不锈钢板金焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
不锈钢焊接工艺标准技术要点及其焊接工艺标准规章制度
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压）和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握，其他参数均在焊接前确定。
1．焊条直径焊条直径根据焊件的厚度和焊接位置来选择。
一般，厚焊件用粗焊条，薄焊件用细焊条。
立焊、横焊和仰焊的焊条应比平焊细。
平焊对接时焊条直径的选择如表4-3所示：表4-3焊条直径的选择（mm）工件厚度 2 3 4～7 8～12 ≥13焊条直径 1.6～2.0 2.5～3.2 3.2～4.0 4.0～5.0 4.0～5.82．焊接电流和焊接速度焊接电流是影响焊接接头质量和生产率的主要因素。
电流过大，金属熔化快，熔深大、金属飞溅大，同时易产生烧穿、咬边等缺陷；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷，而且生产率低。
确定焊接电流时，应考虑到焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素，其中主要的是焊条直径。
一般，细焊条选小电流，粗焊条选大电流。
焊接低碳钢时，焊接电流和焊条直径的关系可由下列经验公式确定：I=（30～60）d ( 4-3 ) 式中：I为焊接电流（A），d为焊条直径（mm）。
焊接速度是指焊条沿焊缝长度方向单位时间移动的距离，它对焊接质量影响很大。
焊速过快，易产生焊缝的熔深浅、熔宽小及未焊透等缺陷；焊速过慢，焊缝熔深、熔宽增加，特别是薄件易烧穿。
确定焊接电流和焊接速度的一般原则是：在保证焊接质量的前提下，尽量采用较大的焊接电流值，在保证焊透且焊缝成形良好的前提下尽可能快速施焊，以提高生产率。
手工电弧焊重要的工艺及参数1．焊条直径主要依据焊件的厚度，焊接位置，焊道层数及接头形式来决定。
焊接件厚度较大时，选用较大直径焊条。
平焊时，可采用较大电流焊接。
焊条直径也相应选大。
横焊、立焊或仰焊时，因焊接电流比平焊小，焊条直径也相应小些。
钣金焊接工艺守则
钣金焊接工艺守则1.适用范围：本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具2.1焊接设备1.BX系列交流弧焊机2. CO2气体保护焊机3.电容储能焊机2.2焊接材料1.E4303交流焊条2.H08MnSiACO2气体保护焊丝3.镀铜碳钢焊接螺柱4. CO2气体2.3焊接辅助工具劳动保护用品敲渣工具砂带机磨光机3.焊接技术标准3.1材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
3.1.1钢材的可焊性低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
3.1.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
3.1.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
3.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。
2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。
钣金加工工艺流程详解
钣金加工工艺流程详解钣金加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业，包括汽车制造、机械加工、建筑等领域。
在本文中，我们将详细介绍钣金加工的工艺流程与相关注意事项。
一、材料准备与切割钣金加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
接下来，根据设计要求，对材料进行切割。
切割常用的方法有剪切、冲压、激光切割等。
切割后需要进行精确的尺寸测量，以确保后续加工的准确性。
二、钣金折弯与成形在进行折弯与成形之前，需要对材料进行弯曲性能测试，以确定适合的加工方法。
常见的折弯工艺包括V型折弯和U型折弯。
通过使用折弯机械设备，将材料准确地折弯成所需的形状。
需要注意的是，在进行钣金折弯时，应确保折弯角度和尺寸的准确性，以及避免出现折皱或破裂等缺陷。
三、冲孔与切割在冲孔过程中，常用的方法有机械冲孔和数控冲孔。
通过钣金冲床的操作，将设计好的孔型、凹槽等形状冲压到钣金材料上。
