轧机乳化液系统改造

合集下载

唐钢单机架冷轧机乳化液系统的改进与优化

唐钢单机架冷轧机乳化液系统的改进与优化韩继征，余大祥，王迎春，赵林，王琛(唐山钢铁集团有限责任公司冷轧薄板厂，河北唐山063010)摘要：针对唐山钢铁集团有限责任公司冷轧薄板厂生产的带钢表面存在乳化液残留痕迹，及轧制油耗高等问题，对乳化液系统进行了改进，并对轧制规程等进行了优化，取得了较好效果。

关键词：带钢；冷轧机；轧制规程；乳化液系统1 存在问题唐山钢铁集团有限责任公司冷轧薄板厂单机架可逆式冷轧机由VAI CLECIM公司设计，最大轧制力23000kN，最大轧制速度1250m／min，产品厚0.3～2．0mm、宽820～1650mm，设计最大年产量60万t。

生产初期，冷轧板表面存在乳化液残留痕迹，表面残存“乳化液斑”的现象较为严重，同时轧制工序中轧制油耗高，生产成本高。

经分析，这是由于唐钢冷轧薄板厂在生产中存在以下问题而造成的：(1)乳化液吹扫系统不能满足生产需要，吹扫压力偏低，原设计中吹扫梁设置少，不能全板面吹扫。

(2)轧制线偏低，导致乳化液又流回到板面上，形成二次污染。

(3)对乳化液的管理缺乏经验，导致乳化液的使用不尽合理。

(4)不同规格的带钢对应乳化液浓度和温度的参数设定不合理，导致乳化液消耗过大，润滑效果不佳而表面质量差，轧辊消耗增加。

(5)轧制规程参数设置不尽合理，使乳化液的润滑冷却功能不能得到全面发挥。

为此，必须改进单机架冷轧机乳化液系统，完善乳化液管理，优化轧制规程参数等，以改善现有状况。

2 乳化液系统的改进2．1 乳化液吹扫系统的改进(1)对吹扫管路进行分析时发现，当储气罐压力约为0．6MPa时，经气动阀台分流后吹扫压力降至0．3MPa。

该压力根本无法吹净带钢表面附着的乳化液，从而在带钢表面形成乳化液斑。

在无法增加系统总压力情况下，为减少阀台分流造成的压力损失，对压缩空气主管道进行了改造，在主管道上引下2根DN80(内径为Φ80mm)的管路以取代阀台上DN40(内径为Φ40mm)的管路，从而使吹扫压力能够提高到0．45MPa左右。

单机架冷轧机乳化液系统的改进与应用

的附近安装有乳液控制阀组。另外。在系统的供粉及其它杂物定位器）带、压力液的清洁度。
收稿日期：２０ — ７２；修回日期：２０ — ８１０６０ —６０６０ — ８
般条件下。冷轧机使用乳化液作为轧制工艺用油。带钢是浸在乳化液中进行轧制的。带钢
一
在轧制过程中。乳化液对压下率、能耗、带厚、
轧辊磨损及带钢表面状态、轧制速度等都有很大影响。一由于轧辊与钢板之间的强力挤压，使残留在带钢表面上的氧化铁皮和带钢表面层磨损剥落形
ａｄａｐｉａｉｎｏｅｓｓｅｎｐｌｔｆｙｔｍ．ｃｏｈｔ
Ｋｅｒｓｅｌｉｎｐｒｙｃｌｌｃｎｒｌｙｔｍ，ｌｔｕａｅｑａｉｙｗｏｄ：ｍｕｓｏ，ｕｉ，ｏｄｍｉ，ｏｔｏｓｆｌｓｅｐａｅｓｒｃｕ￣ｆｌ
ｓｓｅｄｉｍｕｓｏａｅｄｒｃａａｄｏｈｍｉｓａｄｐｏｕｔ．ｆｃｉｅｃｎｒｌｎｔｅｉｎｐｒｃｅｏｔｎｕｐｎｅｌｎｈｖｉｔｚｒｓｏｂｔｌｎｒｄｃｓＥｅｔｏｔａｔｌｓｎｅｔｎｉｅｈｔｌｖｏｏｈｒｏｉｃｉｍｕｓｏｅｅｓｎｉｌｆｒｔｅｄｓｇｆｅｌｏｏｔｌｙｔｍ．ｈｒｃｅｄｓｒｂｓｔｅｄｓｎｃｎｅｔｎｅｌｎｉｔｓｅｔｈｅｉｎｏｍｕｓｎｃｎｒｓｅＴｅａｉｌｅｃｅｅｉｏｃｐｉｓｈａｏｉｏｓｔｉｈｇ

热轧机乳液润滑系统优化改造姚海华

热轧机乳液润滑系统优化改造姚海华发布时间：2021-08-05T06:46:32.090Z 来源：《房地产世界》2020年20期作者：姚海华[导读] 介绍了热轧机乳液润滑循环系统的组成和原理，分析了该系统设计安装中存在的问题，并在原有设备基础上对该系统实施了改进和完善的措施，在投入资金最少情况下，使工作效率上了一个新水平。

姚海华身份证号码：32068119830531xxxx摘要：介绍了热轧机乳液润滑循环系统的组成和原理，分析了该系统设计安装中存在的问题，并在原有设备基础上对该系统实施了改进和完善的措施，在投入资金最少情况下，使工作效率上了一个新水平。

