课件
F = FJ tan(φ2+α)
斜角α=10°～14° 一般摩擦系数f=0.1～0.15 摩擦角φ≈5°45′～8°32′ 图1.96 斜楔夹紧受力分析
◆斜楔的自锁条件
F1 ≥ F F1 =FJ tanφ1 F = FJ'tan(α-φ2)
FJ = FJ'
tanφ1≥tan(α-φ2)
φ1 = φ2 = φ， α≤2φ
电动夹具 磁力夹具 真空夹具
1.3.1 机床夹具概述
●机床夹具的组成
①定位元件 —确定工件的正确位置 ②夹紧装置 —夹牢工件，保证工件正确位置不变 ③对刀及导向装置 —迅速确定刀具与工件的相对位置 ④夹具体 —夹具的基础件 ⑤其他装置或元件 —分度装置、联接元件等
1.3.2 工件的定位
基准及其分类
1.3.2 工件的定位
1、工件定位的方式
（1）直接找正定位—精度取决于工人技术水平 单件小批生产，位置要求高
a)磨内孔时工件的找正 b)刨槽时工件的找正
图 1.60 直接找正定位
（2）划线找正定位—精度低 单件小批，复杂件，毛坯精度低
图1.61 划线找正定位
（3）夹具定位—生产率高，定位精度高成批及大量生产
①明确设计任务，收集设计资料
②拟订夹具结构 —定位方案；夹紧方案；刀具引导方式； 方案，绘制夹具 其他装置；总体结构及安装方式 草图
③绘制夹具总图 —工作位置为主视图
双点划线画工件（余量网纹表示） 画定位→夹紧→导向件→夹具体 标注总图技术要求 绘制夹具零件图
●夹具总图技术要求的标注
①轮廓尺寸 —L×H×B ②定位技术要求 —定位件与工件配合，定位件间要求 ③对刀技术要求 —对刀件与刀具配合，对刀件间要求 ④机床连接要求 —与机床联结尺寸、配合 ⑤夹具制造技术要求
机械轴类零件的加工工艺PPT课件
§13－1 轴类零件的加工
一、概述 二、轴类零件的主要技术要求 三、轴类零件机械加工的主要工艺问题 四、轴类零件加工实例
一、概述
1．轴类零件的功用
（1）轴类零件的功用 支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、 承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的 回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动 机、离合器、差速器一些动力转动机构中，所以 轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
（3）轴类零件的加工表面
内、外圆柱面 内、外圆锥面 台阶平面和端平面 螺纹、花键、键槽和沟槽
2．轴类零件的材料和毛坯
（1）材料 碳素结构钢 合金结构钢
（2）毛坯 圆棒料 锻件 铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、 圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于 精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳 动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1．定位基准
中心孔 外圆表面和内孔表面
2．加工顺序的安排
粗、精加工分开进行 粗加工外圆表面时，应先加工直径大的外圆，后加
工直径小的外圆 空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行 轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工 轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工 主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3．热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理 粗加工后安排调质热处理 工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆
一、概述 二、轴类零件的主要技术要求 三、轴类零件机械加工的主要工艺问题 四、轴类零件加工实例
一、概述
1．轴类零件的功用
（1）轴类零件的功用 支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、 承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的 回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动 机、离合器、差速器一些动力转动机构中，所以 轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
（3）轴类零件的加工表面
内、外圆柱面 内、外圆锥面 台阶平面和端平面 螺纹、花键、键槽和沟槽
2．轴类零件的材料和毛坯
（1）材料 碳素结构钢 合金结构钢
（2）毛坯 圆棒料 锻件 铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、 圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于 精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳 动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1．定位基准
中心孔 外圆表面和内孔表面
2．加工顺序的安排
粗、精加工分开进行 粗加工外圆表面时，应先加工直径大的外圆，后加
工直径小的外圆 空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行 轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工 轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工 主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3．热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理 粗加工后安排调质热处理 工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
