冲压作业伤害分析及标识管理
冲压作业安全管理规定（3篇）
冲压作业安全管理规定冲压作业是指利用机械设备对金属材料进行挤压、冲击、剪切等工艺处理的一种生产方式。
由于冲压作业中会使用大量的机械设备和钢板材料，如果安全管理不到位，很容易导致事故的发生。
为了确保冲压作业的安全进行，下面是一份冲压作业安全管理规定，供参考。
一、冲压作业安全管理的目标与原则1. 目标：确保冲压作业过程中不发生人员伤亡和财产损失事故，提高生产效率和产品质量。
2. 原则：（1）安全第一：以人为本，保护员工的生命安全和身体健康。
（2）法律遵守：遵守国家有关安全生产的法律法规，执行各项安全规范。
（3）科学管理：做到预防为主，综合治理，及时整改，持续改进。
（4）责任制：明确各级责任，层层落实，形成工作合力。
二、冲压作业安全组织体系1. 设立安全管理部门：公司应设立专门的安全管理部门，负责冲压作业的安全管理工作。
2. 安全管理人员：由企业聘请具备相关专业知识和经验的安全管理人员负责冲压作业的安全管理工作。
3. 冲压作业安全小组：由冲压作业的领导人员、安全管理人员和冲压作业人员组成，负责冲压作业的日常安全管理。
三、冲压作业场所与设备的安全管理1. 冲压作业场所的安全管理：（1）保持场所整洁，确保安全通道畅通。
（2）设置防火设施，定期检查和维护。
（3）明确危险区域，设置警示标识。
（4）严禁在危险区域内吸烟和使用明火。
2. 冲压设备的安全管理：（1）购买符合国家安全标准的设备。
（2）设备必须经过定期检测和维护，确保正常运行。
（3）设立设备操作规范，培训操作人员。
（4）设备运行过程中，禁止随意调整或修理设备。
三、冲压作业人员的安全管理1. 培训教育：新员工进入冲压作业岗位前，必须进行安全培训和技能培训，熟悉操作规程和应急措施。
2. 个人防护：（1）冲压作业人员必须按规定佩戴安全帽、护目镜、防护服等个人防护用品。
（2）不得戴长发、戴饰物进入作业现场。
3. 疲劳管理：（1）控制冲压作业人员的工作时间，合理安排工作休息。
冲压作业的安全管理措施
冲压作业的安全管理措施冲压作业是一种常见的金属加工方法，但在操作过程中存在一定的安全风险。
为了保障员工的身体安全和生产的顺利进行，必须采取一系列的安全管理措施。
下面是一些常见的冲压作业的安全管理措施：1.建立完善的安全管理制度：公司必须建立并执行完善的安全管理制度，并向员工普及相关的安全法律法规、操作规程和操作规范等。
制度内容包括员工必须遵守的安全操作规程、事故报告及处理程序、应急预案等。
2.提供必要的个人防护装备：冲压作业中，员工必须佩戴符合国家标准的个人防护装备，如安全鞋、防护帽、防护眼镜、耳塞等。
员工进入作业区域前，必须进行个人防护装备的检查，并确保佩戴正确合适。
3.注重现场管理：在冲压作业现场，必须进行密切的监督和管理。
设立专门的安全管理岗位，负责对冲压作业过程中的安全隐患进行监控和管理，做好现场的安全巡视和安全教育工作。
4.加强设备维护：定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和安全性。
设备操作人员必须熟悉设备的操作方法和日常维护保养要求，并及时上报设备故障。
5.健全的操作培训和考核制度：冲压作业人员必须进行系统的操作培训，并通过考试合格方可上岗。
对操作人员进行定期的考核和复核，确保其操作技能达到要求。
6.控制冲压工序中的危险源：冲压作业中的危险源包括机械设备、高温、有害气体等。
通过安全防护措施，如警示标识、隔离措施、通风设施等，来减少风险。
7.安全培训和演练：定期组织员工进行安全培训和安全演练活动，提高员工的安全意识和应急处理能力。
通过安全演练，使员工熟悉应急预案，能够在紧急情况下正确处理事故。
8.加强安全监督和检查：设立安全管理部门，负责对冲压作业中的安全隐患进行监督和检查。
及时发现并整改问题，确保安全措施的有效执行。
9.建立安全激励机制：为了增强员工的安全意识和责任心，可以建立安全岗位评比、安全奖励制度。
鼓励员工积极参与安全管理和安全文化建设。
10.严肃处理安全违规行为：对违反安全规定和操作规程的员工，必须依法进行严肃处理。
冲压作业伤害分析及标识管理模版
冲压作业伤害分析及标识管理模版冲压作业是一种常见的金属加工过程，用于加工各种形状和尺寸的金属零件。
然而，由于冲压作业涉及高速操作和复杂的机械过程，操作人员容易受到伤害。
为了减少冲压作业过程中的伤害风险，必须进行伤害分析，并实施相应的标识管理措施。
本文将探讨冲压作业伤害分析及标识管理的模板。
一、伤害分析1. 风险识别：对冲压作业过程中的潜在伤害风险进行识别。
包括但不限于机械传动装置的夹紧、碰撞和夹住；锐利的切割工具和模具；高温和高压的工艺介质；作业人员姿势不当等。
2. 伤害评估：根据风险识别，评估各种伤害可能性和严重程度。
例如，夹紧伤害可能导致手指受夹或截断，而高温和高压介质可能导致烫伤和灼伤。
3. 伤害源控制：采取措施以控制伤害源，并降低伤害风险。
例如，可以安装安全护罩或限位装置来防止机械传动装置的夹紧和碰撞；可以使用切割工具和模具时佩戴防护手套和护目镜；可以使用隔热手套和防护服来保护对高温和高压介质的接触。
4. 作业流程改进：改进冲压作业的流程和控制措施，以减少伤害风险。
例如，可以优化作业人员的工作姿势，减少不必要的身体扭曲和伸展；可以优化零件的装夹和放置方式，以降低夹紧和挤压的风险。
5. 培训和意识提高：为操作人员提供相关的培训和指导，增强他们对冲压作业伤害风险的认识和防范意识。
培训内容包括但不限于安全操作规程、紧急救援措施和报警程序。
二、标识管理1. 标识的种类：根据冲压作业中的不同风险和安全要求，选择适当的标识种类。
常见的标识包括警示标志、禁止标志、安全指示标志和应急救援标志等。
2. 标识的布置：将标识布置在冲压作业现场的合适位置。
标识应清晰可见，并与实际作业情况相符。
