发酵酱油蛋白质利用率的探讨
发酵酱油蛋白质利用率的探讨
1.前言
酱油别名豆油、酱汁、清酱、豆豉、豉油，是从豆酱，豆豉衍生演进而来的【1】酱油酿造技术的发明，是我国劳动人民对人类饮食文化和世界酿造工业的一大贡献。先民们在长期生产实践中积累了丰富的经验，创造了酱油酿造的独特工艺，适应了微生物和生化变化的客观条件，使得产品质量优良。酿造过程中，由于多种微生物的协同作用，产生了一系列的生化反应，把原料中的不溶性高分子物质，分解成低分子化合物，提高了产品的生物有效性，并因这些分解物的相互组合，多级转化和微生物的自溶作用，生成种类繁多的呈味、生香和营养物质。由于这些物质的相辅相成，就够成了酱油这种风味独特的调味食品。
在酱油的生产中，国内主要有两种生产方式，即高盐稀态法和低盐固态发酵法，在其中低盐固态发酵法应用较为广泛。如何改善低盐固态发酵酿造酱油的风味和提高低盐固态发酵酿造酱油的原料蛋白质利用率及质量问题就成为当前和今后所需要研究的重要课题。
蛋白质利用率的高低亦即全氮利用率的高低，是衡量整个企业管理水平和技术水平的尺度。提高全氮利用率是增加企业经济效益的重要途径之一，它贯穿着整个酱油酿造生产工艺。酱油生产工艺概述为原料处理、制曲、发酵与浸淋。在复杂的工序中，蛋白质的水解受到各方面因素的影响，那么这些因素的提出与优化将成为研究的着重点。
1.1 国内酱油业的发展状况
中国酱油生产历史悠久，源远流长。据可靠记载最迟在汉朝（长沙马王堆汉墓佐证）酱油生产技术已趋成熟，但到公元1975年，我国才开始制定酱油的质量标准，从此酱油生产步入工业化的轨道。据推测，酱油的来源从酱而来，公元549 年。《齐民要术》中发现了有关酱的说明。【2】
我国的酱油酿造工艺经历了由自然接种到纯种培养的过程，发酵工艺经历了以下4个阶段【3】：
(1)传统的高盐稀态和高盐固稀天然发酵，共同点为含盐量15％以上，发酵温度10℃～30℃，周期半年到一年。产品的酱香、酯香浓郁，风味好。
(2)本世纪30年代以自然发酵逐步改为保温发酵，提高了发酵温度，缩短了发酵周期，酱香、酯香稍差，但仍保留了传统酱油的固有风味。
(3)50年代初的无盐发酵酱油。酱醪无盐，为了抑制变酸，发酵温度控制在60℃，发酵周期为3-7天。此方法若掌握得当，出品率比较高，但由于没有或极少发酵过程。酱油无酱香、酯香，产品风味下降。
(4)60 年代以来，绝大多数采用低盐固态发酵法。目前，我国酱油生产应用最广泛的为此工艺，主要特点是低盐、高温发酵，生产周期一般不超过1 个月。在70-80 年代，全国各地企业、科研机构为了提高速酿酱油的产品质量，进行了大量技术改革和技术创新工艺。1983 年由原国家商业部组织制定了一系列的国家推荐性的行业标准。为提高原料利用率及改善酱油的风味，我国科技工作者近年来做了大量工作。将各种新技术应用于酱油生产，如双菌种混合制曲，超声波催化米曲霉，酱油原料处理的膨化技术，固定化细胞用于提高酱油风味，酶制剂(粗酶)用于酱油酿造，超滤技术用于酱油除菌除杂,细胞融合技术培育谷氨酰胺
酶活力和淀粉酶活力都高的新菌株等【4】。
虽然我国科技工作者近年来做了大量工作，但很多实验只是停留在小试阶段，实际生产中不能推广应用，酱油原料蛋白质利用率偏低依然是一个长期存在的问题。随着市场竞争的逐步激烈和人们对调味品质量的要求越来越高，所以如何提高酱油发酵的原料利用率，同时确保酱油的风味和品质，已成为各酿造企业普遍关注的问题。
1.2 国外酱油业的发展状况
酱油原产中国，先后传播到北朝鲜、韩国和日本等周边国家。日本在引进我国酱油的生产技术后，经过多年悉心研究，开发出了适合不同消费层次和消费需求的多种酱油新品种。
日本酱油发酵工艺主要有天然发酵和温酿发酵两种。日本各大型酱油厂普遍采用的是温酿发酵法，是在1956年低温发酵试验的基础上逐渐形成的。目前，日本的酱油出口对象有美国、澳大利亚、加拿大、中国，以及中国香港、台湾等地，年出口量在13 万吨左右。1967 年日本的龟甲万公司在美国开办了首家合资酱油生产企业，近年又在中国大陆（江苏，昆山）开办了酱油生产企业【5,6,7,8,9】。
2.酱油酿造工艺
国家质量技术监督局2000-09-01 发布了酿造酱油的国家标准(GBl8186—2000 于2001-09-01 实施)，原国家国内贸易局2000-06-20 发布了配制酱油的行业标准(SB10336—2000)，于2000.12-20 实施。这些标准就酱油的定义，分类作了规范的解释。
