机械加工基础知识88891ppt课件
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机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工基础知识(ppt 48页)
一、磨料与磨具 珩磨、超精加工及钳工使用的磨具为油石
油石的形状
第一章 机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起 切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床 动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产 率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽 可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时， 主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高 的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速 切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。 影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制 影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、
油石的形状
第一章 机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起 切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床 动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产 率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽 可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时， 主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高 的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速 切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。 影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制 影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
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铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
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复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成，具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ，具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等，选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域，涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造；航空工业对机加工要求极 高，需要高精度、高质量的零部件；能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件；电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工；医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高，以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高，但要保证足够的加工 余量，为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求，如表面粗糙度等，以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求，包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具，确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要，毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求，确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验，确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求，及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量
机械加工工艺基础知识ppt课件
机械加工工艺基础知识
项目一 机械加工工艺规程概述
各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术 条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求在生 产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确 定一个合适的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺 过程，才能制造出符合要求的零件。
.
15
2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
.
3
例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同的加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
.
4
表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
.
16
常用零件机械加工结构工艺性对照实例
.
1
一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
项目一 机械加工工艺规程概述
各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术 条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求在生 产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确 定一个合适的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺 过程，才能制造出符合要求的零件。
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15
2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
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例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同的加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
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4
表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
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16
常用零件机械加工结构工艺性对照实例
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1
一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
机加工基础知识培训ppt课件
