连铸技术介绍
连铸技术的基本原理
连铸技术的基本原理连铸技术是一种重要的金属材料制备工艺，它通过将熔融金属直接注入连续运动的铸型中，使金属在铸型中快速凝固并形成所需的形状和尺寸。
连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料等过程。
连铸技术的基本原理之一是连续浇铸。
在连铸过程中，熔融金属通过特殊设计的浇口连续注入到连续铸型中，不断向前移动，使得铸造过程连续进行。
与传统的间歇铸造相比，连铸技术能够实现高效率、高质量的金属制备，提高生产效率。
另一个基本原理是快速凝固。
连铸技术通过将熔融金属注入到铸型中，并且通过铸型的外壁冷却，使金属在短时间内快速凝固。
在传统的铸造过程中，金属的凝固速度较慢，容易产生大的晶粒或偏析等缺陷。
而连铸技术通过快速凝固，能够获得较细小而均匀的晶粒结构，提高材料的力学性能和成形性能。
均匀冷却也是连铸技术的基本原理之一。
在连铸过程中，通过合理设计铸型和冷却系统，实现对铸态金属的均匀冷却。
冷却速度的均匀性对于金属的结构和性能有很大的影响，冷却速度过快或过慢都会导致不理想的组织和性能。
因此，在连铸技术中，通过合理设计浇口和冷却系统，控制铸态金属的冷却速率，实现均匀冷却，获得优良的金属组织和性能。
最后一个基本原理是连续出料。
在连铸过程中，通过特殊设计的出料装置，将快速凝固的金属连续地从连续铸型中取出。
连铸过程中，金属的凝固已经完成，但温度较高，通过连续出料并进行后续的热处理，可以获得所需的金属材料。
总的来说，连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料。
这些原理相互作用，使得连铸技术成为一种高效、高质量的金属材料制备方法。
连铸技术的广泛应用，不仅能够提高金属材料的生产效率，提高材料的力学性能和成形性能，还能够减少金属材料的能源消耗和环境污染。
随着现代工业的发展，连铸技术在制造业中的地位和作用将越来越重要，对于推动金属材料制造业的发展具有重要的意义。
连铸的名词解释
连铸的名词解释连铸是一种金属加工技术，它是工业生产中重要的工艺过程之一。
连铸技术通过将金属熔化后直接注入连续铸模中，让金属在连续的铸造过程中得以凝固和成形。
连铸技术在现代工业的发展中起到了至关重要的作用，为各种金属制品的生产提供了高效、高质、低成本的解决方案。
从字面上看，连铸可以被解释为连续铸造的缩写。
它以其高效、迅速的生产速度而闻名。
相比传统的离散铸造方法，连铸技术能够使金属的连续生产变得更加容易。
在传统的离散铸造过程中，金属液体将分次铸入铸模中，每次只能生产一块金属基板。
而使用连铸技术，可以通过一次注入连续铸模，并通过恒定速度的运动，从而实现金属连续铸造。
这不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还能够大幅度提高制品的质量。
连铸技术的基本过程主要包括金属熔炼、金属过渡、铸模注入、凝固和成品冷却等阶段。
首先，金属将被加热至其熔点以上，从而使其成为熔化状态。
然后，熔融金属通过特定的管道系统被输送到连续铸模的顶部，开始铸造过程。
通过适当的设计和控制，金属在连续铸模中得到均匀分布，并逐渐冷却凝固。
最后，连铸产生的铸坯将经过进一步的加工和处理，成为所需的金属制品。
连铸技术的优势显而易见。
首先，连铸过程中的金属冷却速度相对较快，使得金属晶粒尺寸较细，从而提高了制品的力学性能和表面质量。
其次，连铸技术能够生产出长度可控制的金属基板，进一步提高了产品的生产效率和材料利用率。
此外，由于连铸过程中的金属熔化和凝固连续进行，使得金属流动更加稳定，减少了产生气孔和夹杂物的可能性，进一步提高了制品的质量。
然而，连铸技术也存在一些挑战和限制。
首先，连铸过程中要求金属的熔点较低，使得部分高熔点金属无法直接应用于连铸技术中。
其次，在连铸过程中对铸模的要求相对较高，需要具备良好的耐热性和耐腐蚀性。
此外，连铸过程中涉及到的冷却和凝固过程需要进行严格的温度控制和冷却处理，以保证金属制品的质量。