图1
我国的酱油发酵工艺，根据在发酵时加入盐水(或水)量的多少，划分为稀态醪发酵和固态醅发酵两大类。同时依据加入的盐水，含盐量高低又分为高盐发酵，低盐发酵，如果加入的为淡水则称之为无盐发酵等三种类型。
稀态发酵的“醪”，呈浓稠的半流动状态，称之为“酱醪”，固态发酵的“醅”呈非流动状态，称之为“酱醅”。酱醪和酱醅虽然属于二种不同的物理状态，由于这种差异再加上含盐量的不同、发酵温度的不同，造成在酱油发酵过程中，微生物的增殖与代谢等生化反应
也有很大的差别。酱油产品的风味自然也有差别。
酱油生产的高盐稀态发酵工艺，是我国传统的发酵工艺，我国少数地区还采
用高盐固态发酵工艺也是传统的发酵工艺，其主要特点是高盐、低温(自然温度)发酵，生产周期长，一般在6～12个月。而低盐固态发酵工艺(包括固态无盐发酵工艺)，是属于新式的、速酿发酵技术，其主要特点是低盐、高温发酵，生产周期一般不超过一个月。
目前我国酱油生产应用最广泛的发酵工艺是低盐固态发酵工艺。现阶段全国酱油总产量的90％是由这种速酿技术生产的【10】。
低盐固态发酵法工艺如图2所示。
图2低盐固态发酵工艺流程图
3.蛋白质水解
3.1蛋白质的水解作用
蛋白质（内肽酶）→胨（内肽酶）→多肽(端肽酶) →氨基酸
酿造酱油中的蛋白质原料经蛋白酶的分解作用，降解成胨、多肽、氨基酸。有些氨基酸是呈味的，就变成酱油的调味成分。如谷氨酸和天冬氨酸具有鲜味，甘氨酸、丙氨酸、色氨酸具有甜味，酪氨酸具有苦味。
米曲霉所分泌的的三类蛋白酶中，以中性和碱性蛋白酶为主。因而在发酵期间要防止pH值过低，否则会影响到蛋白质的分解作用，对原料蛋白质利用率及产品质量影响极大【11,12】。
酱油发酵过程中蛋白质的水解过程是：
①蛋白质原料经过蒸煮，二极结构破坏，达到蛋白质的一次变性；
②变性蛋白质在内肽酶(中性、碱性蛋白酶)的作用下，生成低分子的胨和多肽。使水溶性氮增加；
③分子肽在端肽酶(氨基肽酶、羧基肽酶)的作用下，生成游离的氨基酸；
④蛋白质变性过程中，游离出谷氨酸胺和少量的谷氨酸(粗蛋白质中除含有蛋白质外，还含有氨基酸、核酸、酰胺等物质)；
⑤谷氨酰胺在谷氨酰胺酶的作用下生成谷氨酸。
3.2蛋白质水解的影响因素
3.2.1曲料配比对酱油蛋白质水解的影响
豆粕，麸皮是酱油制曲的主要原料，两者的比例会影响酱油的风味。酱油的鲜味主要来源于原料中蛋白质分解产物氨基酸及其发酵生成的醇，酯等物质，而酱油的香甜则来源于原料中淀粉分解产物糖。酱油的氨态氮含量的高低，这和蛋白质原料豆粕的含量有很大关系【13】。
制曲的目的在于通过菌种在曲料上生长繁殖产生酱醅发酵时需要的各种酶，其中特别是蛋白酶和淀粉酶更为重要。因此合适的原料配比是制曲的先决条件。
3.2.2曲霉复配制大曲复配比对酱油蛋白质水解的影响
米曲霉、黑曲霉是制曲的主要霉菌，两种菌种或多种菌种混合制曲可以克服单菌种制曲的缺陷，从而使酱油的蛋白质利用率有所提高。也有资料报道，添加适量的纤维素酶可有助于提高酱油出品率。因为纤维素酶破坏了原料细胞壁，使细胞壁内包裹的蛋白质和淀粉释放出来，有利于酶解进行。但大量的添加纤维素酶必然导致成本的增加，如果搅拌不均匀，不能充分发挥它的作用【14,15,16,17】。
3.2.3蒸煮条件对酱油蛋白质水解的影响
蒸煮是否适度，对酱油质量和原料利用率影响极为明显。蒸煮使原料中的蛋白质完成适度的变性，有利于被菌种发育生长所利用，并为以后酶分解提供基础。因为未经变性的蛋白质虽然能溶于10%以上的食盐水中，但不容易为酶所分解。导致蛋白质转化率不高。蒸煮使原料中的淀粉吸水膨化而糊化，并产生少量糖类。这些成分是米曲霉生长繁殖适合的营养物，而且易于被酶所分解。蒸煮还能消灭附着在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，给米曲霉正常生长发育创造有利条件。
3.2.4曲料含水量对酱油蛋白质水解的影响
在一定范围内，随生曲料中水分的增加，酱油的氨态氮含量生成率提高。因为水分为原料蒸煮过程中大豆蛋白的变性创造了良好的条件，另外，充足的水分使制曲过程中米曲霉产生的碱性，中性蛋白酶活力增加。但需注意，随着加水量的增加，杂菌易繁殖，淀粉消耗大，制曲温度难以控制，易发生烧曲，馊曲，酸败。