关键词：轧机；润滑原理；乳液；改造随着铝加工技术的发展，铝合金热轧用乳液的制备、使用、维护、技术也随之不断发展。

四辊可逆式热轧机组的乳液润滑循环系统是该轧机不可缺少的一个组成部分，它是轧制良好板材表面质量和板形的重要环节。

热轧乳液能够降低摩擦力和轧制力，减少轧辗磨损，防止金属粘结和改善表面质量，冷却与清洗的作用。

乳液是一种油与水通过乳化剂作用生成呈乳白色的乳状液，轧制润滑的原理如图1所示。

轧制时乳液被卷入咬入区，乳液在温度和压力作用下，先是温度升高，进而发生从水包油到油包水的反相转换，最终油要从乳液中析出油和水热分离开，润滑添加剂一般也都溶解在油相中，油粘附到轧辗上起润滑作用，而水进行冷却轧辗控制辗型的作用。

1 系统简介热轧机乳液润滑系统由工艺润滑泵站、真空过滤机组成。

从轧机集油槽收集的污乳液流入污油箱，过滤泵将污乳液箱中的污乳液供给真空过滤机进行过滤，经过滤的净乳液返回净油箱，净乳液通过供乳液泵送给热轧机、立辗轧机、重型液压剪等供液点，至热轧机的乳液经喷嘴梁上的喷嘴喷射至轧银和带材表面达到润滑和冷却的作用。

同时净乳液还被供至立辗轧机、银道等供液点进行润滑和冷却。

在污油箱内用隔板分离出一个液面相对平静的区域（中间箱），撇油装置安装在上方，撇去液面上的浮油和泡末。

冷轧HC带钢轧机乳化液系统技术改造研究

（）在不影响工作性能的前提下，可能不变更主２尽
图１乳化液系统工作原理图
正常工作。我们对回液罐液位、空带式过滤机液位、真
管道、油箱和基础，则会增大改造工作量，否影响生产；
主油箱液位，以及喷射泵流量、回液泵流量、油及补补
８０～１０ｍ时，差会超过设定值走纸，０２０ｍ压因此真空带式过滤机存油容积范围为：
＝
１６～１４ｒ；４．９．ｌｌ
（）管道计算：４喷射泵到轧机管长Ｌ＝２管通径ｄ＝５ｍ，４ｍ，。２０ｍ管道容积为：
ＤＮｉｇｈｎＺＡｈｏｆｇ，ＡＮ－ｎ，ＤＮｉ，ＨＯＺｅ — ｉＥＧＪｎ —ｏｇ，ＨＮＳａ．ｎＴＧＷｕｊＡＧＪＺＡｈｎｆａｅｕｅｅ
（．１武ห้องสมุดไป่ตู้科技大学，湖北武汉４０８；．３０１２武汉钢铁公司，湖北武汉４０８）３００
÷× 盯×（ｌ１ × １．ｄ ×０）Ｌ —１ｉ２ｎ
１引言
某厂冷轧ＨＣ带钢轧机乳化液系统改造后，使在
用过程中，油箱、主回液罐设置的液位传感器测试范围小；射泵出口压力传感器、量传感器信号未在喷流
ＨＭＩ显示，参与系统控制；空带式过滤机出口上未真

可逆冷轧机乳化液系统改造与优化

可逆冷轧机乳化液系统改造与优化摘要：近年来，我国的工业化进程有了很大进展，轧机的应用也越来越广泛。

本文基于金泰包装1200mm可逆冷轧机乳化液系统，通过对供乳方式、循环设备、加热方式及磁过滤器等设备进行改进，有效解决了薄规格边部热擦伤、乳化液寿命低、过滤精度差等问题，改善了带钢板面质量，适应了产品结构调整的需要。

关键词：冷轧;乳化液;改造引言轧机是钢板带厂的关键设备，为钢板带厂下游工序提供重要保障，签于其在钢板带生产中的重要作用，对该设备的维护、检修及故障的快速处理也显得越来越重要。

卷取机张力的稳定性直接影响带材的质量和成品率，尤其在带材被拖动动态升降速的过程中，更要保持张力的恒定以免出现断带。

所以本文着重对该轧机卷取机的张力控制系统进行简单的阐述，并对常见的张力故障加以分析、总结，以提高设备维护水平，提高产品质量和成品率。

1乳化液斑特征乳化液斑多出现在轧机的头部，也就是重卷的尾部，在重卷或平整时可清楚观察到：距尾部50ｍ左右时开始出现（时多时少，50ｍ只是一个大致的平均数，严重时通条都存在），起始是在带钢的边部和中部浪形区，沿带钢纵向呈条状或细长条状；随着带钢到尾部距离的缩短，斑迹的密度增大，在距尾部30ｍ时大量出现，呈一定间距平行条状排列，有的整个区域上下表面均产生乳化液斑，斑迹的形状、大小基本一致。

斑迹大多呈黄褐色，轻者呈黄色，重者呈灰黑色，斑迹无法用擦拭物擦除。

2金泰包装 1200mm乳化液循环系统存在的问题1）乳化液箱采用老式的蒸汽盘管的加热方式，里面铺设复杂的加热蒸汽管道，容易在蒸汽管道缝隙造成油泥沉淀和板结，清理困难，蒸汽加热效率低。

2）控制温度、液位的各路控制阀门的启闭都分别需要岗位工人从轧机操作台跑到乳化液站来进行人工调节，如果指标不稳定，就会经常造成过润滑、欠润滑、乳化液浓度波动大等问题，出现薄规格产品糊边、变形区温度过高引起的粘辊或钢带断裂等事故。