尽管如此，连铸技术在如今的工业生产中扮演了重要的角色。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
连铸工艺所应用的技术
连铸工艺所应用的技术连铸技术是一种将液态金属直接凝固成连续铸坯的工艺，它在现代钢铁工业中占据着重要的地位。
连铸技术的发展可以追溯到上世纪中叶，目前已经成为钢铁工业中主要的铸造方法之一。
下面将介绍连铸工艺所应用的一些技术。
首先，连铸工艺需要用到一种特殊的铸造设备，即连铸机。
连铸机是由一系列组件构成的，包括铜模、结晶器、铸坯撑架、牵引设备等。
这些组件相互配合，形成了连续铸造的整套流程。
其中，铜模起到了导热和传导的作用，使得液态金属能够顺利凝固；结晶器则能够冷却铸坯，使其凝固成固态，并控制凝固过程中的温度分布和组织形貌；铸坯撑架用于支撑铸坯，以便于它从结晶器中顺利通过；牵引设备则可以将铸坯拉伸出来，形成所需的铸坯尺寸。
其次，连铸技术在应用过程中需要进行温度和速度的控制。
凝固过程中温度和速度的控制对于铸坯的质量和性能具有重要影响。
一般来说，温度的控制包括了结晶器和冷却水的温度控制、液态金属的供给温度控制等。
而速度的控制则涉及到牵引设备的牵引速度控制等。
通过合理地控制温度和速度，可以确保铸坯的凝固过程和组织形貌的形成，从而得到所需的铸坯性能。
此外，连铸工艺还需要考虑动态过程模拟和数值模拟技术的应用。
动态过程模拟可以利用计算机软件对铸造过程进行模拟，从而优化工艺参数和铸造条件，提高铸坯质量。
数值模拟则可以通过计算流体力学和热传导理论，预测液态金属流动和凝固形貌的变化，为铸造工艺的优化和调整提供依据。
此外，连铸技术在控制质量方面也有许多应用。
连铸机需要配备一套完整的检测系统，用于对铸坯的质量进行在线监测和控制。
这些检测系统包括了温度测量、氧含量测量、流速测量等多项指标的检测和控制，以确保铸坯的质量符合要求。
最后，连铸技术还需要考虑铸坯的切割和后续处理技术。
连铸铸坯通常呈长条状，需要进行切割成所需长度的坯料。
切割方式可以采用火焰切割、机械切割等多种方式，切割过程需要注意切口的质量和尺寸的控制。
切割完成后，铸坯还需要进行一系列后续处理工序，例如表面清理、热处理等，以提高铸坯的性能和质量。
金属冶炼过程中的连铸技术
中大型钢厂由于规模较大，连铸技术 主要用于生产大型钢材和特殊钢材， 如大型矩形坯、板坯、方坯等。
中大型钢厂的连铸技术应用中，通常 采用先进的连铸工艺流程，如电磁搅 拌、结晶器振动、动态二冷等，以提 高产品质量和降低能耗。
中大型钢厂的连铸机通常采用多流形 式，以提高生产效率和降低成本。
不锈钢冶炼的连铸技术应用
06
连铸技术的应用实例
小型钢厂的连铸技术应用
小型钢厂由于规模较小，连铸技 术主要用于生产小型钢坯和钢材 ，如小型圆钢、小型矩形坯等。
由于设备规模较小，连铸机通常 采用单流或双流形式，便于维护
和操作。
小型钢厂的连铸技术应用中，通 常采用传统的连铸工艺流程，如 钢水注入、结晶器冷却、二次冷
却等。
中大型钢厂的连铸技术应用
板坯连铸技术主要用于生产薄板和钢板，广泛应用于汽车、船舶、建筑、家电等 领域。
板坯连铸技术的优点包括高精度、高质量、高效率等，是现代金属板材制造的重 要技术之一。
圆坯连铸技术
圆坯连铸技术主要用于生产圆形的钢坯，主要应用于石油、 化工、电力等领域。
圆坯连铸技术的优点包括高效率、低成本、节能环保等，是 现代圆形结构件制造的重要技术之一。
智能化与自动化
智能化
随着人工智能和大数据技术的应用，连铸技术正朝着智能化方向发展。通过建立智能化监控系统，实 时监测生产过程，对异常情况自动预警和处理，提高生产安全性和稳定性。
自动化
自动化是提高连铸生产效率和产品质量的重要手段。通过自动化设备、机器人和自动化控制系统，实 现连铸生产过程的自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。
05
连铸技术的发展趋势
高效化与节能化
高效化