例如，在机械传动装置附近安装警示标志，提醒操作人员注意夹紧和碰撞风险。
3. 标识的内容：标识应明确指示相关的安全要求和注意事项。
例如，警示标志上可以写明“谨防夹紧”；禁止标志上可以写明“禁止触碰切割工具”。
4. 标识的维护：定期检查和维护标识的完整性和清晰度。
冲压作业的安全管理2
冲压作业的安全管理2冲压作业的安全管理随着工业发展的进步，冲压作业在各个行业中得到广泛应用。
然而，由于冲压作业涉及到高速旋转的机械设备和动力传动系统，其安全风险也相应增加。
因此，加强冲压作业的安全管理变得至关重要。
本文将从冲压作业事故分析、安全管理措施和培训教育等方面，探讨冲压作业的安全管理方法。
冲压作业事故分析冲压作业事故多发生在以下情况：1. 机械设备故障：冲压机设备经常在高速运行状态下工作，如果设备存在设计缺陷、零部件老化等问题，就有可能引发事故。
2. 不规范操作：操作人员对于冲压机的操作方法、安全规范和个人防护意识缺乏认识，从而发生操作不当导致的事故。
3. 维护不当：冲压机设备需要定期维护保养，如果维护保养不及时或者不规范，就容易发生设备故障和事故。
4. 缺乏培训教育：冲压作业需要人员具备一定的专业知识和技能，如果缺乏培训教育，就会导致人员对于作业规范和安全知识的不了解。
冲压作业安全管理措施为了确保冲压作业安全，以下是一些安全管理措施的建议：1. 设备的定期检查和维护：冲压机设备需要定期进行检查和维护，确保设备正常运行，减少故障发生的机会。
2. 建立完善的安全操作规程：制定一套全面完善的冲压作业安全操作规程，明确工作流程、操作方法、安全要求和个人防护措施等内容。
3. 加强人员培训和教育：对冲压作业人员进行专业知识和操作技能的培训，提高其对于安全管理的认识和能力。
定期组织安全教育活动，加强安全意识的培养。
4. 定期进行安全检查：定期对冲压作业现场进行安全检查，及时排除安全隐患，确保作业环境的安全和整洁。
5. 强化事故预防措施：建立事故预防控制机制，及时对潜在事故因素进行发现和处理，减少事故发生的概率。
培训教育的重要性培训教育在冲压作业安全管理中起着至关重要的作用。
通过培训教育可以提高冲压作业人员的专业技能和安全意识，减少操作不当导致事故的发生。
有效的培训教育应包括以下内容：1. 冲压作业的基本知识：包括冲压机的结构、工作原理、常见故障及其处理方法等，使人员对于冲压作业有基本的了解。
2019最新范文-冲压作业伤害分析及标识管理
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。
（1）人是实现安全生产的中心环节冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。
由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。
同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
（2）冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。
如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
（3）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。
如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。
因此，科学安全地进行模具设计极为重要。
（4）工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。
记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。
但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。
《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。
冲压作业危险有害因素辩识及预防措施
冲压作业危险有害因素辩识及预防措施冲压作业的危险有害因素辩识冲压作业是一种高风险的制造过程，涉及到各种危险有害因素。
本文将详细介绍冲压作业中可能出现的各种危险有害因素，并提出相应的预防措施。
1.机械伤害机械伤害是冲压作业中最为常见的危险有害因素之一。
主要包括手部伤害、头部伤害和身体其他部位伤害等。
这些伤害通常是由于机器故障、操作失误、维护不当等原因导致的。
预防措施：使用合格的操作工具和保护装置，如全防护压力机、光电保护装置等；操作人员必须经过专业培训，熟悉冲压设备的正确操作和维护方法；定期对冲压设备进行维护和检查，确保设备处于良好状态。
2.噪音污染冲压作业中产生的噪音污染不容忽视。
长期暴露在高噪音环境下可能导致听力受损、影响沟通以及增加压力和焦虑等。
预防措施：使用低噪音冲压设备和工具，如静音压力机、减震平台等；在冲压作业区域设置隔音设施，如隔音罩、隔音墙等；定期进行噪音检测，确保作业环境符合国家标准。
3.照明不足照明不足可能影响冲压作业的效率和安全性。
在昏暗的照明条件下，操作人员可能无法清晰地看到操作区域，从而可能导致误操作或意外伤害。
预防措施：确保冲压作业区域照明充足，满足国家相关标准；定期检查照明设施，及时更换损坏的灯具；操作人员应佩戴防护眼镜或其他视觉保护用品。
4.模具缺陷模具是冲压作业的核心部件，其缺陷可能导致产品质量问题或生产事故。
模具缺陷主要包括磨损、断裂、变形等，可能是由于材质问题、制造工艺不当或使用过程中维护不到位等原因引起的。
预防措施：选用合格的材料和制造工艺，确保模具质量；定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理存在的缺陷；在模具使用过程中，加强对其状况的监控，防止出现安全事故。