3）污油箱存在着循环“死角”，容易形成大量的浮油，极大地降低了乳化液的使用寿命和质量，常时间的开启磁过滤器，不仅增加了油耗，还造成了润滑不足。

乳化液控制系统在冷轧可逆轧机上的应用

乳化液控制系统在冷轧可逆轧机上的应用摘要：本文从乳化液的功能描述、用途、系统应用等方面详细阐述了乳化液在莱钢1500mm冷轧单机架可逆轧机中的应用。

并介绍了乳化液控制系统的配置和基本功能。

关键词：冷轧；可逆轧机；乳化液；控制1、引言冷轧通常是用热轧后得到厚度为2-4mm、经过酸洗处理的钢圈作坯料，用六辊可逆轧机轧成厚度在1.5mm-0.2mm的薄板。

被轧制的钢材对轧辊表面有相对的滑动，在很高的轧制压力和轧制速度下，这种相对滑动转化成巨大的摩擦热。

在无良好的冷却润滑的情况下，这两种有害的热能将引起轧辊和带钢的温度迅速上升，使轧辊辊形变化、强度和表面硬度降低。

不仅不能保证轧材的质量，而且有损坏轧辊，断带的可能。

轧机乳化液系统是轧机众多流体系统中的一个，是唯一一个承担工艺润滑任务的系统。

莱钢1500mm可逆冷轧机乳化液冷却系统主要由地上乳液站，地下乳液站和喷射阀组三部分组成。

2、乳化液用途轧机乳化液系统主要用于达到以下目的：①润滑辊逢，减少摩擦系数，从而降低轧制压力，降低能耗和减少轧辊损耗；②在轧后带钢表面形成一层油膜，在短期内起到防止带钢生锈的目的；③润滑轧辊，可在轧制变形区形成一层油膜，将轧辊与带钢在轧制变形区处于干摩擦状态转化为半干摩擦状态，从而减少轧辊间摩擦；且在极压状态下油膜能保存完好；④冷却轧辊和带钢，带走轧制过程转化的变形热，防止缠辊和辊裂以减少轧辊的损坏，从而提高板形控制精度和减少轧辊磨损；⑤可带走附着在带钢和轧辊表面的部分杂物，具有一定程度的清洁作用，并减少轧制中所产生的金属粉尘。

3、系统功能描述轧机使用后的乳化液自回流到乳化液回流箱内，由地下泵组打至地上经磁链式过滤器后除去颗粒含铁杂质，用循环泵送至真空纸带过滤器处理。

经处理后的乳化液在净油箱里存放，净乳液由工作泵送到轧机冷却润滑使用，在工作泵出口总管设筒式自清洗过滤器和板式换热器，当乳化液温度高于轧机使用要求时，采用板式换热器对乳化液进行冷却处理，使其温度降至轧机所要求的温度。

冷轧乳化液吹扫系统的改进

乳化液冷轧板带残留吹扫装置
行改进。并运用分段控制的方法消除了乳化液残留问题。关键词
１引言
当今的冷板市场对冷轧板带的质量提出了更
高的要求，冷轧板带表面质量越来越受到人们的关注，尤其是家电和汽车等行业。冷轧板带表面质量的好坏直接影响这些行业产品质量。马钢第四钢轧总厂２３酸洗冷连轧生产线主要为下道工１０序提供汽车面板、汽车结构板以及高档家电板等。生产线投产后，经常出现板带表面残留乳化液现象，在后续工序无法处理，从而造成了板带严重的质量问题。
带表面残留的乳化液（图ｌ示）会造成冷硬如所也卷在存放过程中发生锈蚀，对后续工序及外卖造成严重影响。
２乳化液的作用及其残留的影响轧制乳化液是由９％～９７９％的水和ｌ３％～％的轧制油经强烈搅拌而形成的乳化液（主要成分其为水、矿物油及油性剂、表面活性剂、极压剂、防腐剂、抗氧化剂等添加剂）。轧制油乳化液在轧制过图１钢板上残留的乳化液程中起润滑和冷却双重作用，直接影响到冷轧机组的产量和质量。众所周知，乳化液的使用性能与轧后带钢表面清洁度有密切的关系，直接影响３改进前乳化液吹扫系统状况马钢２３酸连轧线乳化液吹扫系统位于５１０号着冷轧产品的表面质量。共有４组喷嘴，分布在５防缠导板、号乳化液残留物对下道工序连退生产线的影轧机出口侧，防溅导板等处，具体位置如图２所示，分别响：退火的钢板表面会呈现象岛屿形状的黑色坝辊前、经板带上表面、板带下表或褐色不规则图形，常出现在带钢的头尾部，有时用来吹扫工作辊出口侧、面、板带边部上下表面，工作介质为压缩空气，系出现在带钢边部，有时带钢通长都有。产生的原．～０６Ｐ。因是在退火过程中，化液残留物燃烧形成残渣，乳统压力０５．Ｍａ由于轧机出口乳化液吹扫点造且退火时的热辐射使残留物中的油脂产生分解反多及喷嘴分布不合理等原因，成吹扫空气流量压力过低，使板带表面的乳化液吹扫不干净，造成应，出碳附着于钢板表面，析铁粉在反应中起媒介作用，加之自身的污染使板面洁净度降低，随含铁后续工序的一系列问题。量的上升板面残渣量也上升，而影响表面质进量。当铁颗粒较大时在轧制变形区内又会硌伤辊４吹扫系统的改进残留乳化液主要出现在靠中心线５０ｍ处，０ｒａ面或带钢表面，从而造成划伤、辊痕等缺陷。当乳化液残留在某些部位时，由于钢带表面颜色的差传动侧较严重。针对现场的实际状况再结合图纸主要原因是由于吹扫的喷嘴布局不合理。５别会造成反射率的差异，在退火过程中钢带颜色分析，号轧机出口的乳化液吹扫喷嘴其边部吹扫在防溅深的局部温度偏高，钢带颜色低的局部温度偏低，是根据带钢的宽度来调整。在防缠板后温差极易造成钢带瓢曲、跑偏甚至断带。另外，板导板上，