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑
2023-12-24
2023
机加工概述机加工设备机加工刀具机加工工艺机加工质量控制机加工安全与环保
目 录
CATALOGUE
2023
PART
01
2023
机加工是一种利用机械设备对原材料进行加工，使其成为所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工是制造业中不可或缺的一环，它能够将原材料转化为具有特定性能和用途的零件或产品，广泛应用于汽车、航空、能源、医疗等领域。
总结词：了解质量管理体系的构成和作用，如何建立和实施质量管理体系，以及质量管理体系认证的意义和流程。
PART
06
机加工安全与环保
2023
在操作机加工设备前，应检查设备是否正常，确保安全装置完好无损。
操作前检查
严格按照设备操作规程进行操作，不得擅自更改或省略操作步骤。
遵守操作规程
操作时应穿戴符合规定的防护用品，如防护眼镜、口罩、手套等。
表面质量影响因素
表面质量包括表面粗糙度、表面完整性和表面力学性能等，受到切削用量、刀具材料和工件材料等因素的影响。
PART
05
机加工质量控制
2023
了解误差产生的原因，如机床精度、刀具磨损、操作不当等，以及采取相应的控制措施，如定期维护、选择合适的刀具、规范操作等。
详细描述
在进行机加工过程中，由于各种因素的影响，加工结果可能会与预期存在一定的偏差，即加工误差。误差产生的原因有很多，如机床的精度问题、刀具的磨损、操作员的操作不当等。为了减小误差，需要采取一系列的控制措施。首先，应定期对机床进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态；其次，根据加工需求选择合适的刀具，避免因刀具问题导致的误差；最后，规范操作员的操作，避免因人为因素导致的误差。
汇报人：可编辑
2023-12-24
2023
机加工概述机加工设备机加工刀具机加工工艺机加工质量控制机加工安全与环保
目 录
CATALOGUE
2023
PART
01
2023
机加工是一种利用机械设备对原材料进行加工，使其成为所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工是制造业中不可或缺的一环，它能够将原材料转化为具有特定性能和用途的零件或产品，广泛应用于汽车、航空、能源、医疗等领域。
总结词：了解质量管理体系的构成和作用，如何建立和实施质量管理体系，以及质量管理体系认证的意义和流程。
PART
06
机加工安全与环保
2023
在操作机加工设备前，应检查设备是否正常，确保安全装置完好无损。
操作前检查
严格按照设备操作规程进行操作，不得擅自更改或省略操作步骤。
遵守操作规程
操作时应穿戴符合规定的防护用品，如防护眼镜、口罩、手套等。
表面质量影响因素
表面质量包括表面粗糙度、表面完整性和表面力学性能等，受到切削用量、刀具材料和工件材料等因素的影响。
PART
05
机加工质量控制
2023
了解误差产生的原因，如机床精度、刀具磨损、操作不当等，以及采取相应的控制措施，如定期维护、选择合适的刀具、规范操作等。
详细描述
在进行机加工过程中，由于各种因素的影响，加工结果可能会与预期存在一定的偏差，即加工误差。误差产生的原因有很多，如机床的精度问题、刀具的磨损、操作员的操作不当等。为了减小误差，需要采取一系列的控制措施。首先，应定期对机床进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态；其次，根据加工需求选择合适的刀具，避免因刀具问题导致的误差；最后，规范操作员的操作，避免因人为因素导致的误差。
机加工基础知识培训ppt课件
05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时，必须严格遵守安全 操作规程，确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要，穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品，以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前，应检查设备的 安全装置是否完好，确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性，选择合适的刀具和切削参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工，先进行粗加工， 再进行精加工，最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工，根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况，及时更换和修复 刀具，以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
01
02
03
工艺流程
根据零件的加工要求，制 定合理的工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序，确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔，提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性，常用于制造复杂 刀具。
陶瓷
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号“R”标出，但不要注写尺寸数字（图30）。
5.3.7、标注斜度或锥度时，按表一所示标注。
5.3.8、45°倒角可按图31的形式标注，非45°倒角应按图32形式标注。
6、尺寸公差与配合注法
6.1、线性尺寸的公差按下列三种形式之一标注。
6.1.1、当采用公差带代号标注线性尺寸的公差时，按照图1、图2形式标注。
3、线型及应用
见附表：
3.2、字体
书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。 字体高度公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20mm。 汉字应该写成仿宋体字，汉字尺寸不应小于3.5mm。 字母和数字可写成斜体和直体。斜体字字头向右向右倾斜15度。
3.3、比例
端面全跳动公差带002指引线的箭头要指向被测要素的轮廓线或其延长线上表示d圆柱表面的任意素线的直线度公差为002002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐23形位公差标注示例002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐轴线对于底面的平行度公差为003005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐例1识读齿轮图上标注的形位公差并解释含义
4）、当对称机件的图形只画一半或略大于一半时，尺寸线应超过对称 中心或断裂处的边界，此时仅在尺寸线的一段画上箭头。
5）、没有足够的位置划箭头或注写数字时，可按图16的形式标注，此 时，允许用原点或斜线代替箭头。
5.2.3、尺寸数字
1）、线性尺寸的数字一般应注写在尺寸线的上方，也允许注写在尺寸线 的中断处（图17）。
5.3.7、标注斜度或锥度时，按表一所示标注。
5.3.8、45°倒角可按图31的形式标注，非45°倒角应按图32形式标注。
6、尺寸公差与配合注法
6.1、线性尺寸的公差按下列三种形式之一标注。
6.1.1、当采用公差带代号标注线性尺寸的公差时，按照图1、图2形式标注。
3、线型及应用
见附表：
3.2、字体
书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。 字体高度公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20mm。 汉字应该写成仿宋体字，汉字尺寸不应小于3.5mm。 字母和数字可写成斜体和直体。斜体字字头向右向右倾斜15度。
3.3、比例
端面全跳动公差带002指引线的箭头要指向被测要素的轮廓线或其延长线上表示d圆柱表面的任意素线的直线度公差为002002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐23形位公差标注示例002表示d圆柱体轴线的直线度公差为002被测要素是轴线时指引线的箭头应与该要素尺寸线的箭头对齐005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐轴线对于底面的平行度公差为003005表示被测左端面对于d线的垂直度公差为005基准要素为轴线时基准符号应与该要素的尺寸线对齐例1识读齿轮图上标注的形位公差并解释含义
