转炉连铸新技术
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。
目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。
在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。
同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。
此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。
在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。
例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。
此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。
未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。
同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。
- 1 -。
转炉精炼及连铸工艺设计答辩讲稿
转炉精炼工艺可根据不同的金属种类和用途，采用不同的精炼剂和工艺参数，以达 到最佳的精炼效果。
转炉精炼的重要性与应用
转炉精炼是现代工业中不可或缺 的一种金属加工工艺，尤其在钢 铁、有色金属等领域应用广泛。
通过转炉精炼，可以显著提高金 属材料的性能和品质，满足高端 制造业、航空航天、汽车、建筑
经济效益与社会效益的评估
总结词
经济效益与社会效益的评估是转炉精炼 及连铸工艺设计的最终目的，它决定了 企业的竞争力和市场地位。
VS
详细描述
在经济效益方面，应关注投资回报率、成 本效益比、产品附加值等方面。在社会效 益方面，应关注产品的市场需求、用户满 意度、企业社会责任等方面。通过对经济 效益和社会效益的综合评估，可以为企业 的发展战略和市场定位提供有力支持。
03
转炉精炼与连铸工艺的结合
转炉精炼与连铸工艺的关系
转炉精炼是炼钢工艺中的重要 环节，通过控制温度、成分和 熔池搅拌等手段，实现钢液的 净化和合金化。
连铸工艺则是将转炉精炼后的 钢液连续铸造成各种规格的钢 坯或钢材，以满足不同需求。
转炉精炼与连铸工艺的结合， 能够实现炼钢工艺的高效、连 续和自动化生产。
连铸工艺的重要性与应用
连铸工艺是现代钢铁生产中的 重要环节，对于提高产品质量 、降低生产成本、节能减排等
方面具有重要作用。
通过连铸工艺，可以生产出各 种规格、不同材质的钢材和铸
件，满足不同领域的需求。
连铸工艺在钢铁、有色金属、 机械、汽车、船舶、建筑等行 业中得到了广泛应用。
随着科技的不断发展，连铸工 艺的应用前景将更加广阔。
连铸工艺流程与原理
连铸工作中的改进方案和总结
连铸工作中的改进方案和总结。
一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。
这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。
2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。
通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。
3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。
比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。
4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。
为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。
二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。
因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。
2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。
通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。
3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。
只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。