随着技术的不断进步，连铸技术正朝着提高生产效率和降低能耗的方向发展。 通过优化工艺参数、改进设备结构和采用先进的控制技术，实现连铸生产的高 效化，提高铸坯质量和产量。
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸技术
CW W / D W
0.4
h
1 热阻1 热阻2 热阻3 热阻4 热阻5
QC 2 1 q A
3.2影响结晶器传热的因素
3.2.1 结晶器锥度
对大小方坯断面来说，设计具有三维锥度
的结晶器内腔可以增加传热量。而对板坯来说，
仅仅窄面为适应断面收缩带有锥度，而宽面一 般是彼此平行的。窄面锥度要根据浇铸速度和 钢种来调节，而且使通过窄面的热流密度基本 上应与宽面保持一致。
qm 0 273 a Cu2 273 ha a Cu2
4 4
热阻的大小决定于：①结晶器铜板的表面 状态；②润滑剂的性质；③坯壳与铜板间的气
隙大小。
(4)结晶器铜板内部传热。这个过程也是传
导传热过程，其热阻取决于铜的导热系数和铜
板厚度，由于铜板具有良好的导热性，因此这 一过程的热阻是很小的。
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1出钢过程的温降； △T2出完钢钢水在运输和静臵期间的温降 (1.0～1.5℃/min)； △T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；
△T4精炼后钢水在静臵和运往连铸平台的温降
(5～1.2℃/min）; △T5钢水从钢包注入中间包的温降。
2.3 钢水温度控制要点
连铸技术
朱苗勇 东北大学
2003年12月
内容提要
◆ 概 述 ◆ 连铸钢水的温度要求
◆ 连续铸钢的凝固与传热
◆ 中间包冶金 ◆ 连铸坯质量
1 概 述
1.1连铸过程
钢水直接铸成接近最终产品尺寸的钢坯。 这一想法经过一百多年的努力探索，终于使该 技术在本世纪70年代开始大规模用于实际，并 逐步形成了今天的连铸技术。 主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶 器振动装臵、二次冷却和铸坯导向装臵、拉坯 矫直装臵、切割装臵、出坯装臵等部分组成。
连铸技术介绍讲解
引锭杆存放区域
输送辊道区域
输送辊道区域
出坯区域
连铸机出坯区域： 移钢机将冷床辊道上的铸坯移至液压推钢冷床。
移钢机 用途：
移钢机将冷床区辊道上的方坯移至步进翻转冷床上，或将矩形坯移至推钢机 上。
性能： 推头可摆动升降，推钢 主要参数： 横移速度：20 m/min 移钢数量： 160x160mm-9m 5根 150x150mm-9m 5根 传动电机： 功率 22 Kw /台x 2台 推头升降行程： 380 mm
• 纵向走行速度： 2-20m/min
• 纵向走行驱动电机： 7.5Kw 2个/台
• 升降行程：
400 mm
• 升降速度：
1.5 m /min
• 横向调节行程：
100 mm
结晶器振动装置及铸坯 一次及二次冷却区域
结晶器振动装置
结晶器振动装置 • 振动形式：四连杆半板簧机构
• 振动曲线：正弦
主要参数 驱动装置: 电机减速机 振幅: 0~±6mm 振动频率范围:30~300 c/min
主要技术特点及承诺：
1，充分发挥在工厂设计方面的技术实 力，综合考虑连铸机在车间内的合理布 置。
2，综合考虑车间内连铸机的电缆沟、 管廊及旋流井等设施的工艺布置，使之 更为合理，顺畅。
3，统一提出连铸机的各专业工厂设计 资料，达到统一技术管理的目的。
炼钢、连铸工艺参数
•转炉数量： •转炉公称容量： •最大出钢量： •转炉冶炼周期： •连铸机数量： •连铸坯断面：
形式：整体框架 特点： 快速吊装定位
主要参数：
辊径
Ф170 mm材料： 35CrMo
辊子轴承 连铸扇形段专用轴承
轴承间隙 采用C4系列
辊子润滑 油气润滑
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
薄带连铸技术ppt