4）、当对称机件的图形只画一半或略大于一半时，尺寸线应超过对称 中心或断裂处的边界，此时仅在尺寸线的一段画上箭头。
5）、没有足够的位置划箭头或注写数字时，可按图16的形式标注，此 时，允许用原点或斜线代替箭头。
5.2.3、尺寸数字
1）、线性尺寸的数字一般应注写在尺寸线的上方，也允许注写在尺寸线 的中断处（图17）。
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复合成形运动：如果一个独立的成形运动，是由两 个或连个以上的旋转运动或（和）直线运动按照某 种确定的运动关系组合而成。
注意
复合成形运动各部分之间要求保持严格的相对运动关系，各部分不是独立的。
复合成形运动是一个运动，而不是两个或 两个以上独立的简单运动。
二、切削表面与切削运动
1.切削表面 待加工表面
主运动和进给运动合成后的运动， 称为合成切削运动
Ve= Vc+ Vf
特点
主运动的速度高，消耗的功率大；进给运动的速度 较低，消耗的功率较小。
任何一种机床，必定有、且通常只有一个主运动； 而进给运动可能有一个或几个。
三、切削用量
切削用量：衡量切削运动量的大小。
切削速度vc
切削用量三要素 进给量f
四、切削层参数
1）切削层公称宽度bD
在给定瞬间，作用于主切削刃
截形上两个极限点件的距离，在切
削层尺寸平面中测量，bD
ap sin kr
2）切削层公称厚度hD
同一瞬间切削层公称横截面积 AD与其公称宽度bD之比，hD f sin kr
3）切削层公称横截面积AD
在给定瞬间，切削层在切削层
尺寸平面里的实际横截面积，AD hD bD f ap
一、零件表面的形成
1.零件表面的形状
零件表面可以看作是一条线（母线）沿另一条 （导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面 的发生线。常见的零件表面按其形状可分为3类：
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
2.零件表面成形方法 表面发生线的形成方法： （a）轨迹法 （b）成形法 （c）相切法 （d）展成法
注意
复合成形运动各部分之间要求保持严格的相对运动关系，各部分不是独立的。
复合成形运动是一个运动，而不是两个或 两个以上独立的简单运动。
二、切削表面与切削运动
1.切削表面 待加工表面
主运动和进给运动合成后的运动， 称为合成切削运动
Ve= Vc+ Vf
特点
主运动的速度高，消耗的功率大；进给运动的速度 较低，消耗的功率较小。
任何一种机床，必定有、且通常只有一个主运动； 而进给运动可能有一个或几个。
三、切削用量
切削用量：衡量切削运动量的大小。
切削速度vc
切削用量三要素 进给量f
四、切削层参数
1）切削层公称宽度bD
在给定瞬间，作用于主切削刃
截形上两个极限点件的距离，在切
削层尺寸平面中测量，bD
ap sin kr
2）切削层公称厚度hD
同一瞬间切削层公称横截面积 AD与其公称宽度bD之比，hD f sin kr
3）切削层公称横截面积AD
在给定瞬间，切削层在切削层
尺寸平面里的实际横截面积，AD hD bD f ap
一、零件表面的形成
1.零件表面的形状
零件表面可以看作是一条线（母线）沿另一条 （导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面 的发生线。常见的零件表面按其形状可分为3类：
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
2.零件表面成形方法 表面发生线的形成方法： （a）轨迹法 （b）成形法 （c）相切法 （d）展成法
机械加工工艺基本知识PPT课件
电火花线切割加工原理：利用电极丝对 工件进行脉冲放电时产生的电蚀作用进行加工 。
第35页/共38页
电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
第36页/共38页
表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
第10页/共38页
（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
第23页/共38页
（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
第24页/共38页
●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
第11页/共38页
7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
第12页/共38页
7.2.1 定位 工件的六点定位原理
第35页/共38页
电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
第36页/共38页
表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
第10页/共38页
（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
第23页/共38页
（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
第24页/共38页
●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
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7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
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7.2.1 定位 工件的六点定位原理
机加工基础知识培训ppt课件
轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验
。
套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
04
机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术，提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ，确保加工质量。
质量评价
根据测量数据，分析加工误差产生的原因，评价 加工质量，并提出改进措施。
分类
按照加工方式，机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等；按 照加工对象，可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
01
02
03
04
汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环，涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高，机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护，延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求，选择合适 的毛坯类型，如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准，确定 毛坯各表面的加工余量， 以确保加工后零件符合设 计要求。
机加工基础知识培训ppt课件
用于磨削刀具，根据不同的磨削需求 有不同的砂轮类型，如白刚玉、绿碳 化硅等。
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
01
02
03
04
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
01
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03
04
机械加工基础知识88891ppt课件
可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装 配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
精选PPT课件
21
1)锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并 经热处理淬硬到HRC62—67。
精选PPT课件
22
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉(或称钳工 锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类， 其中普通锉使用最多。
精选PPT课件
10
a)普通划规
b)弹簧划规