水分对制曲时米曲霉及杂菌生长繁殖的影响可用水分活性来解释【18】。水分活性是相同温度下某水溶液的蒸汽压与纯水蒸汽压的比值。溶质含量高，则水分活性低，曲料中加水量多，则水分活性升高。微生物在基质的水分活性低于某一限度时就不能生长。所以，控制适当的加水量，即使曲料的水分活性在适当值，某些杂菌就不能繁殖，制曲时杂菌的污染就容易得到控制。
3.2.5拌曲盐水浓度对酱油蛋白质水解的影响
盐水的浓度对发酵影响很大。盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时
也使酱酷发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响酱油的风味。盐水的
浓度低，对酶的抑制作用减弱，蛋白质和淀粉水解率高，但对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长，造成发酵不能顺利进行【19,20,21】。
3.2.6拌曲盐水量(即酱酷含水量)对酱油蛋白质水解的影响
拌曲盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。成曲中拌入盐水后，可使各种酶类脱离菌体的束缚，游离出来，并使在制曲过程中，由于失水而紧缩了的原料颗粒重新溶胀，水分子进入料粒内部，才能有利于蛋白质分子的溶出，从而使酶在料粒内外发挥作用成为可能。水既是酶分子的交通工具，又是其作用的重要场地，水还是酶解过程和许多生化反应的直接参加者。另外。由于水的比热容较大。因此。酷温不会因发酵产热而有很大变化。当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以，氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛,生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，是酱酷呈黑褐色,并有焦糊味。氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。当拌曲盐水量过大时，酱酷发粘造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。且易污染杂菌，使成品产生异味。
4.总结
本研究从低盐固态发酵工艺出发，通过分析、优化酱油酿造过程中个条件，包括曲料配比，曲霉复配制大曲复配比，曲料蒸煮条件，曲料含水量，拌曲盐水浓度，拌曲盐水量等，从而提高蛋白质的水解率，使得酱油具有较好的风味。
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甜酒酿的发酵制作以及发酵工艺中影响因素的研究(四组)
甜酒酿的发酵制作以及发酵工艺中影响因素的研究 原理： 甜酒酿是以糯米为主要原料，通过微生物的发酵过程酿制而成的。由于酵母不能直接利用淀粉，因此必须先用糖化菌如根霉、毛霉等把淀粉分解成单糖或双糖。甜酒酿即是在糖化菌和酵母菌共同作用下酿制而成的。 实验器材和试剂： 1．试剂：市售甜酒药、糯米、NaOH溶液、3，5-二硝基水杨酸溶液、饱和碳酸钠溶液； 2．器材：电子天平、电饭锅、淘米箩、恒温培养箱、锥形瓶、一次性塑料碗、保鲜膜、分光光度计、pH计等。 工艺流程及操作： 1．工艺流程 2．主要操作要点 2.1浸米、洗米 将糯米注人清水(使水浸过糯米为宜)，浸泡10~24 h，时间与温度有关，浸泡至用手碾碎即可。将浸泡好的米用自来水冲洗干净并沥干. 2.2蒸饭 将沥干的糯米放人蒸米锅蒸架上蒸.待煮沸后再蒸30 min，要求达到“熟而不糊，透而不烂，疏松易散，均匀一致”.蒸煮便于淀粉糊化和原料灭菌. 2.3淋饭冷却 将蒸熟的米饭用冷开水冲冷，使其降温到35℃左右，同时使饭粒松散.冷却速度越快越好，否则会引起杂菌污染，淀粉老化，不利于糖化和发酵. 2.4接种 根据糯米量，按一定比例称取甜酒药，将其均匀的拌入冷却的米饭内，留取少量备用，然后将米饭松散的放在塑料杯内. 2.5搭窝 将落杯好的米饭搭成“v字形凹窝，表面上洒少许剩余的酒药，然后将杯口封上保鲜膜.搭窝有利于通气均匀、糖化菌的生长和甜酒液的渗出. 2.6恒温培养 在24~32℃范围内进行恒温发酵，时间为48-80 h，待“v”字形的凹窝内渗出大量的甜酒液时，即可品尝食用.