5.操作不当冲压作业中的操作不当可能造成严重的危害。
操作人员不熟悉冲压设备的正确操作方法、未按照规定进行安全检查或违反安全规定等都可能引发事故。
预防措施：加强对操作人员的培训，确保他们熟悉冲压设备的操作方法和安全规定；操作人员在上岗前应经过充分的安全教育和考核；制定并执行严格的安全管理制度，严禁违章操作。
冲压作业伤害分析及标识管理
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等行业。
然而，由于冲压作业涉及到高速运动的金属板材、模具、机械设备等，操作人员在作业过程中可能会面临各种伤害风险。
因此，对冲压作业的伤害分析及标识管理显得尤为重要。
本文将从伤害分析和标识管理两个方面进行阐述。
首先，对冲压作业的伤害进行分析，主要包括以下几个方面：1. 机械伤害：冲压作业过程中，机械设备如压力机、剪切机等的高速运动部件可能对操作人员造成机械伤害，如夹伤、切伤等。
这种伤害主要是由于操作不当、未按规定操作或设备不良等原因导致。
2. 冲压件伤害：冲压作业中的金属板材、模具等部件可能在冲击、成型过程中产生飞溅、碎片等伤害，对操作人员的眼睛、皮肤等造成刺伤、破损等伤害。
3. 噪声伤害：冲压作业会产生较大的噪音，长时间暴露在噪音环境中容易导致听力受损、耳鸣等问题。
4. 高温伤害：冲压作业中可能涉及热冲压、热处理等，操作人员接触到高温金属板材或机械设备时容易造成烫伤，甚至引发火灾等事故。
以上伤害分析只是冲压作业中常见的一些伤害情况，对于不同的行业和冲压工艺，还可能存在其他特殊的伤害风险。
针对冲压作业的伤害风险，需要建立标识管理制度，包括以下几个方面：1. 安全警示标识：在冲压作业场所设置安全警示标识，明确告知操作人员注意安全事项和防范措施，如“注意机械运动”，“禁止近距离观察”，“戴好个人防护装备”等标识，提醒操作人员注意环境和作业风险。
2. 设备操作标识：对冲压设备进行标识，包括设备的操作方法、注意事项等，防止因欠缺操作知识而造成的意外伤害。
3. 个人防护标识：对操作人员的个人防护装备进行标识，包括应佩戴的安全帽、防护眼镜、防护手套等，提醒操作人员在作业过程中正确佩戴防护装备。
4. 应急标识：针对紧急情况，设置应急标识和逃生通道指示标识，指导操作人员在发生事故时采取正确的逃生措施，保障人员的生命安全。
冲压作业伤害分析及标识管理
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是一种常见的金属加工方法，但由于其高强度和高速度的特点，可能会产生一些安全隐患和作业伤害。
因此，进行冲压作业伤害分析及标识管理是非常重要的。
首先，冲压作业可能导致的伤害主要包括机械伤害、电气伤害和化学伤害等。
机械伤害可能由于材料回弹、卡住、磨损等原因造成，可导致切割、夹伤、扭伤等伤害。
电气伤害可能由于电器线路断裂、短路、触电等原因产生，可危及人身安全。
化学伤害可能由于冲压过程中使用的化学品泄漏、溅出等原因引起，可导致皮肤、呼吸道等部位受损。
为了识别和管理这些伤害，可以采取以下措施。
首先，建立并实施安全生产规章制度，明确冲压作业中存在的安全风险和应急措施，确保作业人员了解和遵守相关规定。
其次，定期进行作业风险评估和隐患排查，及时发现和处理潜在的安全隐患，确保作业现场安全可控。
再次，提供必要的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保作业人员的人身安全。
此外，加强对员工的安全培训，提高其对安全风险的识别能力和应急处理能力，增强他们的安全意识。
同时，在作业区域中设置明显可见的标识，以提醒作业人员注意安全。
这些标识可以包括紧急出口、危险区域、禁止通行、紧急停止按钮等等。
这些标识应具备醒目、易懂的特点，以便作业人员在紧急情况下迅速、准确地采取相应的措施。
此外，定期组织安全演练和事故模拟，提高作业人员的应急响应能力。
在演练过程中，模拟各种安全事故情景，让作业人员参与到实际的急救、灭火、疏散等行动中，使他们熟悉应急程序和操作流程。
总之，冲压作业伤害分析及标识管理是确保作业人员安全的重要措施。
通过建立合理的安全规章制度、开展风险评估和隐患排查、提供个人防护设备、加强员工培训以及设置明显可见的标识等措施，可以最大限度地减少冲压作业过程中可能对作业人员造成的伤害，并保障他们的人身安全。
冲压作业伤害分析及标识管理
冲压作业伤害分析及标识管理1. 引言随着工业化的发展，冲压作业在广泛应用的同时，也给工人的身体健康带来了挑战。
冲压作业是指利用模具将板材、管材等进行成形的加工过程，它是制造业中的一项重要工艺。
然而，冲压作业具有危险性，一旦处理不当，极易造成工人的身体伤害。
因此，对于冲压作业的安全管理十分关键。
本文主要讨论冲压作业的安全问题，重点分析冲压作业可能产生的伤害，探讨伤害的防范和防范标识的管理方法。
2. 冲压作业中的伤害类型冲压作业中的伤害可以分为以下几种类型：2.1 机械伤害机械伤害是最常见的冲压作业伤害类型。
机械伤害的多种形式包括：切伤、撞击、穿刺、压伤等。
•切伤：机床的锋利的特殊形状机械元器件比如切割刀片、压切模具、剪板机切刀、带锯等等。
其中，切割刀片和压切模具会在压切过程中直接与工件接触，产生巨大的冲击，从而造成工人的伤害。
•撞击：机床中的机械元件运动过程中，因运动速度较快，致使工件或者工具在产生碰撞时产生的身体伤害。
•穿刺：机床中的穿刺伤同样是工人常见的伤害，机床中的机械元件在移动，如过程中员工未及时做好保护措施，很容易被机床中的穿刺导致的伤害。
•压伤：机床工作时，机床的压紧元件如压辊等会直接接触工件，由于其把工件或者工具“夹”在两个固定的点中，从而造成压伤的伤害。
2.2 聚合物溅射伤害由于冲压过程中常使用聚合物材料制成的产品，如汽车仪表盘、家电外壳等等，某些工作材料的环节中，会产生溅射情况。