1550酸轧机组乳化液系统磁性过滤器的改造

１改造
Ｉ— — 气缸２— — ｆ－吲刮耙３— — Ｆ阅刮耙４— — 轴承座５— — 曲机构
改造Ｊ
ｌ磁性过滤器结构示意图
ｌ轴下轴刮把下刮把磁棒承承座
厂
／
…
…
…
黾
～
＿｛＝｜
—
．
一
二～｛：｝｛
■
－
Ｊ
一／ｉ７，
Ｊ鱼 …
…
。Ｉ●
。／／／
／／｜｜｜｝
ｌ㈡｜｜｜．
盟
Ｉ
＾．
，
Ｉ
，ｌ１
ｎ
｜
Ｉ／¨ ．
ｆ／¨ 。７
１— — 磁怍；２— — 七刮耙；３— — 下刮耙；４—— 推中『：５— — 挡铁；６—— 链轮、链条：７—— 齿轮电机；８— — 滑块９—— ＿Ｉｌ１柄机构
２圆形刮耙设计罔
３结语
该设计简化了磁性过滤器刮污装置的传动机构，使用更加简单平稳。链轮式刮耙动作平稳，设计、安装与维护具有极（下转第６２页）
６２
柳钢科技
２０１８年第１期
备件让步接收实践
１前言
该批球阀阀体的材质，含Ｎｉ质量分数为１０％。
在备件基本质量保证的条件下，对备件的质量缺陷部分有条件地接收，双方对备件降价达成协议，就是备件的让步接收处置。随着柳钢备件质检工作的深入，购买的部分备件没有达到合同技术要求，但能满足使用要求，经相关部门或使用单位同意后可对该备件让步接收，以利于生产保供。本文总结柳钢实施备件让步

攀钢冷轧厂轧机乳化液系统改造

攀钢冷轧厂轧机乳化液系统改造杨继德王良兵(攀枝花钢钒有限公司冷轧厂技改办，四川攀枝花 617022 )摘要：该厂酸轧联机改造工程投产后，机组设计年产量由50万吨增加到120万吨.轧机主传动扩容改造工程实施以后，机组产量将进一步提高。

而与轧机配套的乳化液系统没有改造，乳化液的清洁度、润滑能力和冷却能力不能满足要求。

为此，需对乳化液系统及其相关设备进行改造。

通过改造达到了预期的效果。

关键词：乳化液系统真空过滤机喷射梁Reconstruct of the rolling mill emulsifier system of ColdStrip Mill of PanSteelYang Ji-de Wang liang-binTechnological transformation Office,Cold Strip Mill, Panzhihua Steel & Vanadium Company LimitedAbstract:After put into production of rebuild engineering of online of acid-roll of this factory ,annually yield of unit have been reached 120×104t from 50×104t .And after actualize of enlarge ability engineering of main drive of rolling mill, annually yield of unit will be more increase .But emulsifier system correspond to rolling mill didn‘t be rebuild, The cleanliness and capability of lubricate and cooling will not satisfy request. Therefor, it is necessary to rebuild the emulsifier system and correlation equipment..The rebuild have reach anticipative effect.Key word :emulsifier system vacuum filter spray girder1 引言攀钢钢钒股份有限公司冷轧厂原有轧机乳化液系统是按轧机年产量50万t设计的。

莱钢冷轧六辊可逆轧机乳化液吹扫系统综合改造

莱钢冷轧六辊可逆轧机乳化液吹扫系统综合改造为消除带钢表面乳化液斑，提高冷轧带钢表面质量，莱钢银山型钢冷轧薄板对乳化液吹扫系统进行综合改造。

通过对防缠导板、板面吹扫系统、乳化液喷射系统、电控设计四个方面进行优化设计改造，有效解决了原乳化液吹扫系统所带来的带钢表面质量问题。

标签：防缠导板；板面吹扫系统；乳化液喷射系统；电控设计1概述冷轧带钢在轧制过程中，乳化液作为轧制润滑和冷却的介质在轧钢过程中起着非常重要的作用。

同时在轧制过程中乳化液能否从带钢板面充分吹扫干净对轧后板面质量影响非常大。

目前冷轧生产线可逆轧机面临的最大问题就是轧后板面乳化液不能有效吹扫干净，造成乳化液斑迹缺陷（根据严重程度从褐色到黑色），俗称“油烧”斑迹。

乳化液斑迹实际上是乳化液在较高的温度下（一般80度以上）与板面发生化学反应的结果，乳化斑迹在脱脂段无法清洗掉。

而且在罩式退火阶段，乳化液斑迹也很难被去除。

所以目前乳化液斑迹是困扰冷轧生产线提高产品质量的一个重要缺陷，尤其是罩退投产后，对以生产退火板为主的工艺来说，板面乳化液斑迹缺陷将是制约产品质量提高的一大瓶颈。

2吹扫现状分析及存在问题⑴吹扫系统无法将带钢表面的乳化液彻底吹净目前的乳化液吹扫系统设计比较简单，由一对乳化液挡辊、空气吹扫梁以及安装在吹扫梁上的空气喷嘴组成。

首先，由挡辊封住带钢从机架中带出的大部分乳化液，然后通过空气吹扫板面残留的部分乳化液。

在实际生产中，乳化液一旦聚集在板面上，通过吹扫很难完全从板面上去除，只是在带钢表面沿吹扫方向将乳化液“摊平”：在钢板板面乳化液较多时候，不能有效去除板面的乳化液；而乳化液较少的时候，通过吹扫的作用在板面上会形成明显的吹扫斑纹。

