移动模架施工技术

移动模架施工技术
一、移动模架的组成
MSS移动支撑模架由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成。

1、主梁：一套移动模架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载结构。

单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。

2、鼻梁：位于主梁的前后两端，共有四组。

单组长30.5m，由2节钢桁架构成。

其节块之间及其与主梁之间均为铰接，可以保证竖向和水平转动。

鼻梁和主梁拼接好后整个支架总长为121m。

3、横梁：在主梁内侧，每隔一定距离就设有一道横梁，共有横梁20片，分左右两侧对称布置。

其端部与主梁以悬臂桁架形式结合，横梁中间以Φ32精轧螺纹钢连接。

每道横梁上有四个支承点，支撑底模，使用千斤顶可调整梁体的预拱度。

4、挂梁：包括一个门型工作架及一组Φ36精轧螺纹钢、油压千斤顶。

在浇筑砼时，主梁的后端部分以挂梁悬挂于已浇注砼箱梁上。

挂梁以油压千斤顶直接支撑在已浇砼梁的腹板位置上。

Φ36精轧螺纹钢贯穿桥梁翼板的预留孔，固定并连接挂梁和主梁。

5、推进台车：是移动模架系统的滑移的关键部分，安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向位移。

同时依靠自身滚动轮支撑主梁滑移。

当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将移动模架分为三个独立的部分。

主梁落在台车上，实现横向水平滑动，直至横梁和底模能通过墩身。

利用主梁移动牵引装置，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。

6、支撑托架：安设在墩身两侧，共3套；是整个移动支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱，通过φ36预应力精扎螺纹钢筋对拉，并与墩身固定。

7、外模：分为底模、腹板模、翼板模。

整跨外模依中心线纵向分割，并通过千斤顶和横梁相连；墩顶处底模需临时加工。

8、内模：由五块模板组成，两块腹板和三块顶板，每一单元长度为3.3～5.5m，每块模板由10根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽敞。

内模的拆、装都是通过内模小车进行，小车在轨道上行进。

9、平台及爬梯：移动模架设有工作平台及爬梯，可到达支架任何地方；施工人员操作方便、安全。

10、主梁配重砼块：为了保证主梁在滑移过程中的稳定与平衡，在主梁外侧顶部配挂预制砼块以平衡内侧的横梁和模板对主梁产生的向内侧倾覆力距。

二、MSS移动模架的主要技术参数
1、结构参数：适用桥梁跨径30～60m；桥面板最大宽度16.9m；上部结构质量25t/m；最小平曲线半径400m；最大挠度L/400；钢材质量：Q345c/Q235；移动模架系统总质量约为733t。

2、风力参数：浇注砼时风速限制在22m/s(10级)；纵移时风速限制在12m/s（6级）。

三、移动模架的工作原理
1、利用承台作为支撑托架支撑点，
模板及施工荷载由主梁承担，主梁加上
鼻梁其总长大于两倍跨径便于支架在各
墩之间移动，先进的液压设备使得移动
更加轻松、方便，模板系统与主梁联为
一体，并向桥轴线外分开，使得支架顺
利通过墩身，拆装方便。

2、当第一跨箱梁施工时，其主梁支
承于两支撑托架上，该支架后支点用两个600t千斤顶支于后面墩支撑托架上，而前支点则用两个800t千斤顶支于前墩支撑托架上。

当施工中跨及未跨时，则将800t顶支点置于前一墩牛腿上，而后支点则变为在已浇注砼梁悬臂端用挂梁通过精轧螺纹钢吊起支架主梁，挂梁支于已浇砼梁腹板上。

四、移动模架的组装与试压
1、组装：拟在第一联第一跨箱梁的位置，采用50t汽车吊的起吊组装，拟用钢管桩作临时支架；组装顺序为支撑托架及平台、主梁、横梁及联结、鼻梁和外模。