此时，聚合物会从模具中弹出，直接射向工作人员，导致工人的身体伤害。
2.3 疲劳伤害冲压作业通常是高强度的、操作时间长的工作，因此，对工人硬度境遇伤害较大。
例如，工人在长时间操作机器时需要一直保持上下运动，从而致使关节出现磨损和疼痛。
2.4 噪音伤害冲压过程中产生的敲击声和声波能量都会对人的身体造成噪音刺激，导致听力下降等现象。
3. 冲压作业安全措施及标识管理为预防和避免冲压作业中的伤害，需要采取以下措施：3.1 安全专业人员的配备企业应当聘请专业的安全人员，对人员操作过程进行全面管理，并发现存在的安全隐患及时解决。
手动冲压机安全警示牌1
联系人 李 卿
联系方式
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！你正处于安全警示区域！
作业地点：光割工位 作业活动：光割生产、光割机维修、测试激光零件是否合格等 危险因素： 1: 调试光割机时操作人员 配合不当引发事故 3: 紧急停止开关是否失效， 发生危险时是否能及时停 止。 4: 噪声聋，操作时未戴耳 塞 5: 工作过程中不慎被零件 划伤
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编制日期：2018.04.25
！你正处于安全警示区域！
作业地点：压铆工位 作业活动：压铆生产、压铆机维修、校模、试压推力扭力等 危险因素： 1: 调试压铆机时操作人员 配合不当引发事故 2: 手进入上下模之间维修 时滑块下行压伤人 3: 急停开关是否失效，发 生危险时是否能及时停止。 4: 装模、摆放模具时，防 止模具掉落砸伤人 5: 噪声聋，操作时未戴耳 塞 6: 工作过程中不慎被零件 划伤 控制措施： 1: 调试压铆机时作业人员必须进行有效的沟通 2: 装模具必须按下紧急开关 3: 急停开关每年应进行定期校验 4: 遵守压铆机安全操作规程 5: 按规定穿戴安全鞋、耳塞、手套、袖套等
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编制日期：2018.04.25
！你正处于安全警示区域！
作业地点：点焊工位 作业活动：点焊生产、点焊机维修、校模、试点牢度等 危险因素： 1: 调试点焊机时操作人员 配合不当引发事故 2: 手进入上下模之间维修 时滑块下行压伤人 3: 急停开关是否失效，发 生危险时是否能及时停止。 4: 噪声聋，操作时未戴耳 塞 5: 工作过程中不慎被零件 划伤
联系人 李 卿
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编制日期：2018.04.25
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冲压作业安全技术管理办法
冲压作业安全技术管理办法
是指针对冲压作业过程中存在的安全风险和隐患，制定的一系列管理措施和规范，以保障冲压作业的安全进行。
一、安全责任管理
1.明确冲压作业的安全责任单位和人员，并制定安全责任制度，明确责任人的职责和权限。
2.加强对冲压作业人员的安全教育和培训，提升他们的安全意识和技能。
二、安全风险评估和预防管理
1.对冲压作业过程中可能存在的安全隐患进行全面评估和分析，制定相应的防范措施。
2.确保冲压设备和工具的安全运行，定期进行检修和维护，并记录相关数据。
3.采取有效的措施，控制冲压过程中可能产生的噪音、尘埃和有害气体。
三、现场管理措施
1.划定冲压作业区域，并设置明显的安全警示标志，引导作业人员按规定的程序进行作业。
2.确保现场设施和消防设备的完好有效，应急通道畅通，防火措施到位。
3.加强对冲压作业人员的操作规范和安全操作流程的培训和监督。
四、应急管理措施
1.制定应急预案，明确应急救援组织和人员的职责和任务，做好应急设备和物资的储备和维护。
2.加强应急演练，提高应急响应和处理能力。
五、事故调查与分析
1.对冲压作业中发生的事故进行及时调查和分析，查找事故的原因和责任，并采取相应的纠正措施。
2.建立事故档案，追溯事故责任，严格依法追究相关责任人的责任。
以上是冲压作业安全技术管理办法的基本要点，具体的实施还需根据企业的实际情况进行细化和完善。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压安全生产事故分析及预防措施冲压安全生产事故是指在冲压工艺中出现的各种伤害员工生命和财产的意外事件。
这些事故一般由于疏忽、操作不当、设备故障等原因引起。
为了确保冲压工作场所的安全和员工的健康，必须对冲压安全生产事故进行全面分析，并采取相应的预防措施。
一、冲压安全生产事故分析1.人为疏忽：冲压工艺存在许多紧急状态和危险环境，如果员工没有足够的警惕和专注，就很容易出现疏忽行为，导致事故发生。
2.操作不当：冲压机操作需要掌握一定的技术和经验，如果员工没有经过专业的培训和指导，就可能出现错误操作，引发事故。
3.设备故障：冲压机在运行过程中可能会出现各种故障，如传感器失灵、控制系统故障等，如果没有及时发现和排除，就可能导致事故发生。
4.缺乏安全管理：一些冲压厂家对安全管理不重视，没有制定相应的安全规范和操作规程，员工没有明确的安全作业流程和安全技术培训，容易引发事故。
二、冲压安全生产事故预防措施1.建立完善的安全管理系统：冲压厂家必须建立起一套完善的安全管理体系，包括制定安全规章制度、安全操作规程、安全防护措施等，确保员工安全作业。
2.加强员工培训：冲压厂家应对所有从事冲压工作的员工进行全面的安全技术培训，使他们具备应对紧急情况的能力，提高他们识别危险和采取应急措施的能力。
3.定期设备检查和维护：冲压机的安全性能与定期检查和维护密切相关，冲压厂家应制定检查和维护计划，对冲压设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
