乳化液配制的基本程序

乳化液配制的基本程序
一、化液配制准备与配制条件；
二、乳化液配制加油，加水计算方法；
三、乳化液配制程序；
四、乳化液管理人员日常操作；
五、乳化液临时调控指标；
六、乳化液应用有关数据检测与收集；
七、其它；
八、附录
乳化液配制准备与配制条件
在乳化液配制前，需首先进行如下准备工作
1、乳化液系统及输送设备经确认正常；
a、系统的大循环（净液箱－加热泵－加热－喷嘴排－收集箱－磁分离
器－污油箱）已测试正常；
b、系统旁路循环（净液箱－加热泵－加热－净油箱）经测试正常，
搅拌正常，以保证乳化液在配制后，长期不应用时保持状态。

2、系统排空第一次配液前应完成必要的清洗工作后，并通过乳化液供
方与我方共同确认，内容为：
a、基本无可见杂质与残余涂油；
b、无大量清洗水残留（小于总体积的1%或者1m3）；
c、乳化液系统已经用去离子水至少冲洗过一次，以减少杂质离子对乳
化液的首次污染；
d、制时水后已确认去离子水符合要求，及管道系统完成清洗，在管出
口处取样检测；
3、加热系统经测试正常，保证乳化液配制后在长期不使用时能保持温
度400C以上，以防止细菌生长；
4、原油加热系统经检查运行正常，保证油桶内油品能够加热至可流淌
状态；
5、检查轧制油的名称、批号，确保使用所需轧制油；
注：乳化液系统清箱操作如下
1）通知废乳化液处理站准备接收废乳化液。

2）关闭所有系统泵，（包含供液泵、循环过滤泵、循环加热泵、搅拌器、带式的、撇油机、磁分离器）
3）打开污油箱与净油箱的排液阀门。

4）系统排空后，用高压水清洗下列部位。

污油箱、净油箱（包含加热器）、配液槽、磁分离器、平床过滤器、主轧机及收集池与喷嘴排。

5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。

6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。

启动循环泵与供液泵（包含加热泵）循环清洗整个系统。

准备站清洗视情况而定。

7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。

8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。

乳化液配制加油，加水计算方法
系统加油
1、油桶加热方式，（侍定）
2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：
a、第一次配制目标浓度为2.0%，要紧用于系统简单压下调试；假
如道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；
b、第一次配制乳化液总体积为100m3。

c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要
10桶。

3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需
要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶
轧制油，配制过程如下：
a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌与加热；
b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；
c、开动送液泵，向乳化液箱送液；
d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；
系统加水
1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；
并记录开始时间与温度；
2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水
乳化液配制程序
1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）
2、 打开净油箱与污油箱中的机械搅拌；
3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；
4、 打开加热器，开始加热升温；操纵温度为35－450C ；
5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量
6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；
7、 假如所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或者低于设定浓度；
8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度； 9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；
注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，能够据此计算所需的预配液。

比如：
系统浓度为1.8%，需要提高至2.1%，则所需预配液体体积为： 2.1%-1.8%＝0.3%； 0. 3%/0.15%＝2m 3；
所需预配液体积为2m 3据此类推；
或者V 浓＝|V 总c
a b c --|
其中：a 为浓溶液浓度
b 为原系统溶液浓度
c 配制系统的目标浓度 V 总系统溶积 V 浓所加溶液体积
乳化液管理人员日常操作
加液操作
1、检查乳化液箱液位高度。

（污油箱与净油箱的液位计，加液后的液位
高度应为START液位高度）
2、根据检验单的乳化液化验浓度、工艺要求浓度与乳化液液位高度计
算出加水量加油量与加油次数。