指标测定方法： 1.发酵液pH的测定：用pH测量仪测定 2.总糖含量的测定：取发酵液1 mL，加3，5-二硝基水杨酸溶液1 mL和饱和碳酸钠溶 液1 mL，水浴加热10 min，冷却后加入蒸馏水4.5 mL。在550 nm处测定吸光度并与葡萄糖的标准曲线进行比较定量。 实验方案： 1、接种量对发酵的影响 酒药作为菌种使用，是甜酒酿发酵的原动力，其添加量直接影响制品品质.因酸度和甜度是影响口味的重要因素，故选择接种量在0.5%~3%之间（各浓度间隔0.5），28℃发酵72 h，以酒酿酸度、总糖含量及感官评分为指标，考察接种量的影响. 2、时间对发酵的影响 发酵时间影响甜酒酿的风味成熟度，故采取酒药接种量为1. 5%，28℃发酵，时间控制在0~80h之间，每隔12h测样，考察酸度、总糖含量及感官品质的变化。 每组取样后存到冰箱里，最后一块测葡萄糖浓度，pH当时测。品质只取三个时间的样。为了保证足够的取样量，我们设置2碗样品来专门用来取样测pH和葡萄糖，另设一碗专门用于品质测定，所以需要3个碗。 另外，为了保证这个实验的成功，我们做一组平行实验，再加3个碗，处理跟上表完全一样。PS: 糯米总量：600g；塑料杯:12个； 实验结果和讨论： 思考题 1.甜酒酿发酵过程中需要哪些菌？它们各自起什么作用？它们的生长条件和特点是什
酱油的发酵工艺
酱油的发酵工艺 摘要：该文介绍了酱油发酵的主要工艺及相关设备 关键词：酱油发酵工艺发酵设备 酱油发酵的方法很多，根据发酵加水量的不同，可以分为稀醪发酵、固态发酵及固稀发酵；根据加盐量的不同，可以分为有盐发酵、低盐发酵和无盐发酵；根据发酵时加温情况不同，又可以分为自然发酵和保温速酿发酵。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法，由于采用该工艺酿造的酱油质量稳定，风味较好，操作管理简便，发酵周期较短，已为国内大、中、小型酿造厂广泛采用。 1、食盐水的配制。 食盐加水溶解后，用波美计测定其浓度，并根据当时温度调整到规定浓度。通常都以20℃时的波美度表示食盐水浓度，因此，有必要将实际测得的波美度换算成20℃时的波美度。计算公式如下：当温度高于20℃时：B—A+0．05(￡一20)当温度低于20℃时：B—A～o．05(20一￡)式中B——标准温度时食盐水的波美度A——测得食盐水的波美度t——食盐水的实际温度／℃ 盐水的浓度对发酵影响很大；盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时也使酱醅发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响到酱油的风味。盐水的浓度低，对酶的抑制减弱，蛋白质和淀粉的水解率高，但是对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长造成发酵不能顺利进行。一般用于固态低盐发酵法制醅的盐水浓度为13波美度左右(氯化钠含量13．5％)，而有盐发酵法制醪的盐水浓度则高达20波美度(氯化钠含量24．6％)。 2、制醅入池。 成曲用制醅机粉碎成2I'NI'N左右的颗粒，要求粉碎均匀，有利于水分迅速均匀地渗入曲内。粉碎的成曲与55℃左右12～13波美度的盐水按一定比例拌和，酱醅的起始发酵温度为42～44℃，此温度是蛋白酶的最适作用温度。铺在池底10cm厚的酱醅应略干、疏松、不黏，当铺到10cm以上后，可逐渐增加盐水用量，让成曲充分吸收盐水。在固态低盐发酵中，拌盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。因为微生物的繁殖和酶的催化反应都要在有水存在下才能完成，另外，由于水的比热容较大，因此品温不会因发酵产热而有很大变化。当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛，生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，使酱醅呈黑褐色，并有焦煳味。氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料的利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。当拌水量过大时，酱醅发黏造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。如果拌水量适当，不仅曲中酶被充分溶出，酶解效果好，而且在发酵过程中升温缓慢，容易保持适当温度，这样酱醅色泽好，呈鲜艳的红棕色，味鲜美。在固态低盐发酵中，酱醅的含水量以52％～55％为宜，食盐含量为6％～7％，但由于制曲原料上的差别或成曲质量不同等原因，对拌水量可作适当增减。另外，酱醅的pH6．5～6．8为宜，这样有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶发挥作用。如果曲的酸度过大，可用适量碱调整。 (3)发酵管理。 固态低盐发酵，可分为前期水解阶段和后期发酵阶段。前期主要是曲料中的蛋白质和淀粉在酶的作用下被水解。因此，前期应把品温控制在蛋白酶作用的最适温度42～45℃，一般需要10d左右，才能基本完成水解。曲料入池后的第2天，开始进行浇淋，每天1～2次，以后可减少浇淋次数至3～4d1次。浇淋，是用泵把渗流在假底下的酱汁抽取回浇于酱醅表
酸奶发酵影响因素分析
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/7d14660371.html, 酸奶发酵影响因素分析 作者：高婵 来源：《现代农业研究》2016年第12期 [摘要]酸奶的发酵过程受到各种因素的影响，本文分析了原料奶、清洗剂的残留、培养温度与接种量、噬菌体和抗生素残留对发酵过程的影响。只有严格控制这些因素，才能保证酸奶发酵过程的顺利进行。 [关键词]酸奶；发酵；影响因素 酸奶发酵离不开菌种，酸奶生产的发酵过程就是菌种生长的过程，通常以嗜热链球菌、保加利亚亚种德氏乳杆菌混合制成酸奶发酵菌种。这些菌种在整个生产发酵的过程中分解原料奶中的乳糖产生乳酸，从而让原料奶pH值降低到酪蛋白的等电点，使原料奶成功加工成酸奶，即原料奶中的蛋白质凝固形成凝乳状态。同时这些菌种还会使乳糖产生外多糖，让生产的酸奶具有一定的粘稠度，在整个过程的进行中还会产生酸类、乙醛和丁二酮等增加风味的物质，进而使酸奶的入口感觉更加良好，味道独特。酸奶的生产发酵过程受条件、环境等因素影响很大，因为这个过程是一个十分复杂的生物化学反应过程。本文从原料奶、清洗消毒剂残留、培养温度与接种量、噬菌体和抗生素残留5 个方面分别进行了论述。 1 原料奶的影响 牛奶是菌种的培养基，牛奶的质量直接影响菌种的生长。菌种产酸的多少与牛奶中乳糖含量有关，必须有足够的乳糖才能产生足够的乳酸来酸化牛奶，而且牛奶为菌种的生长提供碳源。蛋白质也是不可缺少的物质之一，蛋白质变性后，结构发生改变，与细小的脂肪球形成立体网络结构，将水包裹在网的里面形成酸奶的凝乳结构，而且部分蛋白质被分解成氨基酸，为菌种生长提供氮源。 另外，牛奶的新鲜程度也很重要，如果牛奶在加工前已经发生轻微的酸败，乳糖被有害菌消耗，不但会使供给菌种的糖量相对减少，而且由此产生的乳酸还会导致部分蛋白质变性。变性的蛋白质稳定性差，在杀菌时容易粘到杀菌机内壁，降低牛奶中蛋白质含量。 2 清洗剂和消毒剂的影响 在牧场或奶站的挤奶设备的清洗和乳品加工厂的CIP清洗中，清洗剂和消毒剂被广泛应用。常用的清洗剂有氢氧化钠和硝酸，常用的消毒剂有二氧化氯、次氯酸钠等含氯化合物和双氧水、过氧乙酸等过氧化物。这些物质如有残留，会不同程度地抑制菌种的生长。残留的原因可分为两大类： 2.1 无意识残留
自己做酱油-超级简单的制作方法
前几天在网上看到一姐姐发的方法，姐姐是个高手，不但自己做酱油做醋，还自己榨油、做洗面奶、洗发精等。可惜因为姐姐太高手了，所以只有笼统的方法而没有教程，材料比例什么的也是自己估计。 话说现在的东西太不让人放心了，前几天不就暴出来说我们食用的山西老陈醋居然没有酿造的全部是勾兑的。上面的姐姐就是居于安全考虑才自己动手的。其实我觉得社会已经堕落到这个地步了，你防得了这个防不了那个，索性由着他们，我们唯有修炼出金刚不坏之身、百毒不侵才成。所以呢，我发这个教程，只是因为好玩，就想自己也能做出酱油。这个方法超级简单。 需要准备的材料及容器：打豆浆余下的豆渣、面粉、盐、玻璃密封罐。 1、将打豆浆余下的豆渣淋干备用（尽量干一点，不然下一步的面团会很稀） 2、将豆渣和面粉按3：1的比例混合