4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。
为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。
连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。
通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。
连铸新技术_PPT幻灯片
三、 高效连铸的开发及应用
• 高效连铸技术是20世纪80年代中后期发展起 来的，是连铸技术优化发展的方向。所谓高 效连铸通常是指比常规连铸生产效率更高， 以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生 产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸 系统技术。其核心是高拉速技术。
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三、 高效连铸的开发及应用
连铸机高的作业率和高的铸坯质量是与钢水在连铸机 凝固过程紧密相连的，这样就需要不断改进连铸机设备、 工艺技术和过程控制技术以实现优化配置，使连铸机生产 达到高产量、高质量、低成本的目的。
因此，今天简要介绍为实现这一目标，目前连铸生产 中所采用的先进技术和今后的发展趋势。
3
2.1 连续铸钢技术的发展历程
量扩张到结构优化的战略转移。突出的贡献之一在于连 续铸钢技术的工业化，取代了用钢锭模铸钢、初轧机开 坯的第一代钢液成形技术，从而使从炼钢到轧制成材的 工艺生产线连续化成为可能。而今，随着相关行业科学
技术的进步，特别是控制技术的发展，传统连铸技术已 无竞争能力可言，即将为以高效连铸、近终形连铸为代 表的新一代连铸技术所代替。目前，连铸技术水平的高 低已成为一个国家钢铁工业技术水平的重要指标之一。
—出结晶器均匀的坯壳厚度； —液相穴的长度； —铸坯的冷却强度。
• 第一阶段(1840—1930年)
连续浇铸金属液思想的启蒙阶段。 最早 (1887年)提出与现代连铸机相似的连铸设备建议 的是德国人Ｒ.Ｍ.Ｄａｅｌｅｎ，在其开发的设 备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、 二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。
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2.1 连续铸钢技术的发展历程
• 第二阶段(1940—1949年)
高 效
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3.1 高效连铸的应用
钢铁冶金新工艺技术目录
钢铁冶金新工艺技术目录钢铁冶金是现代工业中应用最广泛的材料之一，其技术不断发展和创新，推动了钢铁行业的高效生产和质量提升。
下面是一份钢铁冶金新工艺技术目录。
一、高炉冶炼新技术1. 高效节能热风炉技术：采用高效燃烧器和余热回收装置，提高燃烧效率和热风温度，降低燃料消耗和排放。
2. 富氧预处理技术：通过对冶炼矿石进行富氧预处理，提高还原效率和高炉产能，减少煤耗和焦耗。
3. 燃料灰渣精煤技术：通过对燃料灰渣中的可燃物质进行精煤，提高燃烧效率和热量利用率，降低煤耗和废气排放。
二、转炉冶炼新技术1. 高效氧枪技术：采用高效氧枪和透氧技术，提高氧枪吹氧效率和转炉熔化过程中的氧气利用率，降低氧气消耗和炉渣中的氧化铁含量。
2. 喷吹粉煤技术：通过将粉煤喷吹到转炉中，在燃烧过程中释放高热值的挥发分，提高炉内温度和燃烧效率，减少焦耗和燃料消耗。
3. 渣液脱锰技术：通过添加适量的石灰和石膏等物质，控制转炉渣中的碱度和碳酸锰含量，降低转炉渣锰损失和锰冶炼成本。
三、连铸新技术1. 水模连铸技术：采用水模铸坯，提高结晶器冷却效果和铸坯的表面质量，降低铸坯变形和裂损率，提高铸坯质量和连铸效率。
2. 轧辊调整技术：通过轧辊调整系统自动化控制，实现辊型调整和轧件形状控制，提高轧件尺寸精度和表面质量，降低轧制能耗和加工成本。
3. 涂层技术：在连铸过程中，对铸坯和轧件表面进行涂层处理，减少表面氧化、脱碳和损伤，提高产品质量和附加值。
四、高温热处理新技术1. 连续退火技术：采用连续退火设备，对钢材进行高温退火处理，实现均匀结构和优良性能，提高钢材的塑性和韧性。
2. 淬火技术：采用先进的淬火设备和工艺，快速冷却钢材，形成细小、均匀的马氏体组织，提高钢材的硬度和耐磨性。
3. 氮化处理技术：通过将钢材置于含氮气氛中，在高温下进行氮化处理，提高钢材的表面硬度和耐腐蚀性。