划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
精选PPT课件
11
a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线
划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴 和孔的中心位置 。
精选PPT课件
12
千斤顶：在平板上支承较大及不规则工 件时使用，其高度可以调整。通常用三 个千斤顶支承工件 。
3)装配性操作 即装配，将零件或部件按 图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4)维修性操作 即维修，对在役机械、设 备进行维修、检查、修理的操作。
精选PPT课件
3
钳工的作用
1)普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成
品工件上的划线等；
(2)单件零件的修配性加工；
(3)零件装配前的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；
精选PPT课件
27
套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆 柱杆上加工外螺纹。
精选PPT课件
28
第一节 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成
精选PPT课件
25
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、 镗、铣等机床完成外，很大一部分是由 钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、 铰刀等)完成的。
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21
1)锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并 经热处理淬硬到HRC62—67。
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22
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉(或称钳工 锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类， 其中普通锉使用最多。
精选PPT课件
10
a)普通划规
b)弹簧划规
划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
精选PPT课件
11
a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线
划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴 和孔的中心位置 。
精选PPT课件
12
千斤顶：在平板上支承较大及不规则工 件时使用，其高度可以调整。通常用三 个千斤顶支承工件 。
3)装配性操作 即装配，将零件或部件按 图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4)维修性操作 即维修，对在役机械、设 备进行维修、检查、修理的操作。
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3
钳工的作用
1)普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成
品工件上的划线等；
(2)单件零件的修配性加工；
(3)零件装配前的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；
精选PPT课件
27
套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆 柱杆上加工外螺纹。
精选PPT课件
28
第一节 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成
精选PPT课件
25
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、 镗、铣等机床完成外，很大一部分是由 钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、 铰刀等)完成的。
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在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取 代的作用。
劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要 求较高。
精选
5
1)钳工工作台（简称钳台）
常用硬质木板或钢材制成，
要求坚实、平稳，
台面高度约800～900mm，
台面上装虎钳和防精选 护网。
6
2)虎钳
虎钳是用来 夹持工件，
其规格以钳 口的宽度来 表示，常用 的有100、 125、150mm 三种，
精选
7
划线：
划线平板：划线的基准工具，由铸铁制 成，其上平面是划线的基准平面，要求 非常平直和光洁。
精选
8
划针：划线的基本工具，划线时划针针 尖应紧贴钢尺移动。
精选
9
划线盘：立体划线和校正工件位置时用 的工具 。
精选
10
a)普通划规
b)弹簧划规
划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
精选
18
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿 数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中 齿，32齿为细齿。
锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分： 粗齿的齿距t＝1.6mm，中齿的齿距t＝ 1.2mm，细齿的齿距t＝0.8mm。
精选
19
锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时， 应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的 容屑空间。
十分重要的地位。
精选
1
切削加工：
钳工：钳工手持工具对夹紧在钳工工作 台虎钳上的工件进行切削加工的方法。
机械加工:工人操纵机床来完成切削加工。
精选
2
钳工的基本操作：
1)辅助性操作 即划线，它是根据图样在 毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2)切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻 螺纹、套螺纹、钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研 磨等多种操作。
第一章
机械加工基础知识
切削加工:使用切削工具(包括刀具、磨具和磨 料)，在工具和工件的相对运动中，把工件上多 余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数 (尺寸、形状、位置)和表面质量的加工方法。
切削加工的重要性:切削加工能获得较高的精度
和表面质量，对被加工材料、工件几何形状及生
产批量具有广泛的适应性，在机械制造业中占有
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉 刀的形状和规格；
(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度 和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。 粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗 加工(即加工余量大、精度等级和表面质 量要求低)及铜、铝等软金属。
精选
25
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、 镗、铣等机床完成外，很大一部分是由 钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、 铰刀等)完成的。
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并 经热处理淬硬到HRC62—67。
精选
22
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉(或称钳工 锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类， 其中普通锉使用最多。