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
M2高速钢铸带的枝晶组织(a、铸带边部；b、铸带心部；c、
电渣锭)
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
M2高速钢铸带边部和心部(沿厚度方向，下同)的枝晶组织如
图a和b所示，M2高速钢电渣锭的枝晶组织如图c所示。可以 看出，铸带边部的枝晶组织非常细小，具有树枝状特征但不 是典型的树枝状，一次枝晶和二次枝晶都不发达，枝晶生长 没有特定的方向性；铸带心部的枝晶稍大些，并且存在树枝 晶和等轴晶两种类型；而电渣锭的枝晶则较为粗大，呈典型 的树枝状，一次枝晶和二次枝晶非常明显，并且在二次枝晶 臂上尚有较为明显的三次枝晶。 对M2高速钢铸带和电渣锭的二次枝晶间距进行测量，其统计 平均值如表所示。可见，双辊薄带连铸工艺明显地细化了M2 高速钢铸带的枝晶组织,M2高速钢铸带的二次枝晶间距平均 值仅为电渣锭的1/20～1/10。
谢谢！
二、双辊薄带连铸技术原理
4、原理
二、双辊薄带连铸技术原理
浇铸过程中, 钢包中的钢水经由中间包流入两个反方向旋转
的水冷辊与侧封板组成的熔池中, 与辊面接触的钢水迅速凝 固, 在双辊的咬合点处受到一定的挤压, 完全凝固后出辊, 经夹紧辊和活套后进卷取机直接卷取
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
试样或位置
铸带边部
铸带心部
电渣锭
二次枝晶间距 （μm）
2.1
4.3
48
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
2、M2高速钢铸带中的共晶碳化物
三、双辊薄带连铸技术的应用举例
M2高速钢的共晶碳化物组织(a、铸带边部，b、铸带心部，c 、电渣锭)
连铸切割技术
连铸切割技术
连铸切割技术是在连铸生产线上对坯料进行切割的一种工艺技术。
连铸是指通过在连续生产过程中，将熔融的金属直接铸造成坯料或板材。
而连铸切割技术则是在这些连铸坯料或板材的生产线上，将它们切割成所需的长度或形状的过程。
以下是关于连铸切割技术的一些基本信息：
1．切割方法：连铸切割可以采用不同的切割方法，包括火焰切割、等离子
切割、激光切割等。
选择切割方法通常取决于金属的种类、厚度和生产要求。
2．切割设备：连铸切割通常需要专用的切割设备，这些设备会根据生产线
的需要进行设计。
切割设备需要具备高度的精度，以确保切割的坯料符合规定的尺寸和质量标准。
3．自动化：随着工业自动化的发展，很多连铸切割过程已经实现了自动化
控制。
自动化系统可以根据生产需求、坯料规格等参数进行调整，提高生产效率和切割质量。
4．切割精度和速度：连铸切割的精度和切割速度是关键的性能指标。
高精
度的切割可以确保生产出的坯料尺寸准确，而高速切割可以提高生产效率。
5．应用领域：连铸切割技术广泛应用于冶金、钢铁、铝、铜等金属材料的
生产中，特别是在生产大量板材和坯料的场景中。
总体而言，连铸切割技术是现代冶金和金属加工领域中的一项重要技术，它有效地提高了金属生产的效率和质量。
铝合金水平连铸
铝合金水平连铸
铝合金水平连铸是一种新型的铝合金铸造技术，其基本原理是将传统的立式连铸改为水平连铸，并利用先进的控制系统和模具设计，实现连续、稳定、高效的生产。
这种技术的优点包括提高金属利用率、改善铸件质量、减少能源消耗等。
水平连铸技术通常分为两种类型：卧式连铸和倾斜式连铸。
在卧式连铸中，模具水平放置，通过水平方向连续拉坯的方式进行生产。
这种方式的优点是结构简单，投资少，易于实现自动化。
而倾斜式连铸则是将模具倾斜放置，通过倾斜方向连续拉坯的方式进行生产。
这种方式的优点是便于操作和维护，同时可以减少金属液的残留量。
铝合金水平连铸的工艺流程包括配料、熔炼、浇注、冷却和锯切等步骤。
其中，浇注是关键环节之一，需要控制好浇注温度、浇注速度和浇注压力等参数，以保证铸件的质量和尺寸精度。