切割过程中，可以通过激光切割、火焰切割或者等离子切割等方法，将材料进行精确的切割。
四、焊接与拼接焊接与拼接是钣金加工中常见的工艺之一。
通过焊接来将多个钣金构件拼接在一起，以形成所需的结构或产品。
常用的焊接方法有点焊、氩弧焊、激光焊接等。
在进行焊接之前，要确保工件表面的清洁，以保证焊接质量。
五、涂装与表面处理为了提高钣金制品的表面质量和耐腐蚀能力，通常需要进行涂装和表面处理。
涂装可以采用喷涂、粉末涂装等方式，以增加产品的美观性和防护性。
表面处理包括酸洗、电镀、阳极氧化等，用以改善表面的附着力和硬度。
六、总装与检验在钣金加工的最后阶段，将各个零件进行总装，组装成最终的产品。
同时，进行严格的质量检验，以确保产品的准确性和质量。
主要检验内容包括尺寸、外观、焊接质量、涂装质量等。
总结：钣金加工工艺流程包括材料准备与切割、钣金折弯与成形、冲孔与切割、焊接与拼接、涂装与表面处理、总装与检验等阶段。
每个阶段都要注意操作技巧和质量控制，以确保最终产品符合要求。
不锈钢焊接工艺标准（完整资料）.doc
不锈钢焊接工艺标准（完整资料）.doc此文档下载后即可编辑焊接工艺指导书一氩弧焊接1.目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。
2. 编制依据2.1. 设计图纸2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》2.3.《焊工技术考核规程》3. 焊接准备3.1. 焊接材料焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。
焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。
3. 2. 氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。
3.3. 焊接工具3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。
3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
3.4. 其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
4．工艺参数不锈钢焊接工艺参数选取表5. 工序过程5.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。
5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。
5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金焊接工艺标准
钣金焊接工艺标准钣金焊接是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
为了确保钣金焊接的质量和安全性，通常会制定相应的工艺标准和规范。
以下是对钣金焊接工艺标准的概括，字数控制在2000字以内。
1.材料选择：在进行钣金焊接之前，需要选择合适的材料。
材料的选择应根据具体应用环境和要求，考虑其强度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
常见的钣金材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.设备和工具准备：进行钣金焊接时，需要准备相应的设备和工具，如电焊机、气体保护设备、焊接枪、割炬、夹具等。
这些设备和工具应符合相关标准和安全要求，并经过定期维护和检修，以确保其正常运行和使用。
3.焊接工艺参数：钣金焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、气体流量等。
这些参数会直接影响焊缝的质量和性能。
根据具体材料和焊接要求，需要进行试验和优化，以确定最佳的工艺参数。
4.焊接方式：钣金焊接常用的方式包括手工电弧焊、TIG焊、MIG/MAG焊等。
不同的焊接方式适用于不同的材料和焊接要求。
在选择焊接方式时，应考虑到焊缝的强度、外观要求、生产效率等因素。
5.清洁和预处理：在进行钣金焊接之前，需要对焊接区域进行清洁和预处理。
这包括去除油污、氧化物和表面涂层等，并进行必要的预热和除锈处理，以提高焊接接头的质量和可靠性。
6.焊接操作：进行钣金焊接时，应掌握正确的焊接操作技术。
这包括合适的焊接角度、焊接速度、焊接顺序等。