精选
23
普通锉按截面形状不同分为：平锉、方 锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；
精选
24
3)锉刀的选用
精选
11
a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线
划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴 和孔的中心位置 。
精选
12
千斤顶：在平板上支承较大及不规则工 件时使用，其高度可以调整。通常用三 个千斤顶支承工件 。
精选
13
V形铁：支承圆柱形工件，使工件轴线与 平板平行，便于找出中心和划出中心线。 较长的工件可放在两个等高的V形铁上。
3)装配性操作 即装配，将零件或部件按 图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4)维修性操作 即维修，对在役机械、设 备进行维修、检查、修理的操作。
精选
3
钳工的作用
1)普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成
品工件上的划线等；
(2)单件零件的修配性加工；
(3)零件装配前的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；
锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯 削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外 圆弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工，锉削 的最高精度可达IT7一IT8，表面粗糙度尺。可 达1.6一0.8μm。
可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装 配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
精选
21
1)锉刀的材料及构造
锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应 选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人， 锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时， 锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿 数多，使锯齿承受的力量减少；
锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等 厚度的工件时，一般选用中齿锯条。
精选
20
锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零 件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种 加工方法称为锉削。
精选
14
样冲：在划出的线条上打出样冲眼的工 具。
精选
15
锯削：手锯
手锯由锯弓和锯条两部分组成。精选来自161)、锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有 固定式和可调式两种。
精选
17
2)锯条
锯条：用碳素工具钢(如T10或T12)或合 金工具钢，并经热处理制成。
锯条的规格：以锯条两端安装孔间的距 离来表不(长度有150～400mm)。常用的 锯条是长300mm、宽12mm、厚0.8mm。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和 铰孔。
精选
26
攻丝和套丝
攻螺纹(亦称攻丝)：用丝锥在工件内圆 柱面上加工出内螺纹；
精选
27
套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆 柱杆上加工外螺纹。
精选
28
第一节 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成
基本表面：外圆面、内圆面 （孔）、平面
成形面：螺纹、齿轮的齿形、
(4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工
具的配合面，夹具与模具的精加工等。
(5)零件装配时的配合修整；
(6)机器的组装、试车、调整和维修等。
2)钳工在机械制造和维修中的作用
精选
4
钳工的特点：
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的 工作。
所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适 应面广，故有很多工作仍需要由钳工来完成。
各种沟槽
精选
29
精选
30
车外圆面
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精选
31
车成形面
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32
车床上镗孔
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磨外圆面
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精选
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钻孔
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35
铣平面
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36
铣成形面
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37
二、切削运动和切削用量
1. 切削运动
劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要 求较高。
精选
5
1)钳工工作台（简称钳台）
常用硬质木板或钢材制成，
要求坚实、平稳，
台面高度约800～900mm，
台面上装虎钳和防精选 护网。
6
2)虎钳
虎钳是用来 夹持工件，
其规格以钳 口的宽度来 表示，常用 的有100、 125、150mm 三种，
精选
7
划线：
划线平板：划线的基准工具，由铸铁制 成，其上平面是划线的基准平面，要求 非常平直和光洁。
精选
8
划针：划线的基本工具，划线时划针针 尖应紧贴钢尺移动。
精选
9
划线盘：立体划线和校正工件位置时用 的工具 。
精选
10
a)普通划规
b)弹簧划规
划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
精选
18
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿 数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中 齿，32齿为细齿。
锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分： 粗齿的齿距t＝1.6mm，中齿的齿距t＝ 1.2mm，细齿的齿距t＝0.8mm。
精选
19
锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时， 应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的 容屑空间。
十分重要的地位。
精选
1
切削加工：
钳工：钳工手持工具对夹紧在钳工工作 台虎钳上的工件进行切削加工的方法。
机械加工:工人操纵机床来完成切削加工。
精选
2
钳工的基本操作：
1)辅助性操作 即划线，它是根据图样在 毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2)切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻 螺纹、套螺纹、钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研 磨等多种操作。
第一章
机械加工基础知识
切削加工:使用切削工具(包括刀具、磨具和磨 料)，在工具和工件的相对运动中，把工件上多 余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数 (尺寸、形状、位置)和表面质量的加工方法。
切削加工的重要性:切削加工能获得较高的精度
和表面质量，对被加工材料、工件几何形状及生