机械加工工艺流程PPT课件
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成 5、行程〔进给次数〕 行程〔进给次数〕有工作行程和空行程之分。 工作行程是指刀具以加工进给速度相对工作所完成一次进给运 动的工步局部； 空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运 动的工步局部。
2)确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。 3)拟定工艺路线。这是制订工艺规程的关键一步。 4)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公 差。
5)确定各主要工序的技术要求及检验方法。 6)确定各工序的切削用量和时间定额。 7)进行技术经济分析，选择最正确方案。 8)填写工艺文件。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
〔4〕起着交流和推广先进经验的作用。 典型和标准的工艺规程能缩短工厂的生产 准备时间。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
四、工艺规程
3、类型 JB／Z338．5—88工艺管理导那么 工艺 规程设计中规定工艺规程的类型有：
(1)专用工艺规程——针对每一个产品 和零件所设计的工艺规程。
(2)通用工艺规程 1)典型工艺规程——为一组结构相似
二、工艺过程的组成
一般情况下，上述三个要素任意改变一个，就认为 是不同工步了。
但下述两种情况可以作为一种例外。 第一种情况，对那些连续进行的假设干个相同的 工步，可看作一个工步。如图2－3所示零件，连续钻 四个15mm的孔，可看作一个工步钻4孔15mm，以简 化工艺文件。 另一种情况，有时为了提高生产率，用几把不同 刀具，同时加工几个不同外表，如图2－4所示，也可 看作一个工步，称为复合工步。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术 文件，所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清 晰，所用术语、符号、计量单位、编号等都要符合相 应标准。
《机加工工艺培训》课件
《机加工工艺培训》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式，将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型， 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件，保证加工精度，如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度，如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等，用于辅助加工过 程，提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
01
02
03
04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数，选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时，还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能，能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同，机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法，而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域，随着科技的不断发展，机加工工艺也在不断 进步和创新。
目
CONTENCT
录
• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式，将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型， 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件，保证加工精度，如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度，如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等，用于辅助加工过 程，提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
01
02
03
04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数，选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时，还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能，能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同，机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法，而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域，随着科技的不断发展，机加工工艺也在不断 进步和创新。
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2.2 表 面 粗 糙 度
