机械加工技术ppt课件
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机械加工技术ppt课件
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第二节 切削力、切削热及切削液
(1)主切削力Fc 切削合力沿主运动方向的分力，垂直于基面， 又称切向力。其数值在一般情况下是分力中最大的，所做的 功最大，占总功率的95%~99 %，是计算机床动力和主传动 系统零件强度和刚度的主要依据。
(2)进给力Ff 切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内， 与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。 进给力一般只消耗总功率的1%~5%，也是计算进给系统零件 强度和刚度的依据。
1返7 回
图2-5切削力的来源
1返8 回1返9 回 Nhomakorabea量、进给量和切削速度。合理选择切削用量与提高生产效率 有着密切的关系。 1.背吃刀量ap 背吃刀量又称为切削深度，是指工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离，也就是每次进给时车刀切入工件的深度。
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第一节 切削运动和切削要素
车外圆时的切削深度(ap)可按下式计算:
ap
第一节 切削运动和切削要素
3.进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具
移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。 车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。 钻削时，进给量了为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)
移动的距离。 铣削时，进给量用每齿进给量、每转进给量、进给速度表示。 进给量又分纵进给量和横进给量两种。 纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。 横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
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第一节 切削运动和切削要素
三、工件上形成的表面 在切削运动的作用下，工件上产生了3个不断变化的表面。 已加工表面:已经切去多余金属而形成的表面。 过渡表面:工件上切削刃正在切削的表面，并且是切削过程中
第二节 切削力、切削热及切削液
(1)主切削力Fc 切削合力沿主运动方向的分力，垂直于基面， 又称切向力。其数值在一般情况下是分力中最大的，所做的 功最大，占总功率的95%~99 %，是计算机床动力和主传动 系统零件强度和刚度的主要依据。
(2)进给力Ff 切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内， 与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。 进给力一般只消耗总功率的1%~5%，也是计算进给系统零件 强度和刚度的依据。
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图2-5切削力的来源
1返8 回1返9 回 Nhomakorabea量、进给量和切削速度。合理选择切削用量与提高生产效率 有着密切的关系。 1.背吃刀量ap 背吃刀量又称为切削深度，是指工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离，也就是每次进给时车刀切入工件的深度。
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第一节 切削运动和切削要素
车外圆时的切削深度(ap)可按下式计算:
ap
第一节 切削运动和切削要素
3.进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具
移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。 车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。 钻削时，进给量了为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)
移动的距离。 铣削时，进给量用每齿进给量、每转进给量、进给速度表示。 进给量又分纵进给量和横进给量两种。 纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。 横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
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第一节 切削运动和切削要素
三、工件上形成的表面 在切削运动的作用下，工件上产生了3个不断变化的表面。 已加工表面:已经切去多余金属而形成的表面。 过渡表面:工件上切削刃正在切削的表面，并且是切削过程中
机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
常用机械加工方法PPT课件