同时，需要注意焊接过程中的温度控制、保护气体流量和焊接电流的稳定性，以确保焊缝的质量和一致性。
7.检测和评估：完成钣金焊接后，应进行相应的检测和评估。
常见的检测方法包括目视检查、尺寸测量、焊缝断面观察、非破坏性检测等。
这些检测方法可以帮助判断焊接接头是否符合要求，并及时发现和解决可能存在的问题。
8.文件记录和质量控制：进行钣金焊接时，应建立相应的文件记录和质量控制体系。
记录包括焊接参数、操作步骤、检测结果等，以便于追溯和管理。
钣金机箱焊接技术要求
钣金机箱焊接技术要求钣金机箱焊接技术要求在制造过程中起着至关重要的作用。
这是一项需要高度专业技能和丰富经验的工艺，成功的焊接工艺可以保证机箱的质量和可靠性。
下面我们一起来看看钣金机箱焊接技术要求的几个关键点。
首先，焊接材料的选择至关重要。
在钣金机箱的焊接过程中，主要使用的焊接材料是不锈钢。
不锈钢具有优良的耐腐蚀性和机械性能，可以确保机箱在各种环境下的稳定性。
此外，还要保证焊接材料的表面清洁，避免杂质和污染物的存在，以免影响焊接质量。
其次，焊接工艺的掌握也至关重要。
焊接过程中需要掌握合适的焊接电流和电压，以及合适的焊接时间和速度。
过高或过低的焊接电流和电压都会导致焊缝的强度不合格。
同时，焊接过程中需要保证焊缝的均匀性和密实性，避免焊缝的气孔和夹渣等缺陷。
此外，还需要注意焊接过程中的温度控制，避免过热和过冷造成的质量问题。
此外，焊接工人的技术水平也是保证焊接质量的关键。
焊接工人需要具有丰富的焊接经验和操作技巧，熟练掌握焊接设备的使用和维护。
在焊接过程中，需要工人注意焊接位置的选择，保证焊缝的质量和外观。
工人还需要严格按照焊接规程操作，确保焊接过程的安全性和可控性。
最后，焊接后的检验和质量控制也是非常重要的。
焊接完成后，需要对焊缝进行可视检查和尺寸测量，确保焊缝的外观和尺寸满足要求。
同时，还需要进行焊接接头的抗拉强度和硬度等实验，确保焊接质量达到设计要求。
总之，钣金机箱焊接技术要求是一项技术含量较高的工艺，需要专业的设备、材料和工人的配合。
只有通过科学的焊接工艺和严格的质量控制，才能保证钣金机箱的质量和可靠性。
因此，在钣金机箱焊接过程中，我们应该注重材料选择、工艺掌握、技术水平和质量控制，不断提高焊接质量，为用户提供更好的产品。
不锈钢钣金技术要求_补充说明
不锈钢钣金技术要求补充说明摘要本文主要对不锈钢钣金技术要求进行了补充说明。
在引言部分，将介绍文章的概述、结构和目的，为读者提供一个全面了解本文内容的导引。
1. 引言1.1 概述不锈钢钣金作为一种常见且广泛应用的金属加工技术，在各个领域都起到了重要作用。
它具有耐腐蚀、抗氧化、外观美观等优点，并逐渐成为制造业中不可或缺的一环。
本文旨在对不锈钢钣金技术的相关要求进行深入探讨和分析。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，除引言外，主要包括不锈钢钣金技术要求的定义、应用领域和基本要求，以及两个关键要点——起薄制稳原则和技术规范与标准遵循。
最后，通过对文章内容进行总结和展望，进一步推动不锈钢钣金技术的发展。
1.3 目的通过本文的撰写与发表,旨在加深对于不锈钢钣金技术要求的理解，并提供相应的指导和建议，为从事不锈钢钣金加工的从业人员提供参考。
同时，本文也旨在促进不锈钢钣金技术的发展与创新，推动相关行业的进步。
以上为文章“1. 引言”部分的内容。
2. 不锈钢钣金技术要求：2.1 不锈钢钣金的定义：不锈钢钣金是指利用不锈钢板材进行加工和成形的一种制造工艺。
通过切割、冲压、折弯、成型等工艺，将不锈钢板材加工成所需形状和尺寸的零部件或构件。
2.2 不锈钢钣金的应用领域：不锈钢钣金广泛应用于航空航天、汽车、电子电气、建筑装饰以及家居等领域。
在这些领域中，不锈钢具有优异的耐腐蚀性能和机械性能，可以满足各类特殊环境下的需求。
2.3 不锈钢钣金的基本要求：（1）精确度要求高：不锈钢钣金零部件通常要求精度较高，尺寸偏差和形状偏差都需要控制在可接受范围内。
（2）表面质量要好：不锈钢表面需要经过处理，达到一定的光洁度和光亮度标准。
同时，还要防止表面出现划痕、瑕疵等缺陷。
（3）耐腐蚀性要强：不锈钢钣金主要特点之一就是其优异的抗腐蚀能力，能够在恶劣环境下保持较好的性能。
（4）机械性能要稳定：不锈钢材料的强度、硬度和韧性等机械性能需要符合设计要求，确保零部件使用过程中的可靠性和安全性。
实用 钣金焊接规范及要求
【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求??1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
