塑料模具设计资料

塑料注射模具设计塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。

1. 塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。

图1 塑件图产品名称：防护罩产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：15克塑件颜色：红色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。

塑件允许最大脱模斜度0.5°1.1.1 塑件材料ABS的使用性能可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。

适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。

1.1.2 塑件材料ABS的加工特性可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14●无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。

●吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

●流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。

●比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。

料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。

注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。

●模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。

脱模斜度宜取2℃以上。

1.2 塑件的成型工艺参数确定可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3；收缩率 0.3 ～ 0.8 % ；预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ；料筒温度后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°；喷嘴温度 170C°～ 180C°；模具温度 50C°～ 80C°；注射压力60 ～ 100 MPa ；成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。

2 模具的基本结构及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.1 确定成型方法塑件采用注射成型法生产。

为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。

2.1.2 型腔布置塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。

所以应使用多型腔注射模具。

考虑到塑件的侧面有Φ10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。

这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。

其布置如图2所示。

图2 型腔布置塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图3所示。

图3（a）的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。

同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图3（b）的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。

同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。

因此塑件选择如图3（b）所示的分型面。

（a）（b）图3 分型面选择2.1.4 选择浇注系统塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图4所示。

点浇口直径为Φ0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2 mm。

分流道采用半圆截面流道，其半径R为3 ~ 3.5mm。

主流道为圆锥形，锥角α为6˚，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径Φ6 ~ 8 mm。

图4 点浇口浇注系统由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。

所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。

2.1.6 侧向抽芯机构塑件的侧面有Φ10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。

斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。

2.1.7 模具的结构形式模具结构为双分型面注射模，如图5所示。

图5 双分型面注射模模具结构1—拉杆2—导套3—定模板（中间板）4—螺钉5—推件板6—复位杆7—动模板8—支承板9—推杆固定板10—推板11—垫块12—动模座板13—导柱14—导套15—导套16—定模做板17—脱出板18—导套19—导柱20—限位螺钉2.1.8 选择成型设备“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133，P128表3-4 选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量200/400 cm3 ；注射压力109 MPa ；锁模力2540 kN ；最大注射面积645 cm2；模具厚度165 ～406 mm ；最大开合模行程260 mm ；喷嘴圆弧半径18 mm ；喷嘴孔直径 4 mm ；拉杆间距：290×368 mm 。

2.2 选择模架2.2.1 模架的结构可参考《简明塑料模具设计手册》P418表10-1—10-6模架的结构如图6所示。

图6 模架2.2.2 模架安装尺寸校核模具外型尺寸为，长300 mm、宽250 mm、高345 mm，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。

3 模具结构、尺寸的设计计算3.1 模具结构设计计算3.1.1 型腔结构见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。

定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。

定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。

3.1.2 型芯结构见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。

型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。

另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。

型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。

3.1.3 斜导柱、滑块结构见装配图。

3.1.4 模具的导向结构为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定位。

推件板18上装有导套6，推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。

定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。

3.1.5 结构强度计算（略）3.2 模具成型尺寸设计计算可参考《简明塑料模具设计手册》P110表2-55取ABS的平均成型收缩率为0.6 %，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。

塑件尺寸如图1所示。

3.2.1 型腔径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz = Δ /3；取x=0.75。

1）Φ40+0.26→Φ40.26-0.2609.009.010 131 . 40]26.075.026.40%)6.01 [(])1[() (+++-+=⨯-+=∆-+=z z xLSLs m δδ2）R25+0.94→R25.94-0.9431.031.020 239 . 25]94.075.094.25%)6.01 [(])1[()(+++-+=⨯-+=∆-+=z z xLSLs m δδ3.2.2 型腔深度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz = Δ /3；取x=0.5。

1）50+1.2→51.2-1.240.040.010 191 . 50]2.15.02.51%)6.01 [(])1[()(+++ -+=⨯-+=∆-+=z z xHSHs m δδ2）45+1.2→46.2-1.240.040.020 288 . 45]2.15.02.46%)6.01 [(])1[()(+++ -+=⨯-+=∆-+=z z xHSHs m δδ3.2.3 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz = Δ /3；取x=0.75。

1）Φ36.8+0.26→Φ36.8+0.2609.009.010 122 . 37]26.075.08.36%)6.01 [(])1[() (-----=⨯++=∆++=z zxLSLssδδ2）Φ10+0.52→Φ10+0.5217.017.020 245 . 10]52.075.010%)6.01 [(])1[() (-----=⨯++=∆++=z zxLSLssδδ3.2.4 型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz = Δ /3；取x=0.5。

1）48.4+1.2 → 48.4+1.2040.0040.0010129.49]2.15.04.48%)6.01[(])1[()(-----=⨯++=∆++=zz x h S h s m δδ 2）15+0.68 → 15+0.68023.0023.0020243.15]68.05.015%)6.01[(])1[()(-----=⨯++=∆++=zz x h S h s m δδ 3.3 模具加热、冷却系统的计算3.3.1 模具加热一般生产ABS 材料塑件的注射模具不需要外加热。

3.3.2 模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。

型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条ф10mm 的冷却水道完成，如图7所示。

图7 定模板冷却水道型芯的冷却如图8所示，在型芯内部开有ф16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的ф10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。

然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。

型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。

图8 型芯的冷却1—型芯2—隔水板3—密封圈4—动模板（型芯固定板）5—支承板4. 模具主要零件图及加工工艺规程4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图9所示。

图9 定模板（中间板）零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，加工ф52+0.02mm和ф40.31+0.09mm的型腔孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。