1.生产效率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与 切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工， 大大缩短了根本工艺时间和辅助时间。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高，需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料， 如钛合金、铝合金等，加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求，常采用 特种加工工艺，如电火花加工、激光切割 等。同时，航空航天零件的加工精度要求 极高，需要进行精密测量和误差补偿，确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性，常用于制造 高级耐用品，如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度，常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成，具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ，广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性，降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同，机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
《机械加工技术》课件
促进产业发展
机械加工技术的发展对于推动相 关产业的发展具有重要意义，如 汽车、航空航天、电子等产业。
机械加工技术的发展历程
传统机械加工
传统机械加工主要依靠手工操作和简单的机械装置，加工精度和效率较低。
数控加工
随着计算机技术的不断发展，数控加工技术逐渐兴起，实现了加工过程的自动化和智能 化。
智能制造
切削刀具磨损形式
包括磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损等，这些磨损形 式相互作用，共同影响着刀具的寿命。
2023
PART 03
机械加工工艺流程
REPORTING
毛坯制造技术
铸造技术
通过将熔融的金属倒入模具中，冷却凝固后形 成毛坯。
锻造技术
通过施加外力使金属坯料变形，以获得所需形 状和性能的毛坯。
切削速度、进给量和切削 深度，是衡量切削运动大 小的三个重要参数。
切削用量选择原则
根据工件材料、加工精度 和刀具材料等条件，合理 选择切削用量，以提高加 工效率和降低成本。
刀具材料与几何参数
刀具材料的种类
01
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮化硼等。
刀具几何参数
02
包括前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等，对切削力、切
特点
机械加工技术具有高效、高精度、高 自动化的特点，能够满足各种复杂、 精密的零件加工需求，是现代制造业 中不可或缺的重要环节。
机械加工的重要性
保障产品质量
机械加工能够保证零件的尺寸、 形状和性能要求，提高产品的质 量和可靠性。
提高生产效率
通过高效的机械加工，可以快速 、准确地完成大量零件的加工， 提高生产效率，降低生产成本。
PART 05
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机加工基础知识培训ppt课件
05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时，必须严格遵守安全 操作规程，确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要，穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品，以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前，应检查设备的 安全装置是否完好，确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性，选择合适的刀具和切削参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工，先进行粗加工， 再进行精加工，最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工，根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况，及时更换和修复 刀具，以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
01
02
03
工艺流程
根据零件的加工要求，制 定合理的工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序，确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔，提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性，常用于制造复杂 刀具。
陶瓷
机械加工工艺过程ppt幻灯片课件
二、机械加工工艺过程的组成
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
14
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
14
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
25
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
机械加工质量的技术分析培训课件(共51张PPT)
砂轮转速↑→ 外表粗糙度值↓；
磨削深度↑→外表粗糙度值↑;
初磨较大进给量; 终磨无进给量磨削。
2. 砂轮的影响
3. 工件材料的影响
培训专用
2. 砂轮的影响
砂轮粒度: 磨粒越细， Ra越小。
但太细易被堵塞，烧伤工件外表。
砂轮硬度: 太硬或太软都不好；
砂轮修整: 使砂轮外表磨粒整齐又锐利。
砂轮材料: 刚玉类, 碳化硅类, 石等
2)冷校直引起的剩余应力
3)切削加工中引起的剩余应力
措施: 合理设计零件结构, 减小零件尺寸差异。 时效处理, 粗精分开
不采用冷校直
培训专用
1.直接减小 查明原因，设法 误差法 直接消除或减弱
2.误差补 造出新误差，抵
偿法
消原来的误差。
反拉法切削细长轴
a) 正向进给 b) 反向进给
通过导轨凸 起补偿横梁 变形
培训专用
主轴的纯径向跳动对加工精度的影响
镗床上 对圆度影响较大
车床上 对圆度影响较小
培训专用