五、环保技术1. 高效除尘技术：采用先进的除尘设备和技术，减少钢铁冶炼过程中的烟尘和废气排放，改善环境污染问题。
现代连铸新工艺、新技术与铸坯质量控制
现代连铸新工艺、新技术与铸坯质量控制下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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炼钢与连铸若干新技术
炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。
在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。
新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。
紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。
采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。
此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。
连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。
近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。
精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。
电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。
自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。
高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。
环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。
集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。
这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸作为钢铁生产的重要环节，关系着钢铁质量、生产效率以及能源消耗。
近年来，随着科学技术的不断发展，炼钢与连铸领域出现了许多新技术，这些新技术在提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着重要作用。
本文将介绍一些关于炼钢与连铸的若干新技术。
一、炼钢新技术1. 超高炉渣碱度炼钢技术传统炼钢过程中，高炉渣的碱度一般在1.5以上，导致了炼钢中的碱度冶炼难度大。
超高炉渣碱度炼钢技术通过增加炉渣碱度，提高炼钢过程中的碱度，使得钢水中的夹杂物得以吸附和浮渣，从而有效提高了钢水的质量，降低了夹杂物含量。
2. 高炉富氧燃烧技术传统的高炉燃烧采用煤气、焦炭等作为还原剂，而高炉富氧燃烧技术则采用富氧燃烧，使得炉顶煤气中氧分压大大提高，煤气焚烧效率显著提高，从而有效减少了炼钢过程中的二氧化碳排放，降低了生产成本。
3. 高效矿石还原技术传统的炼钢制程中，矿石还原效率低，而高效矿石还原技术采用高效还原剂和改良还原工艺，可以明显提高还原效率，减少资源的浪费，降低生产成本。
二、连铸新技术1. 动态软浇铸技术动态软浇铸技术是指在连铸过程中，通过实时数据分析，调整结晶器冷却水的流速和温度，实现钢坯凝固过程中的动态调控，确保钢坯结晶组织的均匀性和合格率。
2. 连铸直齿轮技术传统连铸转辊采用辊凹槽结构，而连铸直齿轮技术则采用直齿轮结构，使得连铸转辊的传动机构更加紧凑、稳定、可靠，最大限度地减小了设备的占地面积，提高了生产效率。
3. 连铸在线水平矫直技术传统的连铸坯的矫直需要通过离线操作进行，而连铸在线水平矫直技术则采用在线连铸坯的自动矫直设备，实现了连铸坯的在线矫直，提高了生产效率，降低了生产成本。
以上所提到的炼钢与连铸的新技术只是其中的一部分，随着科学技术的不断进步，相关新技术也在不断涌现。
这些新技术的应用，将进一步推动炼钢与连铸领域的发展，为钢铁行业的持续发展注入新的活力。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
连铸新技术
动形式已难以奏效, 而非正弦振动就显示出了优势。非正弦振
动的最大特点是上升速度小, 而移动时间长, 下降速度大而移动 时间短。
( 4) 结晶器保护渣技术 高效连铸结晶器保护渣应具有低粘度、低结晶温度、 低软化及熔融温度, 合适的碱度及较快的熔化速度。日本 学者提出, 不宜经常加CaF2 和Na2O 等助熔剂来降低其粘