铝合金水平连铸技术的应用范围很广，可以用于生产各种规格和形状的铝合金铸件，如建筑铝型材、工业铝型材、铝合金管材和棒材等。
与传统的铝合金铸造技术相比，水平连铸技术具有更高的生产效率和更低的能耗，因此具有很大的发展前景和市场潜力。
如需更多关于“铝合金水平连铸”的相关信息，可以查阅中国知网等网站上发布的专业文献或咨询相关从业人士。
连铸连轧新技术培训
04
连铸连轧新技术的优势与挑战
连铸连轧新技术的优势
提高生产效率
节能减排
连铸连轧技术能够实现连续化生产， 提高了生产效率，降低了生产成本。
连铸连轧技术能够降低能源消耗和减 少废弃物排放，有利于实现绿色生产 。
优化产品质量
新技术能够更好地控制产品形状、尺 寸和性能，提高了产品质量和稳定性 。
连铸连轧新技术面临的挑战
01
02
03
技术更新成本高
新技术的引入需要投入大 量资金进行设备更新和技 术改造。
操作技能要求高
新技术的操作和维护需要 专业知识和技能，对操作 人员提出了更高的要求。
兼容性问题
新技术的引入可能需要对 原有生产系统进行改造和 调整，以实现与新技术的 兼容。
如何应对连铸连轧新技术的挑战
加强技术培训
对操作人员进行系统的技术培训 ，提高他们的专业知识和技能水
节能技术
采用先进的节能技术和设备，降低能耗和减少资源浪 费，实现绿色生产。
减排措施
通过优化生产工艺和加强环保管理，降低污染物排放 ，保护环境。
THANK YOU
总结词
薄带连铸技术是一种新型的连铸技术，能够生产出厚度较薄的带坯。
详细描述
薄带连铸技术采用特殊的结晶器和冷却系统，通过控制钢液的凝固过程，生产 出厚度在50-200毫米之间的薄带坯。这种技术适用于生产不锈钢、碳钢、合金 钢等不同材质的薄带，具有节能、高效、环保等优点。
连铸坯热装热送技术
总结词
连铸坯热装热送技术能够提高钢铁生产效率，降低能耗和减少环境污染。
详细描述
连铸坯热装热送技术是指在连铸过程中，将刚出炉的铸坯通过保温和密封的运输装置直接送往轧机进行轧制，避 免了传统工艺中的冷却、再加热等环节。这种技术能够减少能源消耗和缩短生产周期，同时降低氧化和减少环境 污染。
连铸技术手册
连铸技术手册本文档为连铸技术手册范本，旨在提供详细、全面的连铸技术知识与实践指南。
本手册按照以下章节组织内容：1、连铸技术概述1.1 连铸简介1.2 连铸工艺流程1.3 连铸设备分类与选型1.4 连铸操作注意事项2、连铸机构与设备2.1 连铸机构2.1.1 结晶器2.1.2 铸坯型2.1.3 引导器与导流板2.1.4 转向机构2.2 连铸设备2.2.1 铸机2.2.2 凝固器2.2.3 引伸装置2.2.4 冷却装置2.2.5 护理设备3、连铸操作与参数3.1 连铸准备3.1.1 熔炼材料准备 3.1.2 连铸模具准备 3.1.3 连铸机设备检查 3.2 连铸操作步骤3.2.1 开始连铸3.2.2 浇注控制3.2.3 连铸速度调整 3.3 连铸参数控制3.3.1 结晶器温度控制 3.3.2 喷水量控制3.3.3 凝固器振动控制 3.3.4 冷却水温控制3.4 连铸常见问题与处理方法4、连铸质量控制4.1 连铸质量要求4.2 连铸缺陷与防控措施4.2.1 结晶器缺陷4.2.2 铸坯缺陷4.2.3 冷却缺陷4.3 连铸实验与质量检测5、连铸技术进展与发展趋势5.1 连铸技术的发展历程5.2 当前连铸技术的主要创新5.3 连铸技术的未来发展方向附件：本文档附带以下附件，供进一步参考与深入了解：- 连铸设备选型表- 连铸参数控制表- 连铸常见问题解决方案法律名词及注释：1、连铸：连续铸造的简称，指在连铸机上将熔化的金属连续铸造成坯料的工艺过程。
2、结晶器：连铸中的一个重要设备，用于控制熔化金属的结晶过程，形成坯料。
3、铸坯型：铸造时金属液流经过的模具，用于形成不同形状的铸坯。
4、引导器与导流板：连铸机构中用于引导金属液流动，并控制其形状与方向的装置。
5、转向机构：位于连铸机顶部，用于控制铸坯的旋转角度，以调整铸坯外形。
连铸工艺技术
连铸工艺技术连铸工艺技术是一种高效的铸造工艺，它通过连续铸造来生产长条形或板材状的金属产品。