主轴的纯角度摆动对加工精度的影响
镗床上，刀具旋转，圆度误差大
培训专用
减小主轴回转误差的措施
1.提高轴承精度。
2.提高主轴轴颈精度
3.提高轴承孔的精度、同轴度
4.减小主轴回转误差的影响。
培训专用
2、机床导轨误差
3. 工件材料
•太硬, 磨粒磨钝 →Ra↑；
•太软, 堵塞砂轮 →Ra↑ ； •太韧，使磨粒早期崩落 →Ra↑;
培训专用
四、外表层物理力学性能的影响因素及改进措施
•刀具形状 •切削用量 •工件材料
•磨削烧伤
•冷塑性变形 •热塑性变形 •金相组织变化
培训专用
磨削深度↑→外表粗糙度值↑;
初磨较大进给量; 终磨无进给量磨削。
2. 砂轮的影响
3. 工件材料的影响
培训专用
2. 砂轮的影响
砂轮粒度: 磨粒越细， Ra越小。
但太细易被堵塞，烧伤工件外表。
砂轮硬度: 太硬或太软都不好；
砂轮修整: 使砂轮外表磨粒整齐又锐利。
砂轮材料: 刚玉类, 碳化硅类, 石等
2)冷校直引起的剩余应力
3)切削加工中引起的剩余应力
措施: 合理设计零件结构, 减小零件尺寸差异。 时效处理, 粗精分开
不采用冷校直
培训专用
1.直接减小 查明原因，设法 误差法 直接消除或减弱
2.误差补 造出新误差，抵
偿法
消原来的误差。
反拉法切削细长轴
a) 正向进给 b) 反向进给
通过导轨凸 起补偿横梁 变形
培训专用
主轴的纯径向跳动对加工精度的影响
镗床上 对圆度影响较大
车床上 对圆度影响较小
培训专用
主轴的纯角度摆动对加工精度的影响
镗床上，刀具旋转，圆度误差大
培训专用
减小主轴回转误差的措施
1.提高轴承精度。
2.提高主轴轴颈精度
3.提高轴承孔的精度、同轴度
4.减小主轴回转误差的影响。
培训专用
2、机床导轨误差
3. 工件材料
•太硬, 磨粒磨钝 →Ra↑；
•太软, 堵塞砂轮 →Ra↑ ； •太韧，使磨粒早期崩落 →Ra↑;
培训专用
四、外表层物理力学性能的影响因素及改进措施
•刀具形状 •切削用量 •工件材料
•磨削烧伤
•冷塑性变形 •热塑性变形 •金相组织变化
培训专用
机械加工工艺规程培训课件ppt76页
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具，部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具，靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
有较详细的工艺规程，对重 要零件需编制工序卡片
对操作工人的技术要求较底， 对调整工人的技术要求较高
2.2 零件的工艺分析
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量， 以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多 件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
广泛采用钳工修配
零件大部分有互换性，少数 用钳工修配
零件全部有互换性，某些配合 要求很高的零件采用分组单件加工成本
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
机械加工技术专项培训(ppt 47页)
，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直 径也应越大。
• 3.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求 选择。一般铣削塑性材料或粗加工时，选用 粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加 工时，选用中、细齿铣刀。
• 3.2 铣刀的装夹 • 3.2.1 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响
铣削加工通用工艺守则-3
• 4.2 使用分度头的要求
铣削加工通用工艺守则-4
• 5 铣削加工 • 5.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 • 5.2 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 • 5.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行
加工。 • 5.4 用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小百分之二十五左右。 • 5.5 用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。 • 5.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 • 5.7 顺铣与逆铣选用 • 5.7.1 在下列情况下，建议采用逆铣： • a) 铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大又不便调整时； • b) 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； • c) 工件表面凸凹不平较显著时； • d) 工件材料过硬时； • e) 阶梯铣削时； • f) 切削深度较大时。 • 5.7.2 在下列情况下，建议采用顺铣： • a) 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； • b) 精铣时； • c) 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时
• 保证本工序
• 掌据本工序工艺规程中的工作内容和质量
班组工作细则-2
• 加工过程中每半小时或1小时要进行一次产品 自检并填写《自检记录》，将需要自检的零 件尺寸记录在自检表上。
• 3.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求 选择。一般铣削塑性材料或粗加工时，选用 粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加 工时，选用中、细齿铣刀。