?2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
?4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
??（二）焊接过程的要求??1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
?2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
?5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
?6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
?9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
?（三）焊后处理要求及标准??1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
?2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
?3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
钣金工艺规范标准[详]
![钣金工艺规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/87cbdcf5a32d7375a51780a8.png)
钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
钣金焊接工艺规范
钣金焊接工艺规范钣金焊接是一种常见的金属连接方法，通过对金属板材进行熔化和连接，常用于制造汽车、航空器、电子设备等领域。
为了确保焊接质量和产品的安全性，钣金焊接需要遵守一定的工艺规范。
本文将详细介绍钣金焊接工艺规范的要点，以保障焊接质量和生产效率。
一、材料准备在进行钣金焊接前，首先需要准备好焊接所需的材料。
一般情况下，使用的主要材料是金属板材和焊接辅助材料，如焊丝和焊剂。
在选择板材时，应考虑其材质、厚度和强度，以满足焊接后产品的要求。
同时，选用合适的焊丝和焊剂，以确保焊接接头的强度和稳定性。
二、设备选择在进行钣金焊接时，需要选用合适的设备。
选择焊接设备时，应根据焊接材料的特性和工艺要求，选择合适的焊接方式和设备参数。
常用的焊接设备有手持电弧焊机、气体保护焊机等。
同时，还需确保焊接设备正常运行、电源稳定以及焊接接地良好。
三、焊接工艺在进行钣金焊接时，应严格按照工艺规范进行操作。
以下是一般的焊接工艺流程：1. 表面处理在进行钣金焊接前，应对金属板材进行表面处理。
这包括去除油污、锈蚀和涂层，保持焊接接头表面的干净和平整。
2. 定位夹紧将要焊接的金属板材夹紧固定，确保焊接过程中的位置不变。
可以使用专用的夹具或夹具夹紧。
3. 焊接方式选择根据金属板材的特性和要求，选择合适的焊接方式。
常见的焊接方式包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
选择合适的焊接方式可提高焊接接头的强度和密封性。
4. 控制焊接参数在焊接过程中，需要控制好焊接参数。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
参数的选择应根据金属材料的特性和焊接要求来确定。
5. 检测和修复焊接完成后，应进行焊缝的检测，并据此进行修复。
常见的焊缝检测方法包括目视检查、渗透检测、超声波检测等。
发现焊接缺陷时，需要及时进行修复。
四、质量控制为确保钣金焊接的质量，需要进行质量控制。
质量控制应包括焊接过程中的监控和焊接接头的检验。
通过监控焊接过程，及时调整焊接参数，确保焊接质量。
不锈钢焊接工艺规范
不锈钢焊接工艺规范不锈钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、化工、医药、电子等多个行业。
焊接是不锈钢的常见加工方式之一，但是不锈钢焊接工艺比一般钢材更为复杂。
若不按照规范进行操作，会影响焊接质量，甚至导致焊接缺陷。
因此，不锈钢焊接过程中的工艺规范非常重要。
一、焊接材料的准备焊接材料的准备对于不锈钢焊接工艺至关重要。
工作前，需要完全清洁工件表面，去除任何可能影响焊接质量的污物和氧化物。
在选择焊接材料时，应该根据不同的工作环境和要求选择不同的焊接材料。
通常情况下，不锈钢焊接选用的是与要焊接的材料相同或相近的材料。