络布置, 根据各个热电偶测得的温度变化进行预报, 拉漏率
在0.4%以下。
( 7) 异钢种接浇技术。在结晶器内插金属连接件并放入隔层 材料, 防止钢液成分混合。缩短连铸辅助作业时间, 提高金 属收得率。
(8) 钢包、中间包和浇注水口的快速更换技术, 各国尤其对快 速更换中间包浸入式水口已获成功, 更换时间1~2 min, 最 快的仅使钢流断流3 s。 (9) 中间包热态循环使用技术, 日本达450 次。
(3) 结晶器坯壳生长的均匀性 结晶器内初生坯壳不均匀, 会导致铸坯表面纵裂或凹陷, 严 重时会造成拉漏。坯壳生长的均匀性决定于钢的化学成分。 合适的结晶器设计、结晶器锥度、保护渣及液面稳定性。 (4) 结晶器内钢液流动控制钢水在结晶器内运动决定于浸入式 水口倾角大小和插入深度。根据模型试验, 认为板坯结晶器
(3) 中间包覆盖渣 常用的覆盖剂有: 碳化稻壳, 中性渣(CaO/SiO2= 0.91.0) 可形成液态渣但不保温。碱性渣(CaO+MgO/ SiO2≥3) 易结壳。根据需要, 也可采用碳化稻壳+性渣或碱性渣。
注意随着SiO2 含量的增加, 钢水T[O]会增加。
(4) 防止下渣和卷渣在长水口装设下渣探测器, 发现下渣及时 关闭; 在中包内砌挡渣墙及采用H 型中包等。 (5) 结晶器钢水流动控制技术, 如在板坯结晶器中采用电磁制 动( EMBr) 技术及电磁流动( FC) 结晶器。
转炉精炼及连铸作用
转炉精炼及连铸作用转炉精炼和连铸是钢铁生产中的两个重要工艺环节，它们的作用分别是进行炼钢和铸造。
转炉精炼是钢铁生产中的一种重要工艺，它主要用于炼钢。
转炉精炼的原理是通过高温下将废钢、生铁和其他合金材料等物料放入转炉中进行冶炼，然后通过吹氧等工艺将钢水中的杂质和不良元素除去，从而得到高质量的钢材。
转炉精炼的过程分为炉膛预热、初始处理、主处理和终处理四个阶段。
在炉膛预热阶段，转炉内的炉料和孔隙被预先加热，以保证转炉正常运行。
初始处理阶段是将废钢和生铁放入转炉中，通过高温反应使其熔化和混合。
主处理阶段是将氧气吹入炉内，通过氧气与钢水的反应，氧化和除去钢水中的杂质和不良元素。
终处理阶段是通过加入合金材料，调整钢水中的成分和性能，从而使得钢水达到所需的质量标准。
转炉精炼的主要作用有以下几个方面：首先，转炉精炼可以有效去除钢水中的杂质。
使用吹氧等工艺将废钢和生铁等炉料加热和熔化，使得污染物与氧气发生反应并氧化，从而将杂质除去，这样可以大大提高钢材的纯度和质量。
其次，转炉精炼可以调整钢水的成分和性能。
通过添加合金材料，可以改变钢水中的元素含量和比例，从而调整钢水的硬度、耐腐蚀性和焊接性能等，满足不同用途和要求的钢材的生产需求。
此外，转炉精炼还可以提高钢铁生产的效率。
废钢和生铁等废料可以被重新回收和利用，减少材料的浪费。
同时，转炉精炼的工艺可以自动化和连续化，提高生产效率和生产能力。
连铸是制造钢材的另一种重要工艺，它将转炉精炼后的钢水倒入连续铸造机中，通过连续结晶和拉拔过程，将钢水凝固成坯料，进一步加工成钢材。
连铸的作用主要有以下几个方面：首先，连铸可以提高钢材的质量和一致性。
通过连续铸造机的结晶和拉拔过程，钢水在坯料的形成过程中得到均匀的结晶和固化，避免了传统浇铸中因为冷却速度不均匀而产生的孔洞、夹杂物等缺陷，从而得到更加均匀和致密的钢材。
其次，连铸可以提高钢材的形状和尺寸精度。
通过控制连铸工艺参数，可以实现对坯料形状和尺寸的精确控制，使得钢材的外形和尺寸满足客户的要求，减少后续加工的量和成本，提高钢材的生产效率。
转炉炼钢新工艺、新技术介绍
转炉炼钢新工艺、新技术介绍
1. 全新工艺：
（1）结合电磁加热与旋流燃烧法，开发新型高混镍炼钢车间；
（2）利用ELIM全熔混熔法结合智能化高温处理技术，开发新的低Nb、Ti、V 低碳钢车间；
（3）将现代化技术与新型转炉及冶炼设备相结合，提高转炉炼钢工艺稳定性和质量水平。
2. 新技术：
（1）引入新鲜管理思想，通过严格控制热处理技术，满足不同用户需求；
（2）应用优化转炉流体动力学计算和智能调节技术，调节炉内温度和化学成份，提高厚度均匀性；
（3）应用智能温度场控制技术，利用计算机模拟和实时检测炉内温度的分布，控制炉温的变化趋势，以提高钢材的出炉精度。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
【发表建议】连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
【查看全文】连铸自动化控制工艺流程图连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。
【查看全文】连铸的主要工艺设备介绍:钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。