3、向准备站中加入2.2m3水。

4、打开搅拌器与加热器。

5、当准备站温度升到所要求的温度后（＞400C）加入轧制油2桶
6、15－20分钟后打开送液泵向系统加液。

（灯钮CHAIN MOTOR START）
7、观察准备站液位，当液位下降到计算值时（加油量/15%为所要向系
统加液量）关闭送液泵。

（按钮CHAIN MOTOR STOP）
8、如须进行下一次配液，重复上述过程直至配液结束。

9、配液结束后，按相同的浓度（15%）将配液箱加满，加热器与搅拌器不得关闭。

10、向将污油箱与净油箱补水至液位升到START高度。

11、及时准确记录加油量与加水量。

12、再次接班加液则跳过步骤3 4 5进行。

平床过滤器换纸操作
1当过虑机发出耗尽信号后，取下并抽出纸轴。

2将纸轴穿入新纸筒中，并放回至滤纸托架上。

3将新纸筒的纸头牵出与平床的纸头搭接并用螺栓固定在链条的固定孔上。

4将平床过滤器本地操作箱钥匙开关打到本地操作位。

（CONTROLS REMMOTE－LOCAL打到LOCAL）
5启动走纸按钮。

6当搭接位完全走出平床时按下走纸停止按钮。

7将固定螺栓卸下，旧纸放进废纸回收箱中。

（假如如今废纸箱已满则用天车将其送至指定区域后将回收箱放回原位。

）
走纸手动操作
8钥匙开关打回远端操纵。

（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）手动走纸操作
操作同换纸操作的（4）（5）（6）（8）。

加热手动操作
1将本地操作箱钥匙开关打到本地操纵位。

CONTROLS REMMOTE－LOCAL
2加热泵选择开关打到所要选定的1＃或者2＃泵上。

3启动加热泵启动按钮。

4当系统温度升到工艺要求的范围后关闭加热泵。

5钥匙开关打到远端操纵。

（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）磁性过滤器与撇油机污油处置操作
1关闭磁分离器与带式撇油机。

2将已满的废液箱推到吊运窗口下。

3空废液箱放回原位。

4打开磁分离器与带式撇油机
5当已满的废液箱集中到2－3箱时吊运出乳化液站排放到指定地点
5.1指挥天车打开窗口盖板
5.2吊运废液箱
5.3在指定地点排放
5.4吊回废液箱
5.5盖上窗口盖板
乳化液临时调控指标
在调试期间，各项临时调控指标如下，最终指标可根据实际情况进行调整，另外，此指标仅适用于调试期临时油品C98－2
准备站
浓度15%
温度常温（配制完毕后在24小时内使用完毕，
要紧指大量配制乳化液时）
40－60（不低于400C，以防细菌；不高
于600C，防止乳化液高温下损害；）乳化液箱
浓度2%（调试期道次压下量小于20%）；
3%（调试期道次压下量小于30%）；
可根据实际轧制情况进行调整；
温度40－600C（不进行轧制时）
45－600C（进行轧制时）
杂油含量＜20%；
皂化值＞160KOH/g
（考虑到试车初期不可控因素较多，杂
油操纵要求较低）
酸值150mgKOH/g；
电导率＜200μs/cm
PH值 4.5－6.5；
在试车期间，上述指标如有特殊时的操作与处理办法，奎克服务人员将根据现场情况与厂方进行讨论安排，暂不形成操作规程；
关于可能出现的问题及调整方法，总结如下
乳化液应用有关数据检测与收集
一、系统冲洗记录；附表一
二、系统配制记录；附表二
三、乳化液应用时各项指标的检测要求：
a、调试时各向指标务必有完整及时的记录；
b、供油方，厂方与调试方，须定期对上述结果进行回顾分析，并进行必要的调整；
c、调试期间、由供油方配合厂方提供月度分析总结；
d、各项测试要求如下：
温度（在线监测，每班二次）
浓度（每班二次）
PH（每班二次）
电导率（每班二次）
皂化值（每周二次）
酸值（每周二次）
铁含量（每周二次）
灰分（每周二次）
氯离子（根据需要）
ESI（根据需要）
直喷系统的应用
在正常轧制过程中不推荐使用直喷系统，若轧制薄产品规格，且轧制力过大时，可临时使用直喷系统
首先应配制15%浓度乳化液，通过手坳开关操纵喷动入轧机。

同时应增加测量乳化液浓度的频次，保证系统中乳化液的浓度。

附录附表一：系统清洗工作记录表
附录二、乳化液配制记录。