⑵挡辊的封堵效果不佳乳化液挡辊对于轧制较厚的产品时对乳化液的封堵效果较好，但当轧制薄规格产品时由于板型不易控制，当出现中浪、1/4浪或边浪时，挡辊不能充分贴住带钢表面，会有乳化液连续或不连续地从挡辊缝隙中带出而夹带到钢带板面，乳化液的封堵效果不佳。

1500冷轧机组乳化液系统故障原因分析及技术改造

1500冷轧机组乳化液系统故障原因分析及技术改造刘少宇,吴少波(莱芜钢铁集团有限公司,山东莱芜　271126)摘　要:本文就解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,提出了降低带钢表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低轧辊、乳化液消耗等一系列工艺技术措施,经技术改造后,各项技术经济指标均达到了国内先进水平。

关键词:乳化液系统;技术改造;质量莱钢冷轧薄板生产线自2006年6月调试生产以来,乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差等问题一度制约着生产的正常运行,因轧辊润滑环境恶劣,所引起的粘辊、断带工艺事故时有发生,成品带钢表面的残液留存直接制约着产品质量的提高,成材率低下,轧制油、轧辊、滤纸等的消耗也居高不下,而在原有的工况条件下却无法解决。

为尽快实现整条生产线的正常运行,提高产品质量,提高成材率,针对上述不足,逐项进行了技术攻关和改造,稳定了生产工艺,保证了产品质量,取得了显著的技术经济效益。

1　原设计工艺111　改造前乳化液系统改造前乳化液供乳系统和乳化液收集系统主要技术参数分别见表1、表2。

表1　乳化液供乳系统系统能力主要设备组成项目参数设备名称规格型号主要参数数量辅机名称主要参数系统流量工作泵IS125-100-315B302617L/min×2(18116m3/h×2)3台(2+1)电机90kW 系统压力017MPa循环泵IS150-125-315333313L/min×2(200m3/h×2)2台电机30kW平床过滤器4000L/min 4000L/min(240m3/h)30-80μm1台磁栅过滤器K M A-N-7-R1000G S　6000L/min1台反冲洗过滤器精度100μm反冲洗过滤器ASCF-250-1166666167L/min　100μm1台乳化液箱120m3污油箱30m3、中间油箱60、净油箱30m31台表2　乳化液收集系统提升泵IS200-150-315666617l/min(400m3/h×2)2台电机55kW 回油收集箱30m330m31台1 黑　龙　江　冶　金收稿日期:2008-04-09112　改造前工艺流程改造前工艺流程见图1。

冷轧乳化液系统使用与改进

冷轧乳化液系统使用与改进作者：米罗刚来源：《中国科技博览》2016年第10期[摘要]冷轧机乳化液系统的设计和应用技术是冷轧轧制技术的一个重要环节.在对比分析现有冷轧机乳化液系统的组成及存在的主要问题的基础上，对冷轧机乳化液系统的使用提出了建议，[关键词]冷轧机乳化液系统运行优化带钢表面质量理化指标中图分类号：TM 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）10-0003-01前言乳化液有“轧机的血液”之称，乳化液对冷轧过程的产品表面质量、板形控制、轧辊使用寿命、降低轧制过程力能消耗和改善生产环境有十分重要的作用。

随着冷轧向高速化、大压下量方向发展以及产品竞争的加剧，对乳化液系统的要求也越来越高。

本文将结合实际应用，以唐钢五连冷轧机为例，就乳化液系统容易产生的问题进行分析，通过对乳化液的稳定性、温度控制、浓度变化及乳化液设备等方面进行改进完善，寻找减少酸轧带钢表面残留物的有效途径，以提高产品质量。

1.乳化液系统介绍乳化液主要是由97～99%左右的水加1～3%左右的轧制油（其主要成分为矿物油、油性剂、表面活性剂及极压剂、防腐剂、抗氧化剂等添加剂）经强烈搅拌而形成的乳浊液，在轧制过程中起润滑、冷却和清洗作用，一般为循环使用。

因此，乳化液的使用性能除与轧制条件有关外，主要取决于轧制油品的性能，所以要选择性能良好的轧制油来配制乳化液，要求乳化液在一定的条件下具有良好的排水析油的功能。

由此可知，乳化液的使用性能与冷轧带钢表面清洁度有密切的关系，它直接影响着冷轧产品的表面质量。

一酸轧连轧机乳化液系统存在较多问题，如加热、冷却能力偏低，浮油清除能力差，铁粉清除能力效果不好，箱体间存在窜液现象，乳化液流动性偏低，稳定性较差等，针对这些问题，对乳化液系统进行改造。

1.1 乳化液系统主要作用从工艺角度出发，乳化液系统的作用主要为：1）润滑：冷轧过程中，乳化液中的润滑油吸附在轧辊和带材的表面上形成一层很薄的油膜，为轧制提供必要的润滑。