由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
【查看全文】中间包中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
【查看全文】结晶器在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。
结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。
【查看全文】拉矫机在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。
【查看全文】电磁搅拌器电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。
连铸工艺技术
连铸工艺技术连铸工艺技术是一种高效的铸造工艺，它通过连续铸造来生产长条形或板材状的金属产品。
这种工艺技术具有许多优点，如高生产效率、优质产品、节约原材料等。
首先，连铸工艺技术的生产效率非常高。
传统的铸造工艺需要将金属熔化后倒入铸型中进行冷却，整个过程非常耗时。
而连铸工艺则大大缩短了生产周期。
在连铸工艺中，熔化的金属直接从炉子中注入到连铸机中，然后通过连续的注浆、冷却和切割等过程，最终形成所需的产品。
整个生产过程不需要停机换模，可以自动连续进行，提高了生产效率。
其次，连铸工艺技术可以生产高质量的产品。
在传统的铸造工艺中，由于金属在冷却过程中容易出现缩孔、气孔等缺陷，导致产品的质量参差不齐。
而连铸工艺通过精确的控制温度和冷却速度，可以获得较为均匀的组织结构，使得产品的质量更加稳定可靠。
此外，连铸工艺技术还可以节约原材料。
在传统的铸造工艺中，由于需要在每次生产过程中重新占用铸模，导致大量的金属浪费。
而在连铸工艺中，可以通过连续铸造，使得熔化金属可以充分利用，减少了原材料的浪费。
同时，连铸工艺还可以通过回收再利用废料，进一步降低了生产成本。
当然，连铸工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中需要对温度、速度等参数进行精确控制，这要求设备和操作人员具备较高的技术水平。
其次，由于连铸工艺中的冷却速度较快，可能导致金属材料的内应力过大，从而影响产品的机械性能。
因此，在连铸工艺中需要采取相应的措施来改善产品的内应力。
综上所述，连铸工艺技术是一种高效、高质量的铸造工艺，它通过连续铸造来生产金属产品。
连铸工艺具有高生产效率、优质产品、节约原材料等优点，但也存在一些挑战和问题。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，连铸工艺技术有望在金属制造领域中得到更广泛的应用。
转炉及精炼连铸实用工艺流程及排污节点
转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点炉来的铁水用火车运送到炼钢厂倒罐站，兑罐后加入160t转炉；废钢由火车运送到炼钢厂配料跨配料后，用废钢料槽加入160t转炉；其它散状料经过炉顶加料系统加入160t转炉。
当转炉吹炼至铁水中的磷≤0.015%、碳含量满足要求时，分两包出钢运至LF精炼炉精炼后进入连铸机铸出钢坯。
转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点见下图。
连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5mi n、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[% Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
转炉炼钢新工艺、新技术介绍
转炉炼钢新工艺、新技术介绍
随着钢铁产业的发展，转炉炼钢技术也在不断进步。
新工艺、新技术的引入，为转炉炼钢带来了更高的效率和更好的质量。
本文将对一些新工艺、新技术进行介绍。
1. 氧枪喷吹技术
氧枪喷吹技术是指将氧气通过喷嘴喷入转炉内，进一步提高加热效率，达到更快的炉温升高和更好的钢水质量。
此技术的好处在于可以实现氧气的精确控制，从而达到更高的生产效率和更高的质量水平。
2. 智能化控制系统
智能化控制系统是一种基于计算机技术的控制系统，能够更好地控制转炉炼钢过程。
该系统采用先进的传感器技术和控制算法，实现精确的控制和自动化操作。
这种技术的好处是可以大大减少人为干扰，提高生产效率，同时也可以提高生产质量。
3. 燃气净化系统
燃气净化系统是一种清洁能源技术，能够有效地减少排放物的产生。
该技术通过对燃气进行净化处理，去除其中的污染物，从而减少环境污染和对健康的危害。
此外，燃气净化系统还可以提高能源利用效率，降低生产成本。