二、焊接设备和工具的选择焊接设备和工具的选用也有着重要的意义，特别是在焊接过程中使用的钳子和工具。
在焊接不锈钢的过程中，需要使用没有任何划痕的不锈钢钳子和工具，以确保焊接的纯洁性。
焊接设备应当是具备先进技术、高端耐用的；操作人员应该全面了解设备的使用方法并加以熟练掌握。
三、预热与后处理预热和后处理同样是焊接不锈钢过程中不可缺少的环节。
预热可以将不锈钢材料吸收更多的热量和能量，使其在焊接过程中更容易融化和连接。
预热温度的控制应当根据不同的材料类型和焊接位置而定。
焊接完成后，需进行后处理工作。
后处理主要是指过热回火和水冷等操作，通过适当调整材料的结晶组织和孔隙度，保证焊接接缝的质量和性能。
四、环境控制环境对于不锈钢焊接工艺同样至关重要。
首先，需要确保在焊接过程中的温度、湿度和压力等因素控制在适宜范围内。
安全操作应该从环境的正确控制开始。
同时，还需要在选用焊接材料时避免使用受潮和锈蚀的材料。
最后，应该注意保证环境处于干燥、洁净的状况，防止焊缝出现氧化现象。
综上所述，规范的不锈钢焊接工艺是由精密的前期准备，先进工艺设备的选用，焊接后的必要处理及环境控制这些环节共同构成的。
遵循完整的不锈钢焊接工艺规范，才能做到焊接过程的安全高效、质量稳定。
tcecs 1295-2023 不锈钢结构焊接技术规程
tcecs 1295-2023 不锈钢结构焊接技术规程技术规程简介TCECS 1295-2023不锈钢结构焊接技术规程是中华人民共和国国家技术监督局颁布的一项标准，适用于不锈钢结构焊接工艺的设计、施工和质量控制。
本技术规程的目的是确保不锈钢结构焊接工程的可靠性和安全性，提高焊接工艺的质量和效率。
一、材料准备不锈钢材料的选择应符合工程要求，并按照相关材料标准或技术要求进行检查和测试。
应避免使用有缺陷、严重腐蚀或不符合要求的材料。
材料的标志和质量证明文件应保存，并进行必要的跟踪和控制。
二、焊接工艺1.设计与预制不锈钢结构焊接工艺设计应符合国家标准和相关技术要求，确保焊接接头的强度和密封性。
在预制过程中，应确保焊接接头的准确性和完整性，避免产生缺陷或裂纹。
2.焊接材料焊接材料应符合相关国家标准，如焊条、焊丝等。
使用前应进行必要的检查和试验，确保其质量稳定可靠。
3.焊接参数焊接参数应根据不锈钢材料的特性和工艺要求进行合理选择。
包括焊接电流、电压、焊接速度和距离等。
焊接参数的选择应视焊接材料、厚度和设计要求而定。
4.焊接设备焊接设备应满足相关国家标准和技术要求，确保其性能稳定可靠。
在使用过程中，应进行必要的维护和保养，确保设备正常工作。
三、质量控制1.焊前准备在焊接前，应对准备焊接的表面进行清洁和处理，保证焊接接头的质量。
清洁和处理方法可以根据具体情况选择，如溶液清洗、机械除锈等。
2.焊缝质量焊接接头的焊缝应符合相关标准和设计要求。
焊缝应无裂纹、夹杂物、气孔等缺陷。
焊缝的几何形状应符合设计要求，焊道宽度和高度应控制在规定范围内。
3.非破坏检测根据工程需要，应进行非破坏检测，如射线、超声波、磁粉等。
非破坏检测应符合相关标准和技术要求，确保不锈钢结构焊接的质量。
4.焊后处理焊接完成后，应对焊缝进行必要的处理，如磨平、抛光等，以提高焊缝的外观质量和耐腐蚀性。
四、安全措施在进行不锈钢结构焊接工作时，应采取相应的安全措施，如佩戴防护设备、通风换气等。
钣金件焊接工艺(PPT30页)
〔3〕横焊： 横焊时，应选用较小直径的焊条和较小的焊接电流，并采用短弧法及 适当的运条法。 当焊件厚度小于5mm时，可以不开坡口，宜选用用 φ3.2mm或φ4mm的焊条，如图3-67a所示。 当焊件较厚时，应该开坡口，这时应采用多层焊或多道焊的方法，如 图3-67b所示。
图3-67 立 焊
图3-81 二氧化碳气体保护焊机
1、CO2气体保护焊焊接工艺参数：〔见表3-1〕表3-1来自CO2气体保护焊接工艺参数
2、CO2气体保护焊操作要领： 〔1〕引弧。由于弧焊电源的空载电压低，又是光焊丝，在引弧时，电 弧稳定燃烧点不易建立，引弧变得比较困难，往往造成焊丝成段爆断。 〔2〕熄弧。收弧时应在弧坑处稍作滞留，然后慢慢地抬起焊枪，直至 填满弧坑为止，同时可使熔池金属在未凝固前仍受到气体的保护。 〔3〕左向焊法。采用左向焊法时，能清楚地看到接缝，不易焊偏，且 能获得较大的熔深，焊缝成形比较平整美观。 〔4〕右向焊法。采用右向焊法时，熔池可见度及气体保护效果较好， 但焊接不便观察接缝的间隙，容易焊偏。 〔5〕焊接位置。CO2气体保护焊焊接位置也有平焊、横焊、立焊和仰焊 四种，如图3-82所示。
图3-63 焊条运动方向