单机架冷轧机工艺润滑系统改进及优化

系统不正常运行导致乳化液浓度异常，其原因为：
济钢薄板厂六辊可逆式冷轧单机架轧机投产以来，带钢表面清洗困难，清洁性差，造成下游工序黑带或清洗时间长，工序消耗大。经过检查发现带
钢表面残油较多，且在生产过程中该乳化液浓度波
化液箱体及辅助设施进行了改造。改造后乳化液浓度变化趋于稳定，同时钢板表面残油量从最高６７３．５ｍｇ／ｍ２降低到２２３
ｍｇ／ｍ￣，带钢表面质量得到改善的同时轧制油耗大幅降低。
关键词：冷轧机；润滑系统；乳化液；表面质量
结果忽高忽低，不能真实反映轧机轧制实际浓度，无法给乳化液的补油补水提供参考数据，造成人工操作频繁加轧制原油。
２轧机乳化液系统存在的问题
单机架轧机乳化液系统流程为：乳化液油箱一
供液泵一板式冷却器一供液管道一轧机一轧机槽
动较大，相邻班次之间乳化液浓度差达到２％以上。另外，轧制薄规格需要保证极好润滑，只能采用高浓度轧制，个别班次达到５％以上。乳化液系统在冷轧过程中起着非常重要的作用，关系到产品质量，其设计不仅要考虑供液能力、冷却能力，还要考虑所使用的乳化液类型，针对弥散型乳化液，乳化液
为此，如何稳定乳化液浓度，并保证薄规格带钢顺利生产，以及减少带钢表面残留乳化液，成为该机组亟待解决的问题。

乳化液系统论文：冷轧机乳化液系统的优化设计

乳化液系统论文：冷轧机乳化液系统的优化设计【中文摘要】乳化液系统是冷轧板生产过程当中至关重要的一个环节,对冷轧板起着润滑作用、冷却作用和清洗作用。

优化冷轧机组乳化液流量的控制,不但有益于降低生产的成本,还可以大大提高轧板的质量,增加市场竞争力。

本文在现有生产设备的基础之上,针对乳化液的供乳过程中存在的滞后、多变量、外界干扰因素多、控制突变等诸多问题。

以鞍钢冷轧厂乳化液站现场生产布局为条件,以系统压力为控制目标,对乳化液系统中的两个主要控制系统即大旁通和变频电机泵,对乳化液系统实行优化控制。

本文的主要工作如下:1.了解控制对象:针对生产现场设备条件,认识两个主要的控制对象,了解它们的控制性能和控制机理,为实现优化控制奠定控制基础。

2.优化控制器:根据控制性能,分别对大旁通和变频电机泵设计了基于遗传算法优化的模糊控制器。

在MATLAB仿真环境下,通过仿真证实了控制效果相比于普通控制器在控制精度上更具优越性。

3.解决突变因素:基于现场条件,设计了主要控制器和辅助控制器进行协调控制,以解决由于选择控制对象不当而引起乳液压力突变和控制滞后的问题。

最终,经过现场试验数据分析,证明了优化控制策略的有效性和优越性。

【英文摘要】Emulsion system is a crucial part of producting cold rolled strip, and it plays an important part in lubrication, cooling and cleaning. It is benefit both in reducing the cost and improving the competitiveness to optimizate the control theflow of the Emulsion.On the exist producing equipment, aiming at problems such as delay, multi-variables and many interference factors outside and control burst,etc., by using the equipment layout of emulsion scene in AN STEEL Cooling Roll Plant and seting the presure of system as control object, the article optimizate two major of controlled system, that is, big bypass and pump with frequency conversion AC motor. The main tasks in this article are as follows.1. Knowing the controlled objects. According to the sitiution of the producing spot and equipment, it is necessary to know the two main controlled objects and study their control properties and principles. To build the controlling foundation for realizing the optimization control.2. Optimizing the controller: By knowing the congtrol properties of controller, the fuzzy controller based on genetic algorithm for controlling the big bypass and pump with frequency conversion AC motor is designed in this article. Under the simulation circumstances of MATLAB, simulations were made and the results show that the controller is better than the former in performance.3. Solving the burst problems. According to the circumstances of the scene, the main controller and the auxiliary controller are designed to work coordinationly so that problems, such as emulsion pressureburst and controlling delays because of selecting wrong controlling objects, are solved. At last, by analysis the experiments data on the spot, the feasibility and stability of the optimizing control tactics are approved.【关键词】乳化液系统模糊控制遗传算法协调控制【英文关键词】Emulsion System Fuzzy Control Genetic Algorithm Work Coordinationly【备注】索购全文在线加我：1.3.9.9.3.8848同时提供论文一对一写作指导和论文发表委托服务【目录】冷轧机乳化液系统的优化设计中文摘要4-5ABSTRACT5-6 1. 绪论9-11 1.1 课题的来源9 1.2 课题的背景与意义9 1.3 本文研究的意义及主要工作9-11 2. 乳化液对流量控制的影响因素11-15 2.1 乳化液轧制油的组成11-12 2.2 乳化液的作用12 2.3 流体理论的应用12-14 2.4 本章小结14-15 3. 乳化液系统压力控制的实现15-39 3.1 压力调节阀控制系统压力16-24 3.1.1 气动比例位置系统原理16-17 3.1.2 气缸的活塞力平衡方程式17 3.1.3 比例伺服阀的流量方程17-18 3.1.4 比例阀的压力—流量方程18-19 3.1.5 阀控缸控制系统图19-20 3.1.6 阀控缸控制系统传递函数20-21 3.1.7 比例阀的数学模型21-23 3.1.8 气动比例位置系统总模型23-24 3.2 异步电机带动离心泵控制系统的压力24-38 3.2.1 异步电机变频调速系统24 3.2.2 异步电机矢量控制基本思想24-26 3.2.3 三相异步电机在两相坐标系上的数学模型26-27 3.2.4 按转子磁链定向的矢量控制方程27-28 3.2.5 基于Matlab 交流异步电动机变频调速系统28-35 3.2.6 变频电机综合负载模型建模35-38 3.3 本章小结38-39 4. 基于遗传算法的模糊控制器的优化设计39-59 4.1 设计遗传算法模糊控制器的意义39 4.2 模糊控制器的基本原理39-45 4.2.1 精确量的模糊化40-42 4.2.2 模糊控制规则和模糊推理42-43 4.2.3 模糊控制输出的清晰化处理43-45 4.3 乳化液系统模糊控制器的设计45-47 4.4 遗传算法的概述47-50 4.4.1 遗传算法的优越性48-49 4.4.2 遗传算法的基本操作步骤49-50 4.5 基于遗传算法的模糊控制器的优化设计50-53 4.5.1 优化策略50 4.5.2 遗传算法优化模糊控制器设计过程50-53 4.6 基于Matlab 下系统仿真结果分析53-58 4.7 本章小结58-59 5. 乳化液协调控制系统59-68 5.1 变频电机应用技术59-61 5.2 控制器结构图61-64 5.2.1 逻辑协调选择器62-63 5.2.2 基于PLC 选择系统程序设计63-64 5.2.3 系统的输出64 5.3 基于PLC 现场调试效果分析64-66 5.3.1 乳化液系统的结构与硬件64-65 5.3.2 现场乳化液压力控制简介65-66 5.4结果分析66-67 5.5 本章小结67-68 6. 结论68-69参考文献69-72致谢72-73攻读学位期间发表的学术论文目录73。