• 3.2 铣刀的装夹 • 3.2.1 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响
铣削加工通用工艺守则-3
• 4.2 使用分度头的要求
铣削加工通用工艺守则-4
• 5 铣削加工 • 5.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 • 5.2 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 • 5.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行
加工。 • 5.4 用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小百分之二十五左右。 • 5.5 用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。 • 5.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 • 5.7 顺铣与逆铣选用 • 5.7.1 在下列情况下，建议采用逆铣： • a) 铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大又不便调整时； • b) 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； • c) 工件表面凸凹不平较显著时； • d) 工件材料过硬时； • e) 阶梯铣削时； • f) 切削深度较大时。 • 5.7.2 在下列情况下，建议采用顺铣： • a) 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； • b) 精铣时； • c) 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时
• 保证本工序
• 掌据本工序工艺规程中的工作内容和质量
班组工作细则-2
• 加工过程中每半小时或1小时要进行一次产品 自检并填写《自检记录》，将需要自检的零 件尺寸记录在自检表上。
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
机械加工工艺ppt课件
薄壁套夹紧变形
38
◆ 重力影响 【例】龙门铣横梁
解决：变形补偿
龙门铣横梁变形
龙门铣横梁变形补偿
39
40
◆ 传动力与惯性力影响
➢ 理论上不会产生 圆度误差（但会产 生圆柱度误差） ➢周期性的力易会 引起强迫振动
z
l a）
Fcd
φ Fcd
R Fc yFcd Fp y r
Y
O″ Fp rcd=Fcd / kc
Fc Fc / kc
29
2、工艺系统受力变形对加工精度的影响 （1）切削力作用点位置变化引起工件形状误差 B′
A′
yx
ytj ywz
Δx
A FA
x
C
B
C′
FB
Fp
L
工艺系统变形随受力点变化规律
30
工件刚度小-------腰鼓形 工件刚度大-------马鞍形
31
(2)误差复映规律
切削加工中，由于 毛坯本身的误差（形状 或位置）使切削深度不 断变化，从而引起切削 力的变化，促使工艺系 统产生相应的变形，因 而工件表面上保留了与 毛坯表面类似的形状和 位置误差，但加工后残 留的误差比毛坯误差从 数值上大大减少了，这 一现象称为“误差复映”
16
8）提高主轴回转精度的措施 ➢提高主轴部件的制造精度
首先应提高轴承的回转精度．其次是提高箱体支承孔、 主轴轴颈和与轴承相配合有关表而的加工精度。此外，还 可在装配时先测出滚动轴承及主轴锥孔的径向圆跳动，然 后调节径向圆跳动的方位，使误差相互补偿或抵消，以减 少轴承误差对主轴回转精度的影响。 ➢对滚动轴承进行预紧，消除间隙
③与轴承配合的零件误差的影响 由于轴承内、外圈或轴瓦很薄，受力后容易变形，因此
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第一节 切削运动和切削要素
三、工件上形成的表面 在切削运动的作用下，工件上产生了3个不断变化的表面。 已加工表面:已经切去多余金属而形成的表面。 过渡表面:工件上切削刃正在切削的表面，并且是切削过程中
不断变化着的表面。 待加工表面:加工时即将被切去金属层的表面。 应当指出，零件3个表面的划分只是为了便于对切削过程的研
形成带状切屑的切削过程较平稳，切削力变化小，因此工件 表面粗糙度较小，但如果产生连绵不断的带状切屑，会妨碍 工作，容易发生事故，所以必须采取断屑措施。
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第一节 切削运动和切削要素
(3)崩碎切屑 切削脆性金属材料时，由于材料的塑性很小， 抗拉强度较低，刀具切入后，近切削刃和前刀面的局部金属 未经塑性变形就被挤裂或脆断，形成不规则的崩碎切屑。工 件材料越硬越脆，刀具前角越小，切削厚度越大，越容易产 生这类切屑。
形成过程为基础的，因此研究这些物理现象，对提高生产效 率和工件的加工质量，降低生产成本，都有重要意义。 1.切屑的形成 切削时，在刀具切削刃的切割和前刀面的推挤作用下，使被 切削的金属层产生变形、剪切滑移而变成切屑的过程称为切 削过程。 2.切屑的类型 由于工件材料性质和切削条件的不同，切削过程中的滑移变 形程度也就不同，因此产生了以下4种类型的切屑(见图2 -3 ) 。
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第二节 切削力、切削热及切削液
(1)主切削力Fc 切削合力沿主运动方向的分力，垂直于基面， 又称切向力。其数值在一般情况下是分力中最大的，所做的 功最大，占总功率的95%~99 %，是计算机床动力和主传动 系统零件强度和刚度的主要依据。
(2)进给力Ff 切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内， 与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。 进给力一般只消耗总功率的1%~5%，也是计算进给系统零件 强度和刚度的依据。
dw
2
dm
2.切削速度v
在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表 面在主运动方向上的瞬时速度，也可以理解为车刀在1 min内 车削工件表面的理论展开直线的长度(但必须假定切削没有变 形或收缩)。它是衡量主运动大小的参数，切削速度v的计算 公式为