这种工艺技术具有许多优点，如高生产效率、优质产品、节约原材料等。
首先，连铸工艺技术的生产效率非常高。
传统的铸造工艺需要将金属熔化后倒入铸型中进行冷却，整个过程非常耗时。
而连铸工艺则大大缩短了生产周期。
在连铸工艺中，熔化的金属直接从炉子中注入到连铸机中，然后通过连续的注浆、冷却和切割等过程，最终形成所需的产品。
整个生产过程不需要停机换模，可以自动连续进行，提高了生产效率。
其次，连铸工艺技术可以生产高质量的产品。
在传统的铸造工艺中，由于金属在冷却过程中容易出现缩孔、气孔等缺陷，导致产品的质量参差不齐。
而连铸工艺通过精确的控制温度和冷却速度，可以获得较为均匀的组织结构，使得产品的质量更加稳定可靠。
此外，连铸工艺技术还可以节约原材料。
在传统的铸造工艺中，由于需要在每次生产过程中重新占用铸模，导致大量的金属浪费。
而在连铸工艺中，可以通过连续铸造，使得熔化金属可以充分利用，减少了原材料的浪费。
同时，连铸工艺还可以通过回收再利用废料，进一步降低了生产成本。
当然，连铸工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中需要对温度、速度等参数进行精确控制，这要求设备和操作人员具备较高的技术水平。
其次，由于连铸工艺中的冷却速度较快，可能导致金属材料的内应力过大，从而影响产品的机械性能。
因此，在连铸工艺中需要采取相应的措施来改善产品的内应力。
综上所述，连铸工艺技术是一种高效、高质量的铸造工艺，它通过连续铸造来生产金属产品。
连铸工艺具有高生产效率、优质产品、节约原材料等优点，但也存在一些挑战和问题。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，连铸工艺技术有望在金属制造领域中得到更广泛的应用。
现代连铸技术的发展
一、连铸技术发展回顾 二、重要连铸新技术简介 三、小方坯高速连铸结晶器、
液压振动、电磁制动、轻 压下技术介绍
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一、连铸技术发展回顾
1、早期的连铸技术开发(1886～1937)
• 浇铸有色金属； • 金属液面波动大； • 拉漏频繁，采取的对策主要靠提高结晶 器冷
却强度以及“ 拉－停－拉”方法以 增加坯壳厚 度,减少拉漏。
重要的连铸工艺技术：
• 高拉速技术：
均匀强冷强冷结晶器、保护渣、液压振动、 电磁制动、拉漏预报、辊道冷却等；
• 优质洁净钢铸坯生产技术：
大包下渣监测、大容量中间包、保护浇铸、 中间包多重堰、过滤器、浸入式水口防堵 塞、结晶器液面控制、防卷渣、FC结晶器、 电磁搅拌、中间包加热、亚包晶钢铸坯表 面裂纹防止、多点矫直、二冷动态控制、 喷嘴堵塞自动监测、二冷喷水宽度控制、 压缩铸造、轻压下等；
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早期连铸方法示意图
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早期连铸方法示意图
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早期连铸方法示意图
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2、早期连铸技术的突破
• 1937年，S.Junghans开发成功振动结晶 器连铸方法并在Scovill Mfg公司投产；
• 1938年I.Rossi购买了德国之外Junghans 连铸技术的专利和设备制造权；
• 振动结晶器连铸技术随后在有色金属工 业应用。
• 弧形铸机开发成功；
• 实现多炉连浇、船板等钢种连铸的成功表明了 连铸在产量、质量方面的优越性；
• 日本钢铁业开始引入连铸； • 1966年英国Shelton钢铁公司在其卡尔多转炉
钢厂实现全连铸； • 主要是欧洲电炉钢厂和美国的平炉钢厂采用连
铸，1970年世界连铸比为4.4%。