4. 精准镁钙处理技术
精准镁钙处理技术是一种钢水处理技术，可以有效地改善钢水的性能。
该技术通过添加适量的镁和钙，可以促进钢水的凝固和晶粒细化，从而提高钢水的机械性能和耐腐蚀性能。
此技术的好处在于可以
满足不同品种钢的要求，提高钢水质量水平。
连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
转炉连铸工艺操作规程
转炉工艺操作规程1、兑铁水操作1.1确认生产条件具备，炉口周围无人员逗留或通过，炉内无残存液态钢渣及氧化性强的残渣；关闭主控室防爆门。
1.2将炉子摇至兑铁水位置；1.3指挥天车将铁水包运至炉前，缓慢落下主钩，距地面约1000mm-1500mm左右时将副钩落下，挂入包环内：1.4指挥天车吊运铁水包至炉口正上方位置，小流试兑，并调整兑铁位置准确无误；1.5指挥天车提升副钩正常兑铁；1.6摇炉工根据铁流位置，准确调整炉口角度，防止铁水抛洒炉口以外；1.7兑铁完毕，指挥天车先移出炉口位置，落下副钩后方能离开；1.8注意事项：1.8.1指挥人员应站在炉口侧面，严禁站在正对炉口位置；1.8.2站位附近要有退路；能让天车司机、摇炉工清楚看见指挥手势；1.8.3指挥人员应全力观注铁流情况及火焰情况，如有异常应及时采取有效措施，防止出现意外事故；1.8.4铁水包不能碰撞、接触炉口或其它设备；1.8.5严禁将铁渣兑入转炉.2.加废钢操作2.1确认废钢中不含封闭容器、易燃易爆品等其它禁品，炉口正前方无人员逗留或通过；2.2指挥摇炉工将炉子摇至加废钢位置；2.3指挥天车将废钢斗运至炉口正中位置；指挥天车移动大、小车，将废钢斗伸进炉口；2.4指挥天车提升副钩将废钢倒入炉内；2.5废钢加完后，指挥天车移动大、小车，将废钢斗移开炉口位置；2.6指挥天车下落副钩，使废钢斗出口上倾150后，方能离开炉台；2.7炉子摇至零位，加废钢操作结束。
2.8注意事项：2.8.1废钢潮湿时，应先加废钢，后兑铁水，且加完废钢后应前后摇炉两次；2.8.2加废钢时，如遇废钢搭桥或卡死，可指挥天车将副钩稍稍下降，再提起将废钢倒入炉内；2.8.3严禁废钢斗碰撞或接触炉口；2.8.4严禁用废钢斗撞击炉口粘结物；2.8.5指挥天车站位情况同兑铁水操作。
3.供氧操作3.1确认供氧系统正常、氧枪供气已切换为氧气、装入量在要求范围、各氮封正常、转炉已摇至吹炼位置；3.2所有联锁正常；3.3降枪点火后开始正常吹炼；3.4采用分阶段定压，恒压变枪操作，保证初期渣早化，过程渣化透，中后期防止返干；后期工作氧压0.9Mpa保证脱碳完全及均匀成分温度。
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溅渣护炉与复吹转炉的关系 对于采用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉，随着溅渣后 炉龄的提高，炉底相应上涨，影响了底吹透气砖的工作。此时， 底吹透气砖的寿命约为3000 炉，这意味着从2000炉以后，复 吹效果大大减弱，甚至消失。 而溅渣护炉的炉龄远远大于 2000炉（现在达2万多炉），这就是一贯注重高纯净钢，普遍 采用复吹技术的日本不愿意采用溅渣护炉技术的原因。
1）铁水脱硫预处理的工艺方法
1
投掷法—将脱硫剂投入铁水中。 喷吹法—将脱硫剂喷入铁水中。 搅拌法（KR法）—将通过中空机械搅拌器向铁水内加入脱硫 剂，搅拌脱硫。
2
2）铁水脱硫剂的选择 元素的脱硫能力由高到低依次为：CaC2、NaO2、Mg、BaO、 CaO、MnO、MgO。 工业中常用的脱硫剂有：CaO系、CaO+CaC2系、CaC2、 CaO+Mg系、Mg系。几种脱硫剂的特点见表2。
溅渣护炉技术是利用高MgO 含量的炉渣,用高压氮气将炉渣喷 吹到转炉炉衬上,进而凝固到炉衬上,减缓炉衬砖的侵蚀速度,从 而提高转炉的炉龄。 技术要点
炉内合理的留渣量，通常控制在80~120kg/t 较合适； 炉渣特性控制： 终渣MgO≥8%为宜（特别对镁碳砖转炉）； FeO12~18%为宜； 合适的炉渣粘度：易溅起、挂渣均匀。
烟气分析：
根据炉气变化情况动态计算脱碳速率和钢水C含量，特别在吹炼末期 炉内[C][O]反应趋于平衡后，动态计算、校正熔池温度，准确预报吹炼末 期熔池的碳、温度值，根据动态计算、预报的终点[C]、T并结合转炉烟气 变化曲线确定吹炼终点并自动提枪结束吹炼，实现转炉不倒炉直接出钢自 动化炼钢技术。
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静态控制
依据初始条件、铁水重量、成分、温度、废钢重量、 分类）。要求的终点目标（终点温度，化学成分）以及参 考炉次的参考数据，计算出本炉次的氧耗量，确定各种副原料 的加入量和吹炼过程氧枪的高度。静态控制包括三个模型：氧 量模型，枪位模型和副原料模型。这样可基本命中终点的含碳 量和温度目标。