v dn
1000
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第一节 切削运动和切削要素
各种切削加工，都具有特定的切削运动。切削运动的形式有 旋转的、直线的、连续的、间歇的等。一般主运动只有一个， 进给运动可以有一个或几个。主运动和进给运动可由刀具和 工件分别完成，也可由刀具单独完成。
二、切削用量的基本概念 切削用量是表示主运动及进给运动大小的参数，包括背吃刀
量、进给量和切削速度。合理选择切削用量与提高生产效率 有着密切的关系。 1.背吃刀量ap 背吃刀量又称为切削深度，是指工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离，也就是每次进给时车刀切入工件的深度。
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第一节 切削运动和切削要素
车外圆时的切削深度(ap)可按下式计算:
ap
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第一节 切削运动和切削要素
(1)挤裂切屑 它的内表面有时有裂纹，外表面呈锯齿形。这 类切屑大多是在切削速度较慢，切削厚度较大，刀具前角较 小时，由于切屑剪切滑移量较大，在局部地方达到了破裂而 形成的。
(2)带状切屑 它的内表面光滑，外表面呈毛茸状，如用放大 镜观察，在外表面上也可看到剪切面的条纹，但每个单元很 薄。一般在加工塑性金属材料时，因切削厚度较小，切削速 度较快，刀具前角较大而形成这类切屑。
崩碎切屑与刀具前刀面的接触长度较短，切削力、切削热集 中在切削刃附近，容易使刀具磨损和崩刃。
(4)单元切屑 如果挤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ切屑的整个剪切面上的剪应力超过了 材料的破裂强度，那么整个单元被切离，成为梯形的单元切 屑。
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第二节 切削力、切削热及切削液
切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削 力。切削力是设计机床、夹具和刀具的重要依据之一。切削 力增大，切削温度会升高，刀具就会磨损严重。
一、切削力的来源 切屑力的来源主要有两个方面，一是切屑形成过程中弹性变
形及塑性变形产生的变形抗力，二是刀具与切屑及工件表面 间的摩擦阻力，这两方面的力构成了切削合力，作用于前刀 面和后刀面上。切削力的形成，是切削加工中的基本物理现 象之一，切削合力的大小、方向和作用位置是零件工艺分析 和机床、夹具、刀具强度设计的主要参数依据。实际应用时， 常将切屑合力F分解到需要的方向上，如图2 -5所示。
第二章 金属切削的基本知识
第一节 切削运动和切削要素 第二节 切削力、切削热及切削液
1
第一节 切削运动和切削要素
一、切削运动 在切削过程中，为了切除多余的金属，必须使工件和刀具作
相对的工作运动。按其作用，切削运动可分为主运动和进给 运动两种。 (1)主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。通 常主运动的速度最快，消耗功率最多。 (2)进给运动使工件的多余材料不断地被去除的工作运动，进 给运动可以是连续运动，也可以是间歇运动，如车外圆时纵 向进给是连续运动，控制切削刃切入深度的横向进给是间歇 运动。通常，进给运动的速度较慢，消耗功率较少。
究。在切削加工过程中，零件的3个表面始终处于不断的变化 之中，这一次加工走刀的待加工表面，即为上一次加工走刀 的已加工表面，过渡表面会随着每次切削加工的刀具进给不 断地被切除，从而形成新的过渡表面。
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第一节 切削运动和切削要素
四、切削对加工表面的影响 在金属切削过程中会出现一系列物理现象，它们都是以切屑
第一节 切削运动和切削要素
3.进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具
移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。 车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。 钻削时，进给量了为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)
移动的距离。 铣削时，进给量用每齿进给量、每转进给量、进给速度表示。 进给量又分纵进给量和横进给量两种。 纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。 横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
第一节 切削运动和切削要素
三、工件上形成的表面 在切削运动的作用下，工件上产生了3个不断变化的表面。 已加工表面:已经切去多余金属而形成的表面。 过渡表面:工件上切削刃正在切削的表面，并且是切削过程中
不断变化着的表面。 待加工表面:加工时即将被切去金属层的表面。 应当指出，零件3个表面的划分只是为了便于对切削过程的研
形成带状切屑的切削过程较平稳，切削力变化小，因此工件 表面粗糙度较小，但如果产生连绵不断的带状切屑，会妨碍 工作，容易发生事故，所以必须采取断屑措施。
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第一节 切削运动和切削要素
(3)崩碎切屑 切削脆性金属材料时，由于材料的塑性很小， 抗拉强度较低，刀具切入后，近切削刃和前刀面的局部金属 未经塑性变形就被挤裂或脆断，形成不规则的崩碎切屑。工 件材料越硬越脆，刀具前角越小，切削厚度越大，越容易产 生这类切屑。
形成过程为基础的，因此研究这些物理现象，对提高生产效 率和工件的加工质量，降低生产成本，都有重要意义。 1.切屑的形成 切削时，在刀具切削刃的切割和前刀面的推挤作用下，使被 切削的金属层产生变形、剪切滑移而变成切屑的过程称为切 削过程。 2.切屑的类型 由于工件材料性质和切削条件的不同，切削过程中的滑移变 形程度也就不同，因此产生了以下4种类型的切屑(见图2 -3 ) 。