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薄带连铸技术简介
结束语
薄带连铸是尚在中试阶段的新技术， 其侧封板、连铸辊、布流器的寿命与成 本是限制该技术广泛应用的关键技术。 其存在的问题如：产品质量与规格、亚 快速凝固规律及其控制模型、 二次冷却 问题等。这些问题在工业应用中比在中 试阶段解决的速度要快，宁钢在规划中 无论400万吨还是600万吨，考虑品种与 规格拓展，炼钢—连铸—轧钢间一定程度 上存在物流不畅的问题，用薄带连铸解 决宁钢炼钢能力发挥问题是一种很好的 方式。
2.1.1侧封技术--固体侧封板
2.1.2 侧封技术--电磁侧封
2.1.3 侧封技术--直流电+静磁场电磁侧封
二 薄带连铸工艺的关键技术 与存在的主要问题
2.2 结晶辊是影响薄带连铸机拉速、薄带坯表 面质量与规格和工艺成本的关键性设备。
二 薄带连铸工艺的关键技术 与存在的主要问题
2.3 铸轧模型及其板形控制。 2.4 熔池布流器加工技术，熔池布流器液 位及波动控制。 2.5 亚快速凝固规律及其控制模型。 2.6 与大容量转炉（电炉）间的炉—机匹 配问题。 2.7 与常规连铸产品规格、质量竟争的问 题。 2.8 二次冷却问题。 2.9 熔池钢水的保护性气氛的控制问题。
薄带连铸技术简介
制造管理部 黄生龙 2010年4� 薄带连铸工艺的关键技术。 � 薄带连铸的主要质量问题。 � BAOstrip技术参数（宁钢条件 下的物流平衡）。
�
一、薄带连铸技术简介 1.1 薄带连铸技术的特征：薄带连铸技术是 指将液态钢水直接铸轧成厚度为1-10mm 的薄带坯，稍经冷轧就一次成形的带钢铸轧 生产技术。其特点是：投资成本低，改造费 用少，产品生产周期短，产品生产成本低， 原料要求宽（可实现劣质资源：高P、高S 、高Cu矿或废钢的有效综合利用)。主要用 于碳钢、硅钢、高合金钢（不锈钢等）、高 温合金及非晶材料的生产。目前研究最多是 双辊式薄带连铸机。
连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
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结晶器振动装置及铸坯 一次及二次冷却区域
结晶器振动装置 • • 振动形式：四连杆半板簧机构 振动曲线：正弦
结晶器振动装置
主要参数 驱动装置: 电机减速机 振幅: 0~±6mm 振动频率范围:30~300 c/min
1、2号连铸机冷却区
3#铸机一次二次冷却区
3#连铸机扇形一段
形式：整体框架 特点： 快速吊装定位
第一部分 连铸方案介绍
投标技术文件组成：
1，连铸车间工艺系统设计总说明 2， 5机5流小方坯连铸机
一、连铸车间工艺 布置及总体说明
连铸车间厂房布置
钢水接受跨： 连铸跨： 24 m 轨面标高： 23 m 27 m 轨面标高： 23 m
出坯跨1：
出坯跨2：
21m 轨面标高： 18 m
33 m 轨面标高： 12 m
液压推钢冷床
用途： 双向移钢机将冷床区辊道上的铸坯3根一组移至液压推钢冷床后，冷床由液 压移钢机将铸坯3根一组移至冷床端头，由吊钩吊运至地面储存。 主要参数： 铸坯长度：3000-6000mm； 铸坯断面： 165x225-500mm 冷床所承受负荷：80t 推钢机推头移动距离：1970mm
方坯收集台架 用途： 接受步进翻转冷床移送来的铸坯，以备吊装。 设备组成及结构特征： 主要参数： 铸坯长度： 12m； 铸坯断面：150x150mm， 120x120mm 承受负荷：45t 拨钢行程：1270mm 液压缸：C25WE125/90-700MIIB 2个
二、 5机5流小方 坯连铸机
二、 连铸机主要 设备介绍
浇注平台以上设备
承载能力：160t （单臂） 回转半径：R4500 mm 功能：回转、加盖、称量、 事故回转
大包转台性能参数
• • • • • 回转速度： 回转角度： 钢包加盖回转： 钢包加盖升降行程： 钢包定位： 正常：1 r/min