4.加强管理监督：应建立健全的安全生产管理监督体系，加强对冲压厂家的管理监督，定期进行安全生产检查和评估，发现安全隐患及时整改，确保冲压工作场所的安全和员工的健康。
5.完善安全防护设施：冲压厂家应在工作场所设置各种安全防护设施，如防护网、安全警示标识、应急疏散通道等，提高员工的安全意识和安全防范能力。
6.加强事故管理和应急预案：冲压厂家应建立健全的事故报告和应急预案，事故发生后及时进行事故原因分析和教训总结，制定相应的预防措施，避免类似事故再次发生。
冲压作业安全管理规定
冲压作业安全管理规定冲压作业安全管理是指在冲压作业中，为了保障作业人员的人身安全和设备的正常运行，制定一系列的安全管理规定和措施。
下面就冲压作业安全管理规定展开阐述。
一、冲压作业安全管理的基本原则1.安全第一：冲压作业安全管理的最重要原则是安全第一，保障作业人员和设备的安全。
2.预防为主：通过全面、系统的安全管理，预防事故的发生，降低事故的风险。
3.全员参与：所有冲压作业人员都要参与到安全管理中，共同维护安全。
4.合理布局：合理布置冲压设备和作业区域，确保安全通道畅通，设备操作无阻碍。
5.专业操作：冲压作业人员必须经过专业培训，熟悉设备操作规程，保证操作的准确和安全。
二、冲压作业人员的安全管理1.岗前培训：要求冲压作业人员在上岗前进行系统的安全培训，掌握相关安全知识和操作规程。
2.操作规程：制定冲压作业的详细操作规程，并进行培训和考核，确保作业人员能熟练掌握操作技能。
3.安全防护用具：要求作业人员佩戴必要的安全防护用具，如手套、护目镜、耳塞等。
4.打磨修整：对冲压模具定期进行打磨修整，确保模具表面平整，避免刮伤作业人员。
5.人员配备：冲压作业中，要合理配置作业人员，避免单人作业，确保作业过程中有人监护。
6.警示标识：在危险区域设置明显的警示标识，提醒作业人员注意安全。
三、设备的安全管理1.设备维护：冲压设备要做好定期的维护保养，确保设备正常运行，避免故障和事故的发生。
2.安全设施：设置安全设施，如应急停机按钮、安全门、指示灯等，在需要时及时启用。
3.紧急切断：设备故障或发生安全事故时，要有紧急切断装置，及时切断电源，防止事态扩大。
4.作业平台：设备的作业平台要具备足够的强度和稳定性，确保作业人员的安全。
5.热防护：对于存在高温区域的设备，要设置热防护措施，保护作业人员的皮肤不受烫伤。
四、应急措施和事故处理1.应急预案：制定冲压作业的应急预案，明确各级应急责任和救援工作的流程和方法。
2.演练演习：定期组织应急演练，提高作业人员的应急处理能力和逃生自救的技能。
冲压作业伤害分析及标识管(三篇)
冲压作业伤害分析及标识管第一章引言1.1 背景和目的冲压作业是一种常见的金属加工过程，常用于制造零部件和产品。
然而，由于冲压作业涉及高速运动的机械和复杂的工艺流程，存在一定的安全隐患和健康风险。
因此，进行冲压作业伤害分析，并建立科学的标识管理制度，对于减少事故发生，提高工作人员的生产效率和工作环境的安全性具有重要意义。
1.2 研究内容和方法本文旨在通过分析冲压作业中的伤害类型、原因和危险点等因素，总结出常见的伤害模式，并结合相关的法规和标准，提出相应的标识管理措施，以减少伤害发生的可能性。
在研究中，将采用文献综述、实地调研、案例分析等方法，以获取相关的数据和信息。
第二章冲压作业伤害类型分析2.1 机械伤害冲压作业中常见的机械伤害包括被夹伤、被撞伤、被切伤等。
例如，当工作人员未戴好防护手套时，手部可能会被夹在冲模之间，导致伤害发生。
2.2 能量伤害冲压作业中涉及到的能量包括电能、热能等，若不正确操作，可能导致触电、火灾等意外事故。
2.3 化学伤害冲压作业中，可能会使用一些化学药品，如清洗剂、润滑剂等，若处理不当，可能对工作人员的身体健康造成损害。
2.4 其他伤害冲压作业中可能还存在其他伤害类型，如噪声、尘埃等对工作人员造成的健康危害。
第三章冲压作业伤害原因分析3.1 设备故障冲压作业涉及到多种机械设备，设备故障是导致伤害发生的重要原因之一。
设备的不稳定、失灵等问题可能会导致意外事故的发生。
3.2 操作不当冲压作业需要操作人员具备一定的技能和经验，若操作不当，可能导致机械的运动不受控制，从而引发伤害事件。
3.3 管理不善冲压作业需要进行相关的管理措施，如安全培训、设备维护等。
若管理措施不到位，可能会增加事故发生的概率。
第四章冲压作业伤害危险点分析4.1 夹紧区域冲压作业过程中，可能涉及到手部、脚部等身体部位进入夹紧区域，若不小心操作，可能导致夹伤事件发生。
4.2 快速运动冲压作业中的设备常常涉及到高速运动的机械，如冲压机、切割机等，若操作不慎，可能导致被撞伤等意外发生。
冲压作业伤害分析及标识管理范本
冲压作业伤害分析及标识管理范本1. 引言冲压作业是一种广泛应用于工业生产中的金属加工方法，它能够以较高的效率和精度对金属板材进行成形。
然而，由于冲压作业涉及到大量的机械设备和操作，存在一定的伤害风险。
因此，进行冲压作业伤害分析和标识管理非常重要。
2. 冲压作业伤害分析在冲压作业中，可能发生的伤害包括物体打击伤、机械损伤、材料飞溅伤、电击伤等。
对这些伤害进行分析可以帮助我们了解伤害产生的原因和机理，从而采取相应的措施进行防护。
2.1 物体打击伤物体打击伤主要是由于金属板材在冲压过程中脱离工作台，在高速运动中击中工人或其他物体造成的。
这种伤害可能导致骨折、挫伤等严重后果。
其原因一般包括设备故障、操作不当等。
2.2 机械损伤冲压设备由于长时间的运行和振动，可能导致其零部件的磨损、松动或者功能失效，进而引发机械损伤。
例如，当模具卡死或者卡料，机械设备可能会突然停止运行，造成冲压机凹模和凸模之间的夹持力突然解除，从而导致严重的机械损伤。
2.3 材料飞溅伤在冲压作业过程中，金属板材可能会因为误操作或者设备故障而产生材料飞溅，造成划伤、烧伤等伤害。
这种伤害可能与材料的高温、高压性质以及操作者的防护措施不当有关。