四辊铜带冷轧机乳化液系统改造解决带面乳液斑

用途是电器接插件、连接器、五金装饰用制锁带和铜门带；紫铜带主要用途是装饰用铜门带，变压器带和
带卷最大卷重：１０ｔ；工作辊公称直径：６２１０ｍｍ；支撑辊公称直径：６６００ｍｍ；
ＹＡＮＧＺｈｉ — ｌｏｎｇ
（ＴｏｎｇｌｉｎｇＪｉｎｗｅｉＣｏｐｐｅｒＩｎｄｕｓｔｒｙＣｏ．，Ｔｏｎｇｌｉｎｇ２４４０００，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｅｍｕｌｓｉｏｎｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎａｎｄｆｉｌｔｅｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍｏｆｔｈｅ４Ｈｉｃｏｌｄｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ，ａｎｄｅｘｉｓｔｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｉｎｔｈｅｃｏｐｐｅｒｓｔｉｒｐｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒａｃｔｉｃｅｗｅｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｏｆｒｅｓｉｄｕａｌｅｍｕｌｓｉｏｎｍａｒｋｏｎｔｈｅｓｔｉｐｒｓｕｒｆａｃｅｗａｓｓｏｌｖｅｄｂｙｃｏｍｐｒｅ — ｈｅｎｓｉｖｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｅｍｕｌｓｉｏｎｉｆｈｅｒ，ｈｅａｔｅｒ，ｏｉｌｓｋｉｍｍｅｒａｎｄｍｉｘｅｒ．Ｃｏｎｓｅｑｕｅｎｔｌｙｇｏｏｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｒｅｓｕｈｓｗｅｒｅａ — ｃｈｉｅｖｅｄ．ＫｅｙＷｏｒｄｓ：４Ｈｉｃｏｌｄｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ；ｃｏｐｐｅｒｓｔｉｒｐ；ｅｍｕｌｓｉｏｎ；ｅｍｕｌｓｉｏｎｍａｒｋ；ｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎａｎｄｉｆｌｔｅｉｒｎｇｓｙｓｔｅｍ

唐钢冷轧连机乳化液系统的优化

唐钢冷轧连机乳化液系统的优化【摘要】通过优化轧机乳化液系统，提高带钢表面质量、降低能源消耗和吨钢成本。

本次优化项目主要包括通过优化乳化液系统提高带钢表面质量和降低能源消耗两大方面。

【关键词】乳化液；反冲洗；烟道1 引言乳化液是冷轧生产过程中的一个极为重要的环节，乳化液有效、高质的供给能够保证冷轧带钢的表面质量及其他工艺要求指标。

乳化液在整个带钢生产过程中起着润滑和冷却的作用，整个生产过程需要不间断供给乳化液。

从冷轧生产的工艺要求来讲，乳化液温度控制在50℃～52℃时才能达到理想的润滑和冷却效果，从而保证冷轧带钢的工艺质量和延长轧辊的使用寿命。

然而在轧制过程中，轧机的能量输出有相当一部分能量由乳化液以热的形式吸收，导致乳化液温度迅速上升，当乳化液的温度超过60℃时，就会导致油品的严重劣化，乳化液的各项工艺参数也会随之改变，大大降低其工艺性能。

