防错系统

防错系统

在人们的生活、生产和工作中,经常会接触到各种各样的缺陷，如何杜绝这些缺陷，保证产品的质量和使用者的安全，是质量工作者长期关心和探讨的问题。日本质量管理专家、著名的丰田体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。这一方法最初被称为“防傻装置”，但当他意识到这会冒犯许多在第一线的操作工人时，就对此做了调整，正式定名为POKA-YOKE，意为“防差错系统”，英文有时也翻译为mistake-proof或fail-saving。

POKA-YOKE背后的理念是尊重工人的才智，通过防差错技术及装置的应用，替代过去依靠人工完成的重复劳动，并杜绝那些由于难以保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。实现更低的投入和更高的产出。

一、差错与缺陷

绝大部分缺陷是由于差错造成的，这些差错可能来源于：产品设计方案、生产制造过程、用户使用不当。

1、设计差错：由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类

差错会导致产品的固有缺陷。

2、制造差错：生产现场是一个复杂的环境，有许多环节，每时每刻、每个地方都有可能出现差

错。由于人员、设备、环境、材料、等生产要素的偶然变化引起的这些差错，经常会导致以下缺陷发生：

漏加工——规定的孔漏钻，应该磨削的平面未磨……

错加工——外圆尺寸不对，加工位置错误……]

缺件——紧固螺钉少装，备品备件缺失……

错配——不同的零件混淆，药剂师配错药，服务员上错菜……

反装——停止按钮错装为启动按钮，电源火线接在了地线上等等。

3、使用差错

造成使用差错的原因可能有两种：一种是由于产品缺少应有的使用说明，或未对用户提供必要的培训，另一种是由于使用者粗心，或认知水平有限，未能按照要求正确使用产品。尽管这些差错的责任可能各有所属，但其造成的缺陷却不可小视。如众所周知的，挑战者号航天飞机的密封圈，三菱帕杰罗越野车的制动油管等。

二、什么是理想的现场质量控制？

1、质量检验控制

这是一种针对不合格产品的处置措施，其基本方法是判别检验，他的应用可以追溯到人类的早期生产。当发生有关质量的顾客投诉时，许多管理者脑子里第一个反应的措施就是增加检验力量，层层把关，旨在发现缺陷，剔除不良品。判别检验是一种事后补救的消极方法，它只能发现缺陷，而不能减少缺陷。

2、统计质量控制

20世纪初，美国贝尔实验室的休哈特博士将统计学应用于生产过程的质量控制，首创了控制图，通过连续抽样并对样本信息进行检验和统计运算以评估当前过程的质量状态，当状态发生偏移时，通过样本信息的反馈，操作者可以及时发现异常进而采取必要的纠正措施，使生产过程恢复正常。这一技术称为统计过程控制即SPC。与质量检验相比，就能较早的发现缺陷，从而及时采取纠正措施，因此被成为质量管理革命性的变革。但是，SPC也存在着局限性。其一，控制图毕竟还是在发现有了缺陷

的产品后才得到信息反馈，虽然它可以通过调整过程来保持原先设定的缺陷率，但不能杜绝缺陷的产生。其二，控制图基于3σ的原理，客观上存在着误判的风险。在日本许多产品的制造企业引进了SPC 技术。曾经有效的使不合格品率从10%左右下降到1%，但是却始终在这一水平徘徊。

3、无缺陷-理想的现场质量控制

也许产品生产者会说，这样的缺陷水平是可以理解的——人非圣贤，孰能无过？不合格品毕竟是少数。但对于不幸而言中的消费者来说，他们所遭遇到的是100%的不满和失望。理想的现场质量控制应当是无缺陷。防差错系统及时为我们提供了实现理想的正确途径。

三、POKA-YOKE的基本理念

1）决不允许哪怕一点点的缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅是在观念上，而且必须在实际上达到0缺陷。

2）生产现场是一个复杂的环境，每一天，每一件事都可能出错，导致顾客不满和资源浪费。

3）我们不可能消除差错，但是必须即使发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。

1、主观差错和客观差错

生产现场的差错大致可分为两类：主观差错和客观差错。

主观差错是指由于操作人员的失误所造成的差错，大致归纳为以下几类：

◆疏忽

◆理解错误

◆判断失误

◆生疏、缺乏应有的专业技能

◆固执己见，凭经验办事

◆心不在焉，注意力不集中

◆反应迟缓

◆缺乏指导

◆措手不及

◆明知故犯等

过去，为了防止这些差错，在作业现场一般会制定许多规章制度并采用纪律约束，而当差错发生时，传统的做法是批评、指责、教育直至处罚。事实上，很多工厂的经验表明，上述措施只能防范一部分主观差错，而当生产节拍越来越快，作业重复性越来越强时，工人在长时间的劳动后，注意力分散，反映减缓、麻痹疏忽等，往往不可避免。如果我们自己都不能做到时时处处万无一失，又怎么能去指责工人呢？客观差错存在于抽样检验和统计过程控制技术中，其所依据的统计原理本身存在误判的可能性。在抽样检验中，这种误判分别表现为生产方风险α和使用方风险β。α表示的是将合格产品误判为不合格的概率，现行标准通常取α≤5%，β表示的是将不合格误判为合格品的概率，现行标准通常去β≤10%

2消除差错的有效方法

1）积极预防胜过消极:处置采用寻因检验，即把检验的重点由判别缺陷转向寻找差错。

2）一旦发生差错，立即制止和纠正，避免形成缺陷产品。

3）尽量采用100%检验：100%检验是避免客观差错的最有效的方法。