2、试压：试压目的主要是为了实测主梁的抗弯能力，取得实际的弹性变形下挠值，印证设计资料理论数值，为箱梁施工找到合理的挠度值。

预压方案分两种情况进行，首先按实载试压，再超载试压；为模拟砼浇筑重量和过程中对MSS的受力变形情况，并检验其强度和刚度，确保结构的安全可靠。

拟采用塑料袋或麻袋装上砂、石、扎好封口，用吊车吊运到支架上指定部位，人工堆码加载。

在加载之前对主梁、横梁、预应力精轧螺纹钢及外模、螺栓等进行全面认真的检查，测得自重情况下的变形数据，再逐步加载并跟踪观测，直至模拟重量全部摊铺到位，测定其挠度值，并与设计计算值比较，确定合理挠度值。

五、箱梁施工程序
以标准跨为例，施工程序如下：
1、拆后支点处支撑托架至下一跨安装，拆上跨中横梁临时模板，做张拉前准备工作。

2、预应力束张拉，拆上跨墩顶模，降支架主梁至推进台车上。

3、横移分开主梁直至底模能顺利通过墩身，然后通过推进台车上的纵向千斤顶将支架移至下跨，横移主梁使横梁合龙，通过Ф32精轧螺纹钢连接，调节挂梁位置，安装Ф36精轧螺纹钢， 600t、800t千斤顶使主梁就位，调底板、腹板模，装墩顶模。

4、扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力钢束，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨梁预应力束压浆等。

5、用内模小车前移上跨内模至本跨安装，扎翼板底层钢筋。

6、扎中顶板底层钢筋，装中横梁模板，扎中横梁钢筋，上跨梁预应力索压浆等。

布顶板横向预应力钢束，扎顶板顶层钢筋等。

7、扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板后吊点使模板与已浇砼良好接触；装翼板侧模、预埋泄水孔、挂梁预留孔、预埋板、内模倒角模，清场等。

8、浇箱梁砼，收浆、养护等。

六、箱梁施工关键技术
1、移动支撑模架系统为受力明确简支梁体系，其支架变形很容易通过计算得出，为使支架更加安全，其加载顺序为：先浇注悬臂端及靠近支点处砼，再浇注跨中处砼，使得支架受力更加合理，实际变形更加接近计算值。

2、不同跨径力学模式与挠度控制（以第一联为例）
⑴、第一跨50.0m+7.8m模式：从第一跨50.0m开始往前悬臂7.8m浇筑砼箱梁，7.8m 悬臂的箱梁段又可为第二跨提供门吊安装的位置，故设计预应力张拉锚固亦在7.8m的悬臂端，以悬挑支撑门吊8MN的荷载。

在调控模板标高时，应估计到7.8m悬臂的砼加载致使主梁跨中下挠与悬臂端的上翘，即采用预留拱度的方法，那么全过程的挠度控制应考虑主梁的下挠和预应力张拉后的回弹，相对于桥面设计标高设预抬高值，待此跨完成MSS 脱模后，当确保箱梁线形与设计线形吻合。

⑵、常规标准50m/58模式：这是MSS移动支架设计的标准跨径力学模式，后支点是用门吊悬挂在前一跨箱梁的7.8m悬臂端，前支点则在支撑托架上直接支承，后支点两个600t级的千斤顶，前支点两800t级的千斤顶。

箱梁模板挠度控制原理相同，也是考虑主梁弯曲变形与施加预应力后引起的回弹，以达到箱梁符合设计线形。

3、箱梁施工周期
根据我司在南京长江第二大桥南北引桥箱梁采用MSS移动模架施工的成功经验，考虑上跨砼强度，以及操作人员熟练程度等因素的影响，预计施工进度平均15天/跨。

4、模板调整
MSS移动模架就位后，根据设计预拱度和移动模架自身的挠度，按照变形曲线对底板、腹板、翼板、顶板的模板进行标高调整，使砼浇筑后箱梁线形符合设计要求。

5、钢筋制安
⑴、钢筋制作：在钢筋加工车间，按设计图、规范要求以及监理工程师要求，将钢筋制作成半成品，做好编号挂牌，分类堆放整齐，且采取防雨、防潮、防锈等保护措施。