2.4 电击伤冲压作业中使用的设备多半是电动的，而电流对人体的伤害是不可忽视的。
如果设备的接地不良或者操作者在触摸带电部位时没有采取有效的防护措施，可能会导致电击伤。
3. 冲压作业伤害标识管理为了有效地预防和控制冲压作业的伤害风险，对冲压作业中存在的危险进行标识管理十分重要。
下面是冲压作业伤害标识管理的一些范本：3.1 安全警示标识在冲压作业区域内设置明显的安全警示标识，如“注意高速运动”，“禁止进入”等。
这些标识可以提醒操作者和其他人员注意周围的危险，并采取必要的防护措施。
3.2 机械设备操作标识对所有冲压设备进行标识，显示其基本参数、操作方法和注意事项。
这样操作者在使用设备时可以了解每台设备的功能和特点，从而减少操作错误和设备故障的发生。
冲压作业安全管理规定模版
冲压作业安全管理规定模版一、总则冲压作业安全管理规定是为了加强冲压作业过程中的安全管理, 保障员工的生命财产安全, 避免事故的发生和发展。
本规定适用于本单位的冲压作业。
二、安全责任1.单位负责人负有最终安全责任, 要确保冲压作业的安全可靠并提供必要的经费、人力和设备支持。
2.车间主任要指定专人负责冲压作业的安全管理, 并对该负责人的安全管理工作进行考核和评价。
3.负责冲压作业的人员要遵守安全制度, 严格执行工艺操作规程, 保持好的职业素养, 确保作业过程中的安全。
4.所有员工都要参加必要的安全培训, 了解并掌握冲压作业过程中的安全要求, 提高自身的安全意识和技能。
三、安全生产管理1.制定冲压作业安全操作规程, 明确职责和流程, 保障冲压作业过程的安全。
2.根据冲压工艺要求和设备性能, 制定安全操作要求和注意事项, 进行必要的技术交底和操作示范。
3.设备的日常检查和维护要定期进行, 确保设备的正常运行和安全性能。
4.对已发现的安全隐患和风险要及时进行整改和改进, 确保冲压作业过程中的安全。
5.设置安全标志和警示标识, 明确禁止和警示内容, 提醒员工注意安全事项。
四、应急管理1.建立健全应急救援体系, 设立应急指挥中心, 明确每个岗位的职责和行动方案。
2.组织应急演练, 培训员工的应急处理能力, 提高应急响应和处置的能力。
3.配备必要的应急设备和装备, 保障应急救援工作的顺利进行。
4.及时报告和处理冲压作业过程中的事故和不安全事件, 对事故进行调查和分析, 总结经验, 避免类似事件的再次发生。
五、个人防护和劳动保护1.对冲压作业人员提供必要的个人防护用品, 并确保其正确使用和维护。
2.工人在操作前必须穿好劳动防护用品, 严禁擅自解除或改变。
3.禁止儿童和未成年人从事冲压作业, 年轻工人需经过特殊培训并由成人监护。
4.严禁饮酒、吸烟和吸毒后从事冲压作业, 严禁在操作中违章指挥或玩械斗殴。
六、安全检查1.设立日常检查制度, 对设备和操作进行定期检查, 发现问题及时整改。
冲压作业安全管理规定（3篇）
冲压作业安全管理规定第一章总则第一条根据《中华人民共和国劳动法》和《浙江省劳动保护条例》等法律、法规规定，为了预防冲压作业伤害事故，保障劳动者的人身安全，特制定本规定。
第二条冲压作业是指从事各类冲床、注塑机、压模机、烫金机等压力加工机械设备的作业。
本省范围内从事冲压设备设计、制造、安装、使用、检修的单位，都必须遵守本规定。
第二章冲压设备安全第三条冲压设备设计单位及设计人员应严格按照GB5083-85《生产设备安全卫生设计总则》进行设计，对所设计的冲压设备安全性能负责。
设计图上应有设计负责人和审核者签字，设计总图上应盖单位公章。
冲压设备设计单位应将设计总图、安全装置配置和主要构件的安全可靠性计算等主要安全技术资料，报省级安全生产监督管理部门备案。
第四条凡手距模区____毫米以内作业或冲模经常变换的冲压设备，必须安装可靠、有效的安全装置和防护设施。
第五条各类安全装置和防护设施应符合下列要求：(一)安全装置的机械系统、电气系统应可靠、稳定；(二)安全装置的机械结构应简单、有效，并便于拆卸、维修；(三)安装装置和防护设施安装后，应对冲压操作没有干扰或只有微小干扰；(四)正确、合理使用安全装置时，应达到灵敏、准确、手臂无痛感；(五)采用光电感应控制式安全装置的使用环境、温度、抗干扰、接地等，应符合国家有关规定。
当出现故障时，应能够实现紧急制动，并发出音响、灯光报警信号。
第六条冲压设备的制造单位必须具备必需的加工能力、技术力量和检测检验手段，建立产品安全质量保证管理制度，严格按照设计图纸制造，并对出厂产品的安全性能和可靠性负责。
第七条批量生产的冲压设备产品必须经省级安全生产监督管理部门组织的安全性能鉴定。
鉴定时企业必须提供冲压设备的安全性能测试报告。
经鉴定，符合国家安全标准或行业安全标准的产品，由安全生产监督管理部门予以公布。
冲压设备产品的安全性能测试工作由省级安全生产监督管理部门指定的安全技术检测机构进行，测试大纲另行颁布。
冲压作业伤害分析及标识管（二篇）
冲压作业伤害分析及标识管冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。
（1）人是实现安全生产的中心环节冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。
由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。
同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
（2）冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。
如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
（3）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。