3、焊接位置： 〔1〕平焊： 平焊可分为平对接焊和平角接焊。 焊件厚度小于6mm时，通常采用不开坡口的平对接焊，此时宜用直径 φ3～φ4mm焊条进行短弧焊接，并使熔池深度到达板厚的2／3，焊缝宽 度到达5～8 mm，施焊运条方法为直线形；当焊件厚度大于6mm时，则应 采用开坡口的平对接焊，分为多层焊或多层多道焊，如图3-64所示。
图3-71 焊接火焰的种类
2、气焊的接头形式： 气焊的接头形式有卷边接头、对接接头、角接接头、T形接头、搭 接接头、管子接头、法兰接头等，如图3-72所示。
关于不锈钢储罐制作的技术要求
不锈钢储罐制作的制造工艺一、贮存1、不锈钢钢板存放时与碳钢等原材料有严格的隔离措施，不锈钢板与不锈钢板之间用木条间隔；2、吊装与卷板时不锈钢杜绝在地面拖动。
一、不锈钢储罐的工艺钣金要求：1、钢板吊运时，要防止钢板变形。
钢丝夹要加护套（用厚纸板），以防损伤材料表面。
2、不锈钢切割后，对坡口表面进行打磨，直至露出金属光泽；3、卷制筒体前对卷板机进行清理，清除表面的铁离子材料；筒体错边量≤0.6mm。
4、壳体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料；5、纵环缝定位焊缝长20 mm ，间距200 m mm。
6、不锈钢压力容器严禁强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具；容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。
二、焊接总装要求：1、飞溅采用凿子清理，严禁用采用磨光机打磨；2、将坡口表面及其两侧各30—40 m m 范围内的油污、杂质等清理；3、纵、环缝内部采用手工电弧焊，最后一道环缝带垫板，手工焊打底，外侧100ｍｍ范围的防飞溅涂层，从工艺角度采取措施以较小的焊接规范(一般是碳钢的90％左右) 施焊，多道多层焊，严格控制层间温度 (< 60℃)，使变形倾向减小；采用分段焊，使局部变形倾向减小。
焊条直径一般根据工件厚度选择，可参考表1，开坡口多层焊的第一层及非平焊位置焊接应采用较小的焊条直径。
焊接电流一般可根据焊条直径初步选择，可参照表2，还应进一步考虑板厚、接头型式、焊接位置、施焊环境温度、工件材质和焊条等因素。
表24、滚轮架滚轮用塑料或布包裹。
防止钢铁与筒体直接接触而触伤“污染”筒体，吊装时也要注意。
定位焊时要保证点焊质量，不得出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷。
若出现以上缺陷则必须铲除修补后再进行正常焊接。
5、筒体进行校圆，圆度符合GB150要求。
6、所有接管与法兰、支座垫板、接管与筒体件的焊接应涂防飞溅液，表面的焊接飞溅物、氧化皮等杂质均应清除干净。
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
一、不锈钢焊接工艺技术要点：
1.熟悉基本焊接原理：包括电弧高温、金属熔融、气体保护等。
2.熟悉不锈钢材料特性：不锈钢具有高温氧化、腐蚀抗性好的特点，需要注意熔敏性和热应力等问题。
3.选择合适的焊接方法：包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等，根据实际需求选择最合适的焊接方法。
4.控制合适的焊接参数：包括电流、电压、焊接速度等，根据材料厚度和焊缝要求等，确定最佳的焊接参数。
5.执行严格的质量检测：焊后需要进行非破坏性和破坏性检测，包括外观检查、尺寸检查、金相组织检查等。
二、不锈钢焊接工艺规程：
1.准备工作：清理焊接区域，去除油脂、灰尘等杂质，确保焊缝区域干净。
2.选择焊接材料：根据实际要求选择合适的焊丝、焊材，确保焊接质量。
3.确定焊接位置：根据焊缝要求，确定焊接位置、角度和距离。
4.调试焊机：根据焊接参数表，调整焊机电流、电压、焊接速度等参数。
5.进行试焊：根据实际情况进行试焊，根据试纸判断焊缝质量。
6.开始焊接：根据试焊结果，调整焊接参数，开始进行正式焊接。
7.完成焊接后，进行必要的质量检测：包括外观检查、尺寸测量、金
相组织分析等。
8.对焊接缺陷进行修补：如有焊接缺陷，进行修补，确保焊缝质量。
9.进行焊后热处理：对焊缝进行焊后热处理，消除焊接应力，提高焊
缝强度。
10.预防焊接变色：在焊接结束后，及时进行焊接变色的清理和处理，避免影响美观和耐腐蚀性。
11.形成完整的焊接记录：包括焊接工艺规程、焊接参数记录、检测
报告等文件，方便后续质量追溯。
不锈钢焊接施工工艺标准
不锈钢焊接施工工艺标准概述不锈钢是一种常用的材料，在多个行业中被广泛应用，包括建筑、制造业、化工等领域。