经监理工程师验收合格后，用车运至墩位现场安装。

⑵、钢筋安装顺序：扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力钢束，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨梁预应力束压浆等→拆上跨内模至本跨安装，扎翼板底层钢筋→扎中顶板底层钢筋，装中横梁模板，扎中横梁钢筋，上踞梁预应力束压浆等，布顶板横向预应力束，扎顶板顶层钢筋等→扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板后吊点使模板与已浇砼良好接触；装翼板侧模、预埋泄水孔、挂梁预留孔、预埋板、内模倒角模，清场等。

⑶、钢筋安装要求：所有钢筋均要按照设计图纸进行，钢筋连接牢固，钢筋的位置、尺寸、规格、数量要准确，砼垫块垫牢，保护层厚度满足要求；当钢筋位置与预应力管道位置发生冲突时，可适当的挪动钢筋位置。

6、预应力筋制安
⑴、基本情况
箱梁设置了两向预应力，其中在梁体内为纵向预应力，底板钢束采用15-9预应力钢束，腹板钢束采用15-19预应力钢束；在顶板内为横向预应力，采用15-4预应力钢束。

箱梁预应力属于后张预应力体系，钢束采用φJ15.24钢绞线；预应力管道采用PT-PLUS 塑料波纹管。

⑵、横向预应力下料
①、在平整和干燥场地处下料，防止有害物质、灰尘粘结在钢绞线上。

②、下料设专用支架将成捆钢绞线卡住，避免造成钢绞线松散和伤人。

③、将钢绞线拉直并用砂轮切割机进行切割下料。

④、将切割后的钢绞线的锚固端用压花机扎花。

⑤、用扎丝每隔1-2m捆紧下料后的钢绞线，保证不交叉或缠绕。

⑥、钢绞线切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

切割应用砂轮锯，不使用电弧切割。

钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

⑶、横向预应力编束、穿索、布束
在安装顶板面层钢筋及顶板纵向预应力布管前，根据设计尺寸安装好横向预应力束。

①、将钢绞线平行套入波纹扁管内，穿索时钢绞线不得交叉或缠绕。

②、将钢束放置在钢筋网内所规定的位置，用扎丝固定，并用海绵或胶泥封死固定端波纹管口。

③、管道口插入压浆管后用黑胶布包实，必要时用沥青密封，再将锚垫板固定牢固（不得有任何移动）。

管道安装后，仔细检查是否有管道被钢筋挤压、压扁或电焊火花烧伤，对于被挤压或压扁的管道一定要及时进行处理。

⑷、纵向预应力下料
①、纵向预应力索的下料长度为预应力索在初应力状态下的下料长度，包括千斤顶、限位板、工作锚圈、工具锚圈及外露的长度。

②、纵向预应力索下料长度的计算及下料均要求准确，而且同一束中各丝长度要一致。

当钢丝长度不大于20m时，其差值≤1/3000，当钢束长度大于20m时，其差值≤1/5000。

因此要求在初应力状态下下料。

③、完成下料的钢丝束在下料场穿过锚具后，将锚具上镦的一头用锤子将钢丝头敲齐，紧贴锚具平面，并将连接杆拧上固定好一头，另一头用扎丝捆紧，用砂轮切割机精确切割齐。

⑸、纵向预应力编束和PT-PLUS塑料波纹管的施工
①、波纹管进场后应堆放在平整场地，并不得露天暴晒。

②、用VHJ10型焊接机焊接或用卡箍连接PT-PLUS塑料波纹管，使之达到所需的长度。

③、波纹管下料到所需的精确长度，将钢绞线平行套入波纹管内，穿索时钢绞线不得交叉或缠绕；然后携钢束放入钢筋网内，张拉端加入一个螺旋筋及锚座。

将波纹管每隔1米固定牢固，曲线段适当加密。

④、将波纹管插入锚座之喇叭口内，用定位钢筋将锚座牢牢固定，使其不能移动，然后用粘带缠牢两者接头处，保持密封，锚座压浆孔及喇叭口内均须用海绵塞实，防止水泥浆的渗入。

7、箱梁砼施工
⑴、基本情况
箱梁砼均采用C50砼，每跨箱梁采取全断面一次性浇筑完成（其中为便于内模整跨前移，横隔梁按二次浇筑施工），每次浇筑砼数量多，属于大体积砼连续作业施工。