因此合理高效的冷却系统是整个乳化液系统的关键。

其次，轧制油的昂贵价格使得乳化液在供给过程中增加了生产成本，因此，在有效确保轧制要求的前提下如何有效降低乳化液消耗，间接降低生产成本的问题摆在了我们面前。

2 冷轧连机乳化液系统的优化内容2.1 冷却系统技术改造2.1.1 改造背景五连轧乳化液的冷却系统分为A、B、C三部分，现以B箱冷却系统为例说明：B箱冷却系统由三台冷却循环泵和三台板式冷却器组成，如下图绿色路线所示，称之为箱体冷却。

乳化液经主泵、反冲洗过滤器直接提升至轧机起到冷却和润滑的作用，如下图红色路线所示。

这样的冷却系统能够将整箱的乳化液冷却，使得整箱的乳化液都能够保持在稳定的控制温度范围内，但是这种设计的弊端也是显而易见的，当冷却路线上的管道阀门3损坏，比如常见的阀板坠落，冷却循环泵严重损坏等，这样一来完全切断了乳化液与冷却器之间的热交换，在炎热的夏季，面对高温也是束手无策。

2.1.2 改造措施针对这种情况，我们通过现场研究，优化了冷却系统的冷却路线，如下图所示，当冷却系统的阀门3或者冷却循环泵出现问题时，可以迅速启动第二或者第三冷却路线，我们可以将阀门2开启适当开度（在满足喷射管路压力和流量的情况下），开启阀门1、4，完全关闭阀门5和阀门3，这样就可以实现箱体冷却。

1500冷轧机组乳化液系统故障原因分析及技术改造

２１４平床过滤器不仅过滤能力低，且不能自．．而动走纸，人工巡查滤纸脏污程度来控制滤纸运靠
行，成乳化液得不到及时过滤。造
净油箱，１１６ｎ／工作泵输入到轧机使用。由８．ｒｈＸ２３地下提升泵、循环泵工作制度均为：低位时在
厂
平床过滤器————主．１中箱 —— 塑净油箱 ———— 堕 —
ｌ
Ｉ
Ｉ
１３工作制度．
澄一流
ｊ
图ｌ改造前工艺流程示意图
２１３地上、．．地下乳化液箱体结构不合理，内表面
油漆层结块、落，脱不能给乳化液提供良好的过滤环境。
从乳化液系统主要技术参数及工艺流程不难看出，改造前乳化液系统流量不平衡的主要原因为：下提升最大流量为—— 高位时８０３ｈ低地０ｍ／、位时４０３ｈ而只有一半流量（位时４０３ｈ０ｍ／，高０ｍ／、低位时２０３ｈ的乳化液由循环泵打入平床过滤０ｍ／）
从轧机回流的乳化液经地下收集箱收集后，由４０３ｈＸ２提升泵输送到地上污油箱，后由０ｍ／然２０３ｈ× ０ｍ／２循环泵输送至平床过滤器进行过滤，
过滤后的净乳化液进入中问油箱撇浮油后，善工艺润滑环境，改降低轧辊、化液消耗等一系列工艺技术措施，乳经技术改造

轧机乳化液系统改造

轧机乳化液系统改造攀钢集团攀枝花新钢钒股份有限公司冷轧厂原轧机乳化液系统是按轧机年产量50万t设计的，但2003年酸轧联机改造后，轧机的年产量达到了120万t，单位轧制时间内轧机产生的铁粉量增加了1.4倍。

乳化液系统的过滤能力及乳化液清洁度等都不能满足轧制要求；乳化液喷射位置及轧机空气吹扫效果也不尽理想，轧机出口带钢表面的总残留物增加，带钢温度偏高。

尤其在轧机大电机扩能改造后，轧机机组设计产量将有所增加，今后还可能超设计产量生产，乳化液系统的上述问题将更加突出。

另外，乳化液操作室存在安全隐患，其工作环境也不能满足职工安全生产要求，为此，对乳化液系统进行了改造。

2 流体部分的改造流体部分的改造内容包括轧机乳化液系统、空气吹扫装置和给排水系统。

乳化液系统由A、B两个主系统及其配套的配液系统、排污系统和污泥系统组成。

A系统为1#～3#轧机服务，B系统为4#轧机服务。

本次改造的重点是针对A、B两个主系统进行改造。

2.1 A、B系统工作原理及性能参数乳化液系统的工作原理见图1，性能参数见表1。

主油箱中的乳化液由喷射泵加压送出，经反冲洗过滤器过滤和板式热交换器冷却后送往轧机机组。

经轧机使用后的乳化液在自重作用下经粗颗粒分离器分离粗大杂质后，进入设在地下室的回流油箱。

乳化液在回流油箱中经一定时间的静置，沉淀出一些杂质，然后由返送泵将乳化液经霍夫曼过滤器过滤后送回到主油箱中。

主油箱中设有磁链过滤器(用于分离铁磁杂质)、链式撇油器(撇出乳化液中上浮的杂油)、搅拌器。

经过处理的较为干净的乳化液将被继续循环利用。

2.2 A、B系统改造内容A、B乳化液系统的改造内容包括：(1)因厂家不再生产，故拆除原有霍夫曼过滤器各1台，新增真空带式过滤机各1台。

(2)A系统原有KMA222LR63型磁链过滤器(流量为6000L／min)2台，B系统原有KMAl50LR63型磁链过滤器(流量为4000L／min)2台。

为提高系统分离铁磁杂质的能力，在A系统新增KMA330LR63型磁链过滤器(流量为12000L／min)2台；将A系统原有磁链过滤器拆除，移至B系统，并将B系统原有磁链过滤器拆除。