3、将混合材料捏成小团放入平匾（我用盘子代替），放到太阳底下晒，稍干后放到阴凉通风处放一天（我是放两天）。传统的方法都是要等到面团发霉才做，这个姐姐改良了不用等发霉，我想是因为虽然没发霉，但菌丝就是酱油曲已经形成，所以也会成功。 4、将面团放入玻璃密封罐，加入4倍的凉白开水（不要装满罐，要留一定空间发酵），加盐（姐姐没提供比例，我加了75G，约5大匙，尝了下挺咸，不咸会坏），充分搅拌。
5、将罐密封（我因为不是密封罐，用保鲜膜在罐口覆盖了一层），放到家里能晒到太阳的地方存放一年（估计三个月就可以食用，但姐姐的都是存一年，可能时间越久越好吃一点吧） 6、一年后开封，搅拌，充分和空气接触。因为没经过发霉处理没和空气接触，所以此时酱油是白色的。取2两红糖放铁锅内（锅一定要没油）炒一下，糖化了倒入白色酱油（可用纱网淋一下渣。一次可只做一瓶，余下的下次做）。水稍滚即可。酱油成功，据说比外面买的美味多了。
酵母发酵的影响因素
酵母发酵的影响因素 在面包的实际生产中，酵母的发酵受到以下因素的影响： 1 温度 在一定的温度范围内，随着温度的增加，酵母的发酵速度也增加，产气量也增加，但最高不要超过38℃~39℃。一般正常的温度应控制在26℃~28℃之内，如果使用快速生产法则不要超过30℃，因为超过该温度，将发酵过速，面团未充分成熟，保气能力则不佳，影响最终产品品质。 2 pH值 PH值：面团的PH值最适于4~6之间。 3 糖 糖的影响：可以被酵母直接采用的糖是葡萄糖，果糖。蔗糖则需要经过酵母中的转化酶的作用，分解为葡萄糖和果糖后，再为发酵提供能源。还有麦芽糖，是由面粉中的淀粉酶分解面粉内的破碎淀粉而得到的，经酵母中的麦芽糖酶转化变成2分子葡萄糖后也可以被利用。 4 渗透压 渗透压：渗透压是指为阻止渗透作用所需要加给溶液的额外压力，外界介质渗透压的高低，对酵母的活力有较大的影响。是因为酵母细胞的外层的细胞膜是个半透膜，即具有渗透作用，故外界介质的浓度会直接影响酵母的活力，高浓度的糖，盐，无机盐及其他可溶性的固体物质都会造成较高的渗透压力，抑制酵母的发酵。其原因是当外界介质浓度高时，酵母体内的原生物渗出细胞膜，原质浆分离，酵母因此被破坏，而无法生存。在这方面，干酵母比鲜酵母更有较强的适应能力。当然也有一些酵母在高浓度下仍可生存，并发酵。 在面包生产中，影响渗透压大小的主要是糖，盐这两种原料。当配方中的糖量为0%~5%时，对酵母的发酵不起抑制作用，反而可促进酵母发酵作用。当超过6%时，便会抑制发酵作用，如果超过10%时，发酵速度会明显减慢，在葡萄糖，果糖，蔗糖和麦芽糖中，麦芽糖的抑制作用比前三种糖小，这是因为麦芽糖的渗透压比其他糖要低。 盐的渗透压更高，对酵母发酵的抑制作用更大，当盐的用量达到2%时，发酵即受影响。
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
酿造学-第二篇参考答案(葛向阳主编)-自考
《酿造学 》第二篇参考答案 酿造学》 第二篇 酿造调味品生产工艺 第二篇 一.单项选择： 1. 以下属于复合调味品的是（ C ）C.五香粉 2. 提供酱油中的鲜味成分的物质是（ A ）A.氨基酸 3. 选育酱油生产菌株时，需要那种酶活最高（ C ）C.蛋白酶 4. 酱油目前生产的普遍方法为（ D ）D.固态低盐发酵 5. 以下哪种不是制酱油曲时污染的主要杂菌（ D ）D.球拟酵母 6. 以下哪种物质会在进入血液后，导致患者出现严重缺氧的青紫症状（ B ）B.亚硝酸盐 7. 以下哪种物质对动物有致癌作用（ C ） C. 亚硝胺 8. 涪陵榨菜属于（ A ）A.盐渍菜 9. 萧山萝卜干属于（ A ）A.盐渍菜 10. 食醋中的香气主要来源于以下哪种酯类物质（ C ）C.乙酸乙酯 11. 食醋酿造中，酒精浓度在多少以上，醋酸菌的生长繁殖就受到抑制（ D ） D. 8% 12. 酿造食醋国家质量标准规定，总酸含量（以乙酸计）（g/100ml）应（ C ） C. ≥3.50 13. 