⑵、砼配比试验
箱梁砼为C50的砼，试验室要严格认真按设计和施工要求进行配比设计，并不断完善，使之成为最佳配比；每次砼浇筑前，在拌和站要测定砂石料的含水量，精确计算出砼施工配比，使搅拌的砼和易性和流动性良好，坍落度损失小，满足砼设计强度、泵送、振捣、移动模架前移和张拉预应力的要求。

⑶、砼浇筑
①、在砼浇筑前，应对移动模架、预应力筋管道、钢筋、预埋件、砼材料、配合比、机械设备、砼接缝处理情况进行全面检查，经监理工程师签认后方可浇筑。

②、由于箱梁高度较大，腹板内有预应力管道，砼采用在内模的顶板和腹板上开仓，并设置串筒和溜槽等机具浇筑。

为防止砼离析，砼自由卸落高度控制在2.0m左右，出料口砼堆积高度不宜超过1m。

③、砼应按一定厚度、顺序、方向分层浇筑。

根据移动模架的受力变形的特点，每联第一跨箱梁砼浇筑时，从后支点处往前支点方向全断面一次性浇筑；以后每联其余跨箱梁砼浇筑时，先从前支点处往后支点方向全断面一次性浇筑，最后在已浇箱梁端处接合。

砼分层浇筑顺序为底板浇筑时应先两边腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼应尽量对称浇筑，以保证移动模架平衡受力；并在腹板砼浇筑到顶板腋下一定高度后，再浇筑腹板剩余部分砼及顶板、翼板混凝土，顶板砼浇筑对称从中间往两侧进行，翼板砼浇筑从两侧往梁中间进行，且要一次浇筑到位，最后在腹板上口位置接合，以防砼在腹板位置发生裂纹，确保箱梁砼的浇筑质量良好。

④、箱梁砼的振捣采用插入式振动器、平板式振动器配合进行。

顶板及翼板以插入式振动器为主，最后用板式振动器拖平；腹板和底板采用插入式振动器。

振捣由专人负责，严格操作，保证砼的振捣质量，防止漏振和泌水。

使用插入式振动器，每层浇筑的厚度不能超过30cm，振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，插入下层的深度为5-10cm；控制好振动时间和振动频率，振到该部位的砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浮浆为止，确保箱梁砼的浇筑质量良好。

⑤、对箱梁腹板与底板及顶板连接处的倒角，预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的部位，要特别注意振捣；并要采取压模措施，防止从底板翻浆。

浇筑砼时，应避免振动器碰撞预应力管道、预埋件等，并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

⑥、为保证箱梁砼与桥面找平层砼的粘结质量，箱梁砼浇筑后，其顶面要进行拉毛处理，同时顶面严禁被油污、浮浆等污染。

⑦、箱梁梁体砼质量：表面应平整、密实，预应力部位不得有蜂窝、麻面、露筋的现象。

轴线偏位允许偏差为10mm，顶面平整度偏差为±10mm，。

⑷、箱梁砼施工缝的处理
各梁段间的施工缝，应凿除其砼表面的水泥砂浆和松散层，凿毛时砼至少达到下列强度：水冲洗凿毛时为0.5MPa，人工凿毛时为2.5Mpa，风动凿毛时为10Mpa；经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在进行下一梁段砼浇筑前，对施工缝洒水湿润。

⑸、砼养护
箱梁应尽量避开冬季施工；在夏季施工时，砼浇筑完成并初凝后立即进行养护，待砼表面收浆、凝固后用浸湿的粗麻布袋覆盖，并经常洒水养护，每天洒水的次数以能保
证砼表面经常处于湿润状态为度；养护的时间一般为7天，砼在养护期间或未达到一定强度之前，应防止遭受扰动。

冬季施工时，要采取覆盖保温防寒等措施进行有效养护。

8、预应力张拉施工
⑴、基本情况
①、预应力钢束的设计张拉控制力为0.75Ryь,顶板横向预应力15-4钢束采用单根张拉，控制张拉力为195.3KN；箱梁纵向预应力正、负弯矩钢束均采用一端张拉，腹板和底板钢束张拉顺序为先腹板后底板，先长束后短束，按顺序对称张拉；腹板15-19钢束的控制张拉力为3710.7KN；底板15-9钢束的控制张拉力为1757.7KN。