不锈钢焊接是将不锈钢材料通过相应的工艺进行连接的过程，以确保焊接接头的质量和使用寿命。
本文将介绍不锈钢焊接施工的工艺标准，以确保焊接质量和工作安全。
1. 前期准备工作在进行不锈钢焊接施工之前，必须进行充分的前期准备工作。
首先，要仔细检查所需焊接的不锈钢材料是否符合要求，并检查是否存在任何损坏或腐蚀。
其次，要清洁焊接区域，确保表面光洁，无污垢和油脂。
最后，根据不同的焊接需求，选择适当的焊接设备和材料。
2. 焊接工艺选择不锈钢有多种不同的类型和等级，每种类型的不锈钢在焊接过程中需要采用不同的焊接工艺。
根据不锈钢材料的类型和规格，选择合适的焊接工艺。
常见的不锈钢焊接工艺包括TIG焊、MIG/MAG焊和手工电弧焊。
根据焊接工艺的选择，确定焊接电流、电压和焊接速度等参数。
3. 焊接接头准备在进行焊接之前，需要对焊接接头进行准备。
首先，确保焊接接头的几何形状满足设计要求，并进行必要的型材加工。
其次，对接头进行切割和倒角处理，以提高焊接的质量和强度。
最后，根据焊接工艺选择合适的填充材料和焊接材料。
4. 焊接参数控制在焊接过程中，必须严格控制焊接参数。
首先，根据焊接工艺选择合适的电流和电压，避免过高或过低的电流引起焊接缺陷。
其次，应控制好焊接速度，避免焊接速度过快或过慢导致焊接质量下降。
最后，根据焊接需求选择合适的填充材料和焊接材料，确保焊接接头的强度和耐蚀性。
5. 焊后处理焊接完成后，必须进行适当的焊后处理工作。
首先，要对焊接接头进行表面清理，去除焊渣和焊瘤等不良物质。
其次，进行适当的热处理，以提高焊缝和母材的性能和稳定性。
最后，根据需要进行研磨和抛光，使焊接接头的表面更加平滑和美观。
6. 质量检测和验收最后，对焊接接头进行质量检测和验收。
采用非破坏性检测方法，如超声波、射线和磁粉等检测手段，对焊接接头进行缺陷检测。
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焊接工艺规范
1:目的
确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2.适用范围
本规范适用于公司通用产品的焊接指导与检验；
当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3.工艺要求
焊接方式：氩弧焊，保护焊，点焊，铝焊。
焊接方法：点焊，段焊，满焊。
2.0mm板厚时，段焊长度为20mm,间距为20mm, 焊缝高度为5*5
3.0mm板厚时，段焊长度为30mm,间距为30mm, 焊缝高度为5*5
以此类推
3.1,图纸表达方式
点焊：
说明：此线段焊点直径为5，每个点的焊接间距是9mm
断焊：
说明：此线段断焊30mm长，每段的焊接间距是200mm，焊缝高度5*5
满焊：
说明：此线段为满焊
3.2焊接时的焊缝严格按图纸要求，该点焊的点焊，该断焊的一定要断焊(如图纸没有要求的断续焊，按焊接工艺规范执行。
4零部件的焊接
4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊;影响外观质量的不得擅自使用;以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
4.2、焊接过程的工艺要求：
4.2.1、为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。
4.3、零件的焊后检查及返修：
4.3.1焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。
4.3.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm
4.3.3、焊接应牢固可靠，焊缝应均匀、圆滑、美观，不得有明显的裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边、漏焊、虚焊、烧穿等缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。
4.3.4、焊接后应进行打磨、抛丸等清理，清除焊渣、毛刺、锈蚀、氧化皮、飞溅物等。
4.3.5、焊接后变形比较大的应进行校直校平。
4.3.6、焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图样要求。
4.3.7、焊接后的零部件在吊装和周转时，应确定合理的吊装位置和存放方法，保证焊件不得发生永久变形。
该标准子下发之日起执行，与原标准冲突之处以本标准为准。