配制食醋国家质量标准规定，总酸含量（以乙酸计）（g/100ml）应（ A ）A. ≥2.50 二、多项选择题 1. 酱油酿造过程中对风味形成有重要作用的微生物有（2006年1月考题）（ CD ） C．酵母菌 D．乳酸菌 2．食醋生产中糖化剂的类型有（2006年1月考题）（ABCDE） A．大曲 B．小曲 C．麸曲 D．红曲 E．淀粉酶制剂 3. 酱油酿造过程中对风味形成有重要作用的微生物有（ CDE ） C．酵母菌 D．嗜盐足球菌 E．四联球菌 4. 提供酱油中甜味成分的物质是（ABCDE） A. 甘氨酸 B.色氨酸 C. 葡萄糖 D. 麦芽糖 E．甘油 5. 以下哪些物质赋予酱腌菜香气和风味（ BCD ） B.花椒 C. 甘草 D. 酱油 6. 食醋中的酸味来源于（ABCDE） A. 醋酸 B.琥珀酸 C. 苹果酸 D. 柠檬酸 E．葡萄糖酸 三、填空题 1. 酿造酱油按照发酵工艺分为高盐稀态酱油和低盐固态酱油两类。 P114 2. 我国的大部分酱油酿造厂目前普遍采用豆粕或豆饼作为主要的蛋白质原料；以麸皮、小麦或面粉等食用粮作为淀粉质原料。 P114 3. 淀粉原料酿造食醋主要经历的三个阶段是糖化作用、酒精发酵和醋酸发酵。（2006年1月考题）P188 4. 酱油制曲过程实质是创造米曲霉生长最适宜的条件，保证优良曲霉菌等有益微生物得以充分繁殖发育，分泌酿造酱油需要的各种酶类。 P128 5. 酱油制曲过程中的化学变化主要是米曲霉分泌的淀粉酶将淀粉分解成糖，同时将糖分解成二氧化碳和水，并产生大量的热量；米曲霉分泌的蛋白酶将蛋白质分解成氨基酸。 P132 6. 酱油香气是通过后期发酵形成的，主要由原料成分、微生物代谢产物、非酶化学反应生成。 P137 7. 酱油中的酸味主要是由乳酸、醋酸、琥珀酸及柠檬酸等有机酸形成。 P137 8. 高盐稀态发酵法因发酵温度的不同，有常温发酵和保温发酵之分，后者也称温酿稀发酵，根据所采用的保温温度的不同，又可以分为消化型、发酵型、一贯型和低温型四种。P140 9. 酱油的浸出过程中，应把浸提液温度提高到80-90℃，以保证浸泡温度能够达到65℃左右；为了使
各工艺条件对发酵的影响(一)
各工艺条件对发酵的影响 发酵条件控制的目的就是要为生产菌创造一个最适的环境，使我们所需要的代谢活动得以最充分的表达，积累更多的代谢产物。影响L-苏氨酸产量的因素有很多，如培养基、温度、pH、溶氧等。 1、培养基对发酵的影响： 发酵培养基必需满足微生物的能量、元素及特殊养分的需求：碳源、氮源、无机盐类、生长因子等。 （1）碳、氮、磷的平衡：C/N直接影响菌体的生长和代谢，如果C/N偏小（氮源丰富），会导致菌体生长过剩，易造成菌体提前衰老自溶；C/N过大，菌体繁殖数量少，发酵密度低，细菌代谢不平衡，不利于产物的积累。磷是核酸与磷脂的成分，组成高能磷酸化合物及许多酶的活性基，磷不足影响菌体生长。在代谢方面，适量磷有利于糖代谢的进行；磷酸根在能量代谢中起调节作用。另外，在一定范围内，磷酸盐对培养基pH值的变化起缓冲作用。（2）基质浓度对发酵的影响：低浓度有诱导作用（迟滞期产生各种酶），高浓度会起分解代谢物阻遏作用；培养基过于丰富，会使菌体生长过盛，发酵液黏稠，影响传质。 （3）碳源的种类和浓度对发酵的影响： 碳源的种类对发酵的影响主要取决于其性质，即快速利用的碳源（速效碳源）和缓慢利用的碳源（迟效碳源）。速效碳源（如葡萄糖）能较快地参与微生物的代谢，合成菌体、产生能量、合成代谢产物等；迟效碳源（如蔗糖）不能被微生物直接吸收利用，需要微生物分泌胞外酶先将其分解成小分子物质，因此菌体利用缓慢。 速效碳源（葡萄糖）的特点： 优点：吸收快，利用快，能迅速参加代谢合成菌体和产生能量。 缺点：有的分解代谢产物对产物的合成会产生阻遏作用。 碳源的浓度对菌体的生长和产物的合成有着明显的影响。以葡糖糖为例，它对糖代谢中的一个关键酶——葡糖糖氧化酶（GOD）的形成具有双重效应，即低浓度下有诱导作用，而高浓度下有分解代谢产物阻遏效应。为避免初始培养基中渗透压过高，一般采用中间补糖的方法控制碳源浓度。 