预应力钢束采用张拉力与引伸量双控，实际引伸量值要扣除钢束的非弹性变形的影响，引伸量误差为-6%～6%以内。

②、当混凝土强度达到设计强度的80％以上时，才可进行预应力张拉。

预应筋的张拉顺序和张拉控制力应符合图纸及规范规定。

⑵、预应力张拉设备及人员
①、张拉设备进场后，千斤顶、油泵及压力表配套由指定的计量部门进行标定，以
确定张拉力与压力表之间的关系。

张拉设备每隔两个月至少进行一次检查保养。

②、所有张拉操作人员均要培训合格才能上岗。

⑶、预应力张拉步骤
①、0→初应力→б
con （持荷2min）（锚固）。

(б
con
为张拉时的控制应力，包括预
应力损失值)。

②、引伸量计算：ΔL=ΔL
1+ΔL
2
（式中：ΔL
1
——从初始拉力至最大张拉力间的实
测伸长值；ΔL
2
——初始拉力时的推算伸长值）
③、在张拉完成以后，测量的延伸量与计算延伸量之差应在±6％。

⑷、预应力束张拉
①、张拉前的准备工作
预应力张拉前将锚垫板上的砼等清理干净，以使锚圈贴紧锚垫板，保证梁段端头管道的畅通。

②、张拉施工工艺
a、安装工具锚、（限位板）和千斤顶，要求三者的中心均与锚垫板中心在同一中心线上，并相互密贴。

b、千斤顶及工具锚安装到位后，给张拉油缸供油，当张拉到初始应力，测量并记录活塞位置读数。

c、继续给千斤顶供油加载至设计油压值（即控制应力）。

d、测量控制应力下的活塞位置读数，计算出实际伸长量，与理论伸长量相对比，是否在范围之内。

如张拉抻长量与理论伸长量出入较大时，必须查明原因，妥善处理。

一般有下列原因：预应力管道进水泥浆、锚具受卡，管道应力损失、锚头张拉力损失、初应力取值等。

e、千斤顶持荷2分钟锚固，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零；给千斤顶的回油缸供油，将其回到原位；卸下工具锚、千斤顶、限位板，准备下一束的张拉。

检查夹片外露量、平整度、钢丝滑动、断丝情况并记录；并按规范要求切除外露钢绞线。

f、认真做好张拉过程中的记录并整理。

9、预应力压浆施工
⑴、基本情况
①、箱梁所有纵向预应力横向预应力管道的压浆均采用真空辅助压浆工艺进行压浆。

②、为达到其良好压浆效果，需要管道材料材质好，且密封性能良好，因此须与PT-PLUS塑料波纹管配合施工；同时为保证浆体质量满足压浆要求，须采用真空辅助压浆的专用设备和添加剂，大大提高了施工技术和工艺水平，增加了施工操作的实施难度和复杂性，对现场施工管理和现场施工人员素质提出更高的要求，因此真空辅助压浆工艺属于新技术、新工艺和新材料三者的结合和应用；我们将根据新的要求，制定严格科学的管理制度，严格施工管理，对施工人员进行全面培训，并认真学习和了解真空辅助压浆工艺的新技术、新工艺，严格按要求组织好压浆施工，确保管道压浆良好，全部满足设计要求。

⑵、工作原理
在压浆之前，首先在管道一端采用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使孔道内的真空度达到60%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。

由于孔道内只有极少的空气，极难形成气泡；同时由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的密实度和饱满度。