产批量具有广泛的适应性，在机械制造业中占有
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉 刀的形状和规格；
(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度 和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。 粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗 加工(即加工余量大、精度等级和表面质 量要求低)及铜、铝等软金属。
精选
25
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、 镗、铣等机床完成外，很大一部分是由 钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、 铰刀等)完成的。
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并 经热处理淬硬到HRC62—67。
精选
22
2)锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉(或称钳工 锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类， 其中普通锉使用最多。
精选
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普通锉按截面形状不同分为：平锉、方 锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；
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3)锉刀的选用
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a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线
划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴 和孔的中心位置 。
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千斤顶：在平板上支承较大及不规则工 件时使用，其高度可以调整。通常用三 个千斤顶支承工件 。
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V形铁：支承圆柱形工件，使工件轴线与 平板平行，便于找出中心和划出中心线。 较长的工件可放在两个等高的V形铁上。
3)装配性操作 即装配，将零件或部件按 图样技术要求组装成机器的工艺过程。
4)维修性操作 即维修，对在役机械、设 备进行维修、检查、修理的操作。
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钳工的作用
1)普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成
品工件上的划线等；
(2)单件零件的修配性加工；
(3)零件装配前的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；
锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯 削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外 圆弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工，锉削 的最高精度可达IT7一IT8，表面粗糙度尺。可 达1.6一0.8μm。
可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装 配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
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1)锉刀的材料及构造
锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应 选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人， 锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时， 锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿 数多，使锯齿承受的力量减少；
锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等 厚度的工件时，一般选用中齿锯条。
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锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零 件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种 加工方法称为锉削。
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样冲：在划出的线条上打出样冲眼的工 具。
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锯削：手锯
手锯由锯弓和锯条两部分组成。精选来自161)、锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有 固定式和可调式两种。
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2)锯条
锯条：用碳素工具钢(如T10或T12)或合 金工具钢，并经热处理制成。
锯条的规格：以锯条两端安装孔间的距 离来表不(长度有150～400mm)。常用的 锯条是长300mm、宽12mm、厚0.8mm。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和 铰孔。
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攻丝和套丝
攻螺纹(亦称攻丝)：用丝锥在工件内圆 柱面上加工出内螺纹；
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套螺纹(或称套丝、套扣)：用板牙在圆 柱杆上加工外螺纹。
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第一节 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成
基本表面：外圆面、内圆面 （孔）、平面
成形面：螺纹、齿轮的齿形、
(4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工
具的配合面，夹具与模具的精加工等。
(5)零件装配时的配合修整；
(6)机器的组装、试车、调整和维修等。
2)钳工在机械制造和维修中的作用
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钳工的特点：
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的 工作。
所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适 应面广，故有很多工作仍需要由钳工来完成。
各种沟槽
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车外圆面
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车成形面
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车床上镗孔
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磨外圆面
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钻孔
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铣平面
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铣成形面
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二、切削运动和切削用量
1. 切削运动