• 表面粗糙度：零件微观表面高低不平的 程度。 产生的原因：
1）切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦； 2）机床、刀具和工件在加工时的振动； 3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹； 4）加工时零件表面发生塑性变形。
2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度对零件质量的影响：
2、机床的基本结构
1.主传动部件： 用来实现机床主运动； 2 .进给传动部件：主要用来实现机床进给运动； 3 .工件安装装置：用来安装工件； 4 .刀具安装装置 ：用来安装刀具； 5 .支承件：用来支承和连接机床各零部件，是机 床的基础构件； 6 .机床动力部件：为机床提供动力。
3、机床的传动
机床的传动有机械、液压、气动、电 气等多种形势，最常见的是机械传动和液 压传动。 机械传动包括皮带传动、齿轮传动、 涡轮蜗杆传动、齿轮齿条传动和丝杆螺母 传动
1. 外圆表面的加工方案
公差等级 表面粗糙度 Ra(m) 加工方案 适用范围
IT13IT11 5012.5
IT10IT8 IT8IT7 IT6IT5 6.33.2 1.60.8 0.80.2
粗车
4.3 麻花钻的基本形状
麻花钻由工作部分、颈部和柄部组成，工 作部分又包括导向部分和切削部分
第二章
金属切削机床
1、机床的类型
金属切削机床是用来对工件进行加工的机器， 故称为“工作母机”，习惯上称机床。
• 按加工性质和所用刀具分类：分为车床、铣床、 钻床、磨床、齿轮加工机床等12大类； • 按精度分类：分为普通精度、精密和高精度三种； • 按重量分类：分为一般机床、大型机床和重型机 床。 • 机床的型号：如：C6136表示…
3.2切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度,用V表示，单位为m/s 进 给 量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位 移量，用f表示，车、钻和铣削时单位 为mm/r 背吃刀量: 已加工表面和待加工表面之间的垂直距 离，用ap表示，单位为mm，如下图：
2.专用夹具：是指为某一零件的加工而专门设
计和制造的夹具，既可以保证加工精度，又提 高生产效率，但夹具需要一定的投资。所以主 要用于成批及大量生产中。
3.2 夹具的组成
下图为在轴上钻孔时所用的一种简单夹具
1、挡铁 ；2、V形铁；3、夹紧机构；4、工件； 5、钻套；6、夹具体
4.1 机械加工工艺过程的制定
机械加工基础课程
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础： 主要介绍机械加工的基本概念、切削 基本原理、切削机床与刀具、切削加工基 本工艺过程、选择切削加工方法的基本原 则，以及零件机械加工结构工艺性。
目录
第一章.切削加工的基础知识 第二章.金属切削机床 第三章.机械加工工艺过程 第四章.零件表面的加工方案 第六章.数控加工技术
第四章
零件表面的加工方案
零件是由多个表面组成的，每一个 表面又可以用多种加工方法获得。因此， 应该对零件的结构特点、形状大小、技 术要求、材料性能、生产批量、设备现 状以及经济性等多方面进行分析，选择 合适的加工方法。将多种加工方法按照 一定的加工顺序链接起来，依次对各个 表面进行加工，多种加工方法的有机组 合成为加工方案。加工方案是拟订工艺 过程的基础。
4.4 机械加工工艺过程的制定
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前 进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形， 最终加工时可以纠正变形带来的误差。 （4）安排好检验工序 在成批生产的工厂执行“自检、互检、专 检”， 产品经检验合格，方可出厂。 量具应定期交有关部门检验，不合格的量具 不允许上岗使用。
用扩孔钻对已经钻出或铸出、锻出的孔进行扩大和提 高精度的加工，称为扩孔。扩孔钻如下图所示。其结构与 麻花钻相似，但切削刃有34个，前端是平的，无横刃， 螺旋槽较浅，钻头刚度好。扩孔余量小，切削比较平稳， 所以扩孔精度比钻孔高。其尺寸公差等级可达 IT10IT9 ， 表面粗糙度Ra值可达6.33.2m。扩孔可作为终加工，也 可作为铰孔前的预加工。
种
类
抗弯 热硬性 硬度 工艺性 强度 用 HRC 能 ℃ GPa
6065 6065 6370 8993 9195
途
碳素工具钢
合金工具钢 高速钢 硬质合金 陶瓷材料
2.16
2.35 1.94.4 1.02.2 0.40.9
200-250
300-400 600-700 8001000 11001200
机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行： 1、拟定加工工艺路线 分析研究零件图的各项内容及技术要 求拟定零件加工的加工方法、加工方案及 工艺路线。 2、安排好加工工序 （1）选择毛坯
4.2 机械加工工艺过程的制定
（2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案 ② 合理确定基准面 常见几类典型零件的加工，其基准选 择的常用方法有：
6. 刨（插）削加工
刨床主要有牛头刨床和龙门刨床两种 龙门刨床:工作台往复运动，横梁
上的刀架可以水平或垂直运动 龙门刨床主要运动，工件在刨刀 返回行程将结束时作横向进 给运动。牛头刨床主要用于 加工中小型零件
7.钻削加工
钻床包括台式钻床、立式 钻床和摇臂钻床。如图：
A.台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作 为定位基准面 ；对于批量很小、 长度很短的轴 类零件，可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各 表面的精加工。
4.3 机械加工工艺过程的制定
（3）安排好热处理工序