如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。
因此，科学安全地进行模具设计极为重要。
（4）工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。
记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。
但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。
《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。
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编号：SM-ZD-91520冲压作业伤害分析及标识管理Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.编制：____________________审核：____________________批准：____________________本文档下载后可任意修改冲压作业伤害分析及标识管理简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。
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冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。
（1）人是实现安全生产的中心环节冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。
由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。
同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
（2）冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。
如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
（3）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。
如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。
因此，科学安全地进行模具设计极为重要。
（4）工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。
记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。
但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。
《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。
（5）环境对操作者的影响冲压环境对操作者的影响也十分重要。
如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。
冲压作业危险性辨识冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。
但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。
防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。
应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。
要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产过程中的危险所在。
据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。
而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。
一、冲压伤害事故的主要发生原因冲压工作主要危险是冲指伤害事故。
一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。
伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。
我们仅以冲指伤害事故为典型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。
二、冲压作业中的主要危险根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：1、冲压设备的危险冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。
目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。
这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。
假如在此循环过程的模具下行阶段，恰好手在模具中，就必然会发生伤手事故。
其次，设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动,使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲现象。
而设备的开关控制系统由于人为或外界因素也可能引起意外的误动作，这样的危险性更大。
另外设备的转动、传动部位具有可能造成机械性伤害事故的明显危险。
这些危险对作业人员的安全构成了客观威胁。
除此以外，使用带病运行的设备很难保证安全。
2、模具的危险模具是整个冲压加工系统的重要组成部分，它担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。
绝大部分冲压伤害事故就发生在这里，可以说是冲压作业的“老虎口”。
许多冲压伤害事故发生的主要原因，也在于模具设计或有缺陷。
如果技术人员在设计模具时仅考虑工作的完成，而没有考虑到操作人员工作时可能因模具而导致出现不安全动作，操作者的手要直接或经常性地伸进模具间才能完成一个作业过程，那么这副模具安全性就低。
模具经长期使用，也可能会因磨损、变形或损坏等缺陷，而在正常运行条件下发生意外导致事故。
3、作业环境的危险在发生的冲压伤害事故中，有相当一部分是由于作业环境中的某些危险性因素所致。
作业环境中的危险性因素是多方面的，但从导致冲压伤害事故的可能性来看，主要是以下几个方面：⑴设备布局不合理。
一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但笔者在不少企业的冲压车间看到，各种冲压设备是按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间内重复周转，容易造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者的正常操作动作受到影响。
另外一种情况是设备排列过于拥挤，相邻工位互相影响，造成操作者工作时思想不集中，以至操作失误的可能性大大提高。
⑵工位器具和材料摆放无序。
造成此种情况可能是上述场地拥护、混乱所致，也可能是作业者人为的原因。
在此情况下作业人员的操作动作无规则，难以达到标准化要求，由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。
⑶机台附近产品或原材料堆放过多、过乱。
由于工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，特别是机台附近产品码放过多、过高，可能会因这些物品突然倒塌而砸碰脚踏开关，造成冲床误动作。
这是冲压生产中最危险的现象，有不少血的教训。
⑷座位不稳，高度不当。
这会使作业人员操作时动作勉强、重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。
这几方面的危险性都很容易造成事故。
笔者所在单位就发生过因工件倒塌砸碰脚踏开关和因座椅晃动失衡手脚配合失调而造成的严重冲手事故。
除此以外，车间里的震动和噪声、天车过空行驶及其作业信号，其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压伤害事故的危险。
4、作业行为的危险大量的冲压伤害事故表明，作业者的不安全行为是造成事故的最危险因素。
一般来说，事故都是违反操作者本身意志的。
实际作业中操作者因自己的行为而引发的事故，主要在于他们对自己不正确行为的危险性认识不够，安全意识缺失。
操作者由于个人素质差别，在生产中可能因安全生产知识不足、安全技能水平不高、作业态度不端正以及身体不佳等原因而出现违章、冒险、蛮干等不安全行为。
这些不安全行为具体表现为：工作准备不充分，操作方法不当，作业位置不安全，操作姿势不正确，动作不协调，辅助工具和防护用品使用不当等。
作业者也可能因不良的生理、心理状态和性格特点等原因产生一些不安全行为。
不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。
不良的心理状态则表现为心理疲劳、情绪不稳，操作者可能因此而产生一些不自主的下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为。
不良心态还会使作业者表现出责任心不强，心理紧张、精力不集中。
在这种心态下，作业者的行为不可能是安全的。
而从不良的性格特点来看，则无论是马虎愚钝型还是急躁轻浮型，其表现在作业行为上都有一定的危险性。
三、作业危险与事故风险大多数冲压作业人员对上述作业危险的存在没有清楚认识，人们仅因大量发生的冲压伤害事故而对冲压作业产生畏惧心理。
然而上述这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢？一般来说，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它并不可能都转化为事故，只有在一定的条件下危险才会导致事故。
而危险向事故转化的可能性与系统的安全性（安全措施）有关。
这种可能性就是系统的事故风险，它与系统潜在危险成正比，与系统所采取的安全措施成反比。
冲压生产系统具有明显的较高事故风险，但系统的高危险性并不一定意味着事故的必然。
就同一冲压作业系统而言，其本身所具有的危险，对有的人来说可以永远不会转化为事故，而对另一些人而言，危险则会使他们付出血的代价。
这是因为前者对系统有着充分的了解，能识别出并能有效地控制住系统的危险，且始终遵循安全第一、质量第二、生产第三的冲压作业原则，可以保持长时期安全生产而不出事故。
而后者或许没有经过岗前安全技术培训，对系统没有深入的了解，作业时不能严格遵守安全操作规程，更不能识别出和控制住系统中的潜在危险，可能上岗不久就会发生事故。
因此，同一作业系统对这些人就有很大的事故风险，而对前者则事故风险为“零”。
四、危险的标识管理由于冲压作业过程中客观存在着上述危险，操作者如能及时和充分识别并控制这些危险，对安全作业有很重要的实际意义。
如何提高作业人员对危险的识别能力呢？笔者认为，除了对他们进行经常性的和专门的冲压安全技术培训以提高安全技能水平外，企业能够容易做到的工作就是对冲压作业系统中的危险进行标识管理。