动态控制
当转炉供氧量达到氧耗量的85%左右时，降低吹氧流量，副枪 开始测温、定碳，并把测得的温度值及碳含量送入过程计算机。 过程计算机则计算出达到目标温度和目标碳含量所需补吹的氧 量及冷却剂加入量，并以副枪测到的实际值作为初值，以后每 吹4秒的氧气量，启动一次动态计算，预测熔池内温度和目标 碳含量。当温度和碳含量都进入目标范围时，发出停吹命令， 10 终点C和温度T的命中率可达80以上。
3）在氧化条件下，脱磷反应是阳极反应（[P]→P5++5e） ，脱硫反应是阴极反应（[S]+2e→S2-），所以铁水间同时脱 磷脱硫是可行的，只是需采用较大脱硫能力的熔剂。
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铁水脱硅工艺技术 1）脱硅是脱磷的必要条件。换言之。铁水须先脱硅，然 后再同时脱磷脱硫，脱硅易于减少转炉石灰用量和渣量。 2）铁水脱硅可在高炉的铁水沟连续进行，也可在铁水罐 脱硅。
3
铁水脱磷工艺技术 1）铁水脱磷可在四种容器中进行：混铁车同时脱硫脱磷、 铁水罐同时脱硫脱磷、铁水包同时脱硫脱磷、转炉铁水脱磷。 2）铁水预处理脱磷反应温度低，热力学条件好，易于脱 磷。铁水中C、Si含量高，提高了铁水磷的活度，有利于脱磷。 由于铁水预处理脱磷具备良好的化学热力学条件，渣钢间 磷的分配系数是炼钢脱磷的5-10倍，因而渣量小，可以控制较 低的渣中FeO含量，脱磷成本低。
复吹转炉的经济效益
渣中含铁量降低2.5~5.0%； 金属收得率提高0.5~1.5%，残Mn 提高0.02%~0.06%； 磷含量降低0.002%。
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石灰消耗降低3-10kg/t, 氧气消耗减少4NM3/t~6NM3/t; 提高炉龄,减少耐火材料消耗,综合经济效益约为6~15元/吨。 1.3 溅渣护炉技术
1.2 顶底复合吹炼技术
顶底复合吹炼法可分为两类 顶吹氧、底吹惰性气体法，全世界广泛采用此法。 顶底复合吹氧法，日本和欧洲多为采用。 工艺特点 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧。
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碳氧反应更趋平衡。当吹炼终点[C]=0.04复吹的终点[O]约 为900ppm，而进行复吹的炉次则为550ppm左右， 说明钢渣 的氧化性大为降低。吹炼终点残Mn明显提高，合金收得率明 显提高% 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢-渣反应接近平衡，利于脱磷 脱硫反应的进行。 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重优点。 冶炼低碳钢（C=0.01-0.02%）时，避免了钢渣过氧化。
目前，炼钢工作者正努力开发底吹喷嘴长寿技术，要点 如下：
利用底吹喷嘴前蘑菇头的生长和控制技术，实现喷嘴长寿化； 炉役前期，利用粘渣、挂渣和溅渣迅速在喷嘴前端生成透气 蘑菇头，避免喷嘴烧损； 炉役中后期注意控制蘑菇头高度，防止堵塞； 对堵塞喷嘴采用复通技术。
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1.4 转炉炼钢自动控制技术 转炉吹炼自动控制分为三个阶段：
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溅渣操作参数控制 氮气压力与流量与氧气压力和 流量相接近时，效果较 好。 枪位高度要根据企业实际摸索，可在1~2.5m之间变化。 溅渣时间通常为2.5~4min，枪位夹角多数企业的实践证明 12°比较理想。 溅渣护炉的经济效益 提高炉龄3~4 倍以上； 提高转炉利用系数2~4%； 降低炉衬砖消耗0.2~1.0kg/t。 降低补炉料消耗0.5~1.0kg/t； 减轻工人劳动强度； 投资回报率高。我国63座转炉测算投资回收期为1.3年。 溅 渣护炉的综合经济效益大约为2~10年/吨钢。
全自动控制
在静态、动态控制基础上，通过对炉渣的在线检测，控制喷溅， 并全面预报终点C、P、S、T，实现闭环控制。
2）脱碳速度加快、终点控制容易、氧效率提高、提高生产率。 3）锰的回收率提高，可进行锰矿熔融还原，降低成本。 4）转炉煤气成分稳定，煤气回收控制更加容易，以利实现转 炉负能炼钢、节能、降成本。 5）有利于扩大品种（高碳、高锰钢系列）。 铁水脱硫工艺技术 铁水脱硫法是指在铁水罐、铁水包、混铁车中进行脱硫。 在高炉、炉外精炼炉和转炉内每脱除1kg硫的成本分别是 铁水脱硫法的2.6倍、6.1倍、16.9倍。铁水脱硫法的成本低效 率高。