① 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种 退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行； ②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回 火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工 之间进行； ③ 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、 渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之 前进行。
3.切削运动与切削用量
• 机器零件的基本表面 包括：外圆、内圆 （孔）、平面和成型 面 • 基本表面主要由 如下的加工方法获得
3.1 切削运动
• 要完成零件表面的切削加工，刀具和工件应具备 形成表面的基本运动，即切削运动
• • • • • • 切削运动：刀具和工件的相对运动 切削运动分为主运动和进给运动 主运动：提供切削可能性的运动。主运动只有 一个 进给运动：提供连续切削可能性的运动。进给 运动可以有多个
工件直径≤12mm的孔一般使 用台式钻床加工，孔径<50mm的 中小型零件在立式钻床上加工， 大型工件上的孔在摇臂钻床上 加工。 钻夹头是钻孔的常用 夹具，一般用于孔径较 小(≤ 12mm)的工件，大 直径的零件用锥度套筒 装入钻轴。 对精度要求高，粗 糙度低的零件钻孔后还 必须进行精加工。
8.1扩孔
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主 要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触 变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损， 造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰 挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低； 3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造 成表面腐蚀； 4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而 造成零件断裂。
4.切 削 刀 具
常用的刀具材料
• 碳素工具钢：如T7、T8、T9…T13等。适合于制 造简单的手工工具，如锉刀、锯条等； • 合金工具钢：在碳素工具钢中加入少量的钨、铬、 锰、硅等元素，耐热性较低，如9SiCr等，适合 于制造低速成型刀具，如丝锥； • 高速钢：含较多的钨、铬、钒等合金元素、常用 的有：W18Cr4V、W6Mo5Cr4V等。适合于制造 中速精加工刀具； • 硬质合金：成分由WC、TiC和Co组成，采用烧 结方法获得
8.2 铰 孔
铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种(图a)。手用铰刀为直柄，工 作部分较长。机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或镗床上铰 孔。铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成。切削部分呈锥 形，担负切削工作。修光部分起导向和修光作用。铰刀有612个 切削刃，制造精度高，心部直径较大，刚度和导向性好。铰孔余 量小，切削平稳。铰孔尺寸公差等级可达 IT8IT6 ，表面粗糙度 Ra值达1.60.4m。
热成型
同上 同上 烧结成型 同上
手工刀 具 低速刀 具 中速刀 具 高速刀 具 连续精 加工刀 具
4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形 状)
• 为了研究刀具的几何角度，建立三个辅助 平面： • 基面：通过主切削刃上的某一点，与该点 切削速度方向垂直的平面。 • 切削平面：通过主切削刃上的某一点，与 该点加工表面相切的平面。 • 正交平面：通过主切削刃上的某一点，与 主切削刃在基面上的投影垂直的平面
手铰孔时，用铰杆转动铰刀并轻压进给(图b)。铰刀不能倒 转，否则铰刀与孔壁之间易挤住切屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂
铰孔适用于加工精 度高、直径不大孔的终 加工。手铰时，切削速 度低，切削力小，不受 机床振动等影响，加工 质量比机铰好，但生产 率低。
第三章
机械加工工艺过程
1.工件的安装
• 直接安装法：工件直接安装在工作台或 采用通用夹具（三爪卡盘、四爪卡盘、 顶尖、平口钳、电磁吸盘等标准附件）， 有时要对工件进行划线找正，再行夹紧。 • 专用夹具安装：工件安装在为其加工而 专门设计的夹具中，无须找正，迅速保 证工件对刀具和机床的准确定位。节约 时间，生产效率高，但夹具的设计和制 造需要一定的成本。
4、 车床的基本结构
挂轮箱 床头箱 进 给 箱 卡 盘 中 心 架 溜 板 箱 尾 架 丝 杆 光 杆
主电机及变速机构
5 铣削加工
5.1立式铣床的基本结构
主轴箱 主轴 工作台 横溜板 升降台
底座
5.2 铣削的主要加工范围
5.5 铣削的工艺特点
• 1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，表面粗糙度可 达6.3-1.6左右 • 2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几 个刀齿同时参加切削，主运动是刀具的旋转，所 以铣削的生产效率比刨削高。 • 3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生 振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。 • 4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切 削时间内，刀具可以得到一定的冷却。 • 5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。