切前辊道及切割辊道区域
切割前辊道（含夹送辊装置）和切割辊道
设备组成及结构特征：由自由辊装配、驱动辊装配、夹送辊装置、摆动辊装置、
引锭杆存放区域
输送辊道区域
输送辊道区域
出坯区域
连铸机出坯区域： 移钢机将冷床辊道上的铸坯移至液压推钢冷床。
移钢机
用途： 移钢机将冷床区辊道上的方坯移至步进翻转冷床上，或将矩形坯移至推钢机 上。 性能： 推头可摆动升降，推钢 主要参数： 横移速度：20 m/min 移钢数量： 160x160mm-9m 5根 150x150mm-9m 5根 传动电机： 功率 22 Kw /台x 2台 推头升降行程： 380 mm
谢谢！
Ф170 mm 内外弧各10个 整体辊 35CrMo 连铸扇形段专用轴承 采用C4系列 油气润滑 气水喷嘴
3#连铸机扇形三段
主要参数： 辊径 辊子数量 辊子结构 辊子材料 辊子轴承 轴承间隙 辊子润滑
Ф250 mm 外弧5个 整体辊。通水冷却。 35CrMo 双列球面滚子轴承 采用C4系列 油气润滑
产品品种及代表钢号 普碳钢 低合金钢 Q195,Q215,Q235 30MnSi
弹簧钢 带肋钢筋用钢
60Si2Mn
20MnSi、20Mn 20MnSi（V、Nb） 20Mn（Ti）
连铸机性能及配置
• 采用升降大包回转台，并装有连续称量装置，有利于快速更换钢包， 提高连浇率及收得率； • 采用全封闭浇注，防止钢水二次氧化； • 采用大容量中间包，使中间包内大颗粒夹杂物有时间上浮，并使钢流 合理流动； • 中包车具备行走、升降、横移微调及连续称重功能； • 结晶器冷却水设置事故状态的供水管路； • 采用高频率、小振幅机械振动装置产生正弦振动，以减少铸坯粘结； • 气雾二冷方式，防止裂纹、鼓肚、角裂等缺陷的产生； • 采用整体可更换式二冷段，方便检修维护； • 采用连续矫直技术，防止铸坯矫直变形时内裂的产生； • 采用基础级计算机控制，装备水平满足要求，节省投资，可实现生产 顺序控制、定尺切割、画面显示、报表打印等功能； • 结晶器液面采用塞棒自动控制；
主要技术特点及承诺：
1，充分发挥在工厂设计方面的技术实 力，综合考虑连铸机在车间内的合理布 置。 2，综合考虑车间内连铸机的电缆沟、 管廊及旋流井等设施的工艺布置，使之 更为合理，顺畅。
3，统一提出连铸机的各专业工厂设计 资料，达到统一技术管理的目的。
炼钢、连铸工艺参数
•转炉数量： •转炉公称容量： •最大出钢量： •转炉冶炼周期： •连铸机数量： •连铸坯断面： •连铸机弧形半径： •连铸机流间距： •连铸机流数： 1座 80t 85t 36 min/炉 1台 150x150 mm 160x160 mm R9 m 1250mm 5流
事故：0.5 r/min
正常：无限； 事故：180度 0.65 r/min 200mm 液压锁紧块
• 升降： • 横移： • 走行：液压缸 液压缸 电机减速机
中包车性能参数
• • • • • • • 承载能力： 纵向走行距离： 纵向走行速度： 纵向走行驱动电机： 升降行程： 升降速度： 横向调节行程： 80t 16m 2-20m/min 7.5Kw 2个/台 400 mm 1.5 m /min 100 mm
拉矫机及辊道
拉矫机 电机，框架，轴承座， 辊身均水冷
脱引锭头装置 用途：将铸坯和引锭头脱开 性能：液压驱动
功能： 矫直方式： 主要参数： 拉速范围： 开口度： 驱动电机： 减速机： 液压缸：
拉铸坯、送引锭杆 连续矫直。 0.3—4.0m/min 110—300mm YTAFE160M-6 7.5Kw 共3个/流 LTRY280-300 速比：300 C25WE125/90-220 4个
主要参数： 辊径 Ф170 mm 辊子数量 内外弧各11个 辊子结构 整体辊 辊子材料 辊子轴承 轴承间隙 辊子润滑 二冷喷嘴 35CrMo 连铸扇形段专用轴承 采用C4系列 油气润滑 气水喷嘴
3#连铸机扇形二段
形式：整体框架 特点： 快速吊装定位
主要参数： 辊径 辊子数量 辊子结构 辊子材料： 辊子轴承 轴承间隙 辊子润滑 二冷喷嘴