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第二节 切削力、切削热及切削液
(1)主切削力Fc 切削合力沿主运动方向的分力，垂直于基面， 又称切向力。其数值在一般情况下是分力中最大的，所做的 功最大，占总功率的95%~99 %，是计算机床动力和主传动 系统零件强度和刚度的主要依据。
(2)进给力Ff 切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内， 与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。 进给力一般只消耗总功率的1%~5%，也是计算进给系统零件 强度和刚度的依据。
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2.切削速度v
在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表 面在主运动方向上的瞬时速度，也可以理解为车刀在1 min内 车削工件表面的理论展开直线的长度(但必须假定切削没有变 形或收缩)。它是衡量主运动大小的参数，切削速度v的计算 公式为
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第一节 切削运动和切削要素
各种切削加工，都具有特定的切削运动。切削运动的形式有 旋转的、直线的、连续的、间歇的等。一般主运动只有一个， 进给运动可以有一个或几个。主运动和进给运动可由刀具和 工件分别完成，也可由刀具单独完成。
二、切削用量的基本概念 切削用量是表示主运动及进给运动大小的参数，包括背吃刀
量、进给量和切削速度。合理选择切削用量与提高生产效率 有着密切的关系。 1.背吃刀量ap 背吃刀量又称为切削深度，是指工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离，也就是每次进给时车刀切入工件的深度。
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第一节 切削运动和切削要素
车外圆时的切削深度(ap)可按下式计算:
ap
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第一节 切削运动和切削要素
(1)挤裂切屑 它的内表面有时有裂纹，外表面呈锯齿形。这 类切屑大多是在切削速度较慢，切削厚度较大，刀具前角较 小时，由于切屑剪切滑移量较大，在局部地方达到了破裂而 形成的。
(2)带状切屑 它的内表面光滑，外表面呈毛茸状，如用放大 镜观察，在外表面上也可看到剪切面的条纹，但每个单元很 薄。一般在加工塑性金属材料时，因切削厚度较小，切削速 度较快，刀具前角较大而形成这类切屑。
崩碎切屑与刀具前刀面的接触长度较短，切削力、切削热集 中在切削刃附近，容易使刀具磨损和崩刃。
(4)单元切屑 如果挤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ切屑的整个剪切面上的剪应力超过了 材料的破裂强度，那么整个单元被切离，成为梯形的单元切 屑。
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第二节 切削力、切削热及切削液
切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削 力。切削力是设计机床、夹具和刀具的重要依据之一。切削 力增大，切削温度会升高，刀具就会磨损严重。
一、切削力的来源 切屑力的来源主要有两个方面，一是切屑形成过程中弹性变
形及塑性变形产生的变形抗力，二是刀具与切屑及工件表面 间的摩擦阻力，这两方面的力构成了切削合力，作用于前刀 面和后刀面上。切削力的形成，是切削加工中的基本物理现 象之一，切削合力的大小、方向和作用位置是零件工艺分析 和机床、夹具、刀具强度设计的主要参数依据。实际应用时， 常将切屑合力F分解到需要的方向上，如图2 -5所示。
第二章 金属切削的基本知识
第一节 切削运动和切削要素 第二节 切削力、切削热及切削液
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第一节 切削运动和切削要素
一、切削运动 在切削过程中，为了切除多余的金属，必须使工件和刀具作
相对的工作运动。按其作用，切削运动可分为主运动和进给 运动两种。 (1)主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。通 常主运动的速度最快，消耗功率最多。 (2)进给运动使工件的多余材料不断地被去除的工作运动，进 给运动可以是连续运动，也可以是间歇运动，如车外圆时纵 向进给是连续运动，控制切削刃切入深度的横向进给是间歇 运动。通常，进给运动的速度较慢，消耗功率较少。
究。在切削加工过程中，零件的3个表面始终处于不断的变化 之中，这一次加工走刀的待加工表面，即为上一次加工走刀 的已加工表面，过渡表面会随着每次切削加工的刀具进给不 断地被切除，从而形成新的过渡表面。
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第一节 切削运动和切削要素
四、切削对加工表面的影响 在金属切削过程中会出现一系列物理现象，它们都是以切屑
第一节 切削运动和切削要素
3.进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具
移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。 车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。 钻削时，进给量了为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)
移动的距离。 铣削时，进给量用每齿进给量、每转进给量、进给速度表示。 进给量又分纵进给量和横进给量两种。 纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。 横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。