并在水泥浆中添加了专用的添加剂，减小了水灰比，提高了水泥的流动度，减小了水泥浆的收缩，确保管道压浆质量优良。

⑶、选用材料
①、选用PT-PLUS塑料波纹管，具有密封性好、耐老化、抗化学腐蚀性等特点。

②、真空辅助压浆专用助剂用量为3-5%。

③、减水膨胀剂（F10Wcable）用量为水泥重量的3-5%；高效缓凝剂（THEOBULD561）用量为水泥重量的0.4%。

④水泥采用同箱梁砼的水泥。

⑷、工艺流程
①、在水泥浆出口及入口接上密封阀门（真空盖帽）。

将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。

②、在压浆前关闭所有排气阀门（连接真空泵的除外）并启动真空泵，达到负压
0.06-0.1Mpa（真空度达到60%以上）。

如果未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需进行检查。

③、在保持真空泵运作的同时，开始进行压浆，当从排气口流出无气泡和微沫浆，稠度与压浆端基本一致时，方可关闭真空泵。

④、开启抽真空端盖帽上的排气孔，打开压浆泵，当从抽真空端排气孔冒出与压浆端稠度一致的水泥浆时，停止压浆，关闭抽真空端盖帽上的排气孔。

⑤、打开压浆盖帽上的排气孔，打开压浆泵，直至从压浆端盖帽上的排气孔所溢出的水泥浆形状均匀，与压浆机内的水泥浆基本一致时。

关上压浆端盖帽上的排气孔和压浆机。

⑥、启动压浆机，当压力≥0.5Mpa时，保持压浆2分钟。

⑦、关闭压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。

⑧、拆下抽真空管的两个活接头，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有水泥浆的工具。

⑨、认真做好压浆记录并整理，发现问题要及时处理。

⑸、真空辅助压浆的注意事项
①检查锚具上的压浆孔设置是否完善。

②安装预应力索、锚具、浇注砼时要检查压浆管、孔，确保压浆管道畅通；预应力张拉后管道要尽早压浆。

③压浆前用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使管道中的真空度达到60%以上；真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，然后停泵。

④严格保证压浆质量，水灰比控制在0.30-0.4之间。

而且水泥浆应满足：和易性好、泌水少（小于水泥浆初始体积的2%，四次连续测试的结果平均值小于1%，拌和后泌
水应在24h内重新全部被浆体吸收）、硬化后孔隙率低、渗透性小、具有一定的膨胀性、抗压强度高（7d强度大于40%）、有效的粘结强度、耐久性；
⑤、真空辅助压浆后，管道在24h内不得受振动；48h内结构砼温度不得低于5℃，否则须采取保温措施；白天施工温度高于35℃时宜在夜间压浆。

10、预应力施工的质量控制
⑴、根据设计要求，钢绞线应《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-95标准的要求，直径为15.24mm，标准强度为1860Mpa。

每批钢绞线进场后，应按规定分批检验，检验内容包括查对标志、外观检查及检查质保书。

⑵、锚具、夹片进场时，除按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，应按下列规定进行验收：外观检查、硬度检查、静载锚固性能试验。

⑶、所有预应力钢材不许焊接，凡是有预应力钢绞线接头部位应予切除，不准使用。

所有预应力张拉拉设备应按有关规定及时认真进行标定。

⑷、所有预应力管道的位置必须按设计图纸定位准确牢固，管道顺直，波纹管应具有足够的刚度和密封性，接头处严防漏浆和卷口。

⑸、所有预应力施加都应在箱梁砼强度达到80%设计强度以上进行，且采用张拉吨位与伸长量双控，实际引伸量不得低于理论引伸量的-6%，也不得大于理论引伸量的6%。

⑹、张拉时每个截面都应尽量避免滑丝、断丝现象。

如有发生其数量不得超过截面总数的1%。

且任何情况下不允许整根钢绞线拉断2丝。

⑺、预应力钢束张拉完毕，严格禁止撞击锚头和钢束，应用切割机切割钢绞线多余的长度，切割方式和切割后留下的长度按照规范要求进行。

⑻、根据施工实际需要设置压浆嘴和排气孔，压浆前用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使孔道内的真空度达到60%以上，然后压浆。

管道压浆要求密实，仔细比选压浆配合比，采用最优配合比，不得掺入氯盐，要求7天强度大于40Mpa。

⑼、压浆设备采用专业的VSL压浆机，对于纵向预应力管道，用0.7Mpa的恒压作业。

压力表定时校验。

压浆用水泥浆水灰比应上报监理工程师认可后使用。

水泥浆的拌和应首先将水加入拌和机内，再放入水泥。

稠度宜拌制在14s～18s之间。