发酵过程中补糖过量，碳代谢流在糖酵解途径中过量，必须分解部分氧化副产物（如乙酸、乳酸、其它氨基酸等）来维持碳代谢流平衡，易造成碳源浪费，糖酸转化率低。同时，因补入糖造成pH下降，为维持平衡补氨量增多，而菌体利用有限，极易造成无机氮升高，对菌体产生不良影响。补糖量不足，菌体生长、产物合成受限。尤其是对数生长期，缺糖还会造成菌体过早衰老，后期活力低，产酸下降。 （4）氮源的种类和浓度对发酵的影响 无机氮源或以蛋白质降解产物形式存在的有机氮源可以直接被菌体吸收利用，这种氮源叫做速效氮源，反之为迟效氮源。前者包括氨基态氮的氨基酸或者铵盐形式的硫酸铵和玉米浆等，后者包括黄豆饼粉、花生饼粉、棉籽饼粉等。
酱油的制作方法(简易版)
步骤一：泡豆 把黄豆中杂质拣干净并清洗后，放入清水中浸泡4～8小时，豆粒表面圆润无皱纹就算泡好了。 步骤二：蒸豆 把泡好的豆子里的水分沥干，放入蒸锅中常压蒸2小时左右，不要蒸太烂，一捏能碎就可以了。 步骤三：拌曲 把酱油曲精（干料重的1‰～2‰）和10倍量左右的面粉混合，等蒸熟的豆粒冷却至30℃或夏季室温时，拌入曲精面粉混合物，翻拌均匀，让曲精在豆粒表面分散均匀即可。 步骤四：制曲 把拌好的豆堆放在竹匾上（家用的塑料洗菜篮也行），在避光处让曲霉生长8～12小时。
步骤五：制曲环境 环境温度在23～30度为宜，豆料本身的温度最高不应超过35度。环境相对湿度应在50%～80%，同时豆料内不应有积水。 步骤六：成曲 在生长过程中，豆粒会长出白毛并结块，可将黄豆结块捏散。 若环境干燥，应用加盖湿毛巾等方法保证湿润的气氛。制曲时间随温度而变，如果温度较低，那么制曲的时间将会延长。制曲耗时2～4天左右。 当曲料手感疏松柔软，有弹性，菌丝丰富，孢子饱满，呈黄绿色，无异味，有成曲特有的香气时即制曲成功。
第二部分：发酵（高盐稀态发酵法） 步骤一：制醪 把制成曲的霉豆拌入盐水中，例如 豆曲重10斤，则需要盐5斤，水20斤。 拌入盐水中的霉豆即成为稀态的酱醪。 把上述制成的酱醪放入瓶中或缸 内，盖上不密封的盖子防止杂物掉入。 可放在太阳下暴晒，但要防止雨水落入。 在刚开始发酵时要经常搅拌，搅拌频率 逐渐降低；在发酵至20天左右时可加入 生香酵母；在发酵至三周或一个月时应 停止搅拌；同时可密封后暴晒发酵。 整个发酵过程需要半年左右的时 间。
第三部分：酱油的出油 步骤一：压榨 待酱油发酵好后，可直接用细密纱 布过滤酱醪并压榨得到酱油。如果酱油 过咸，可添加温开水约65℃继续浸泡6 小时以上后再过滤压榨。 步骤二：加热 把取得的酱油加热至90℃～100℃ 15～20分钟，可起到灭杀残留微生物、 调和风味和沉淀渣滓的作用。 步骤三：再次过滤 将加热后的酱油用棉布进行再次过 滤，可获得更为澄清的酱油。
发酵工程研究进展
发酵工程研究进展 姓名：黄永杰学号：201107002129 班级：生物工程1101班 1.发酵工程技术的发展趋势与方向 发酵工程是泛指利用微生物制造或生产某些产品的过程。它包括厌氧发酵的生产过程（如酒精、乳酸、丙酮丁醇等）和有氧发酵的生产过程（如氨基酸、柠檬酸、抗生素等）。 发酵技术是人类最早通过实践掌握的生产技术之一，产品也很多，以传统食品来说，东方有酱、酱油、醋、白酒、黄酒等，西方有啤酒、葡萄酒、奶酪等。这些发酵食品都是数千年来凭借人类的智慧和经验，在没有亲眼看到微生物的情况下，巧妙地利用微生物生产的产品。 1.1发酵工程技术的发展 发酵技术的发展经历了如下几个阶段： (1)自然发酵阶段：这个阶段为从史前到19世纪末，主要特征为人类利用自然接种的方法进行传统酿造食品的生产。 (2)纯培养厌氧发酵技术的建立：这个阶段始于19世纪末，20世纪初，主要特征为人类在显微镜的帮助下，把单一的微生物进行纯培养，在密闭容器中进行厌氧发酵生产酒精等工业产品。 (3)通气搅拌发酵技术的建立：这个阶段始于20世纪40年代，其技术特征为，成功地建立起深层通气进行微生物发酵的一整套技术，有效地控制了微生物有氧发酵的通气量、温度、pH和营养物质的供给，使得抗生素、柠檬酸、酶制剂等好氧发酵产品的生产成为可能，是现代发酵工业的开端。 (4)代谢调控发酵技术的建立：这个阶段始于20世纪60年代，其技术特征为，以生物化学和遗传学为基础，研究代谢产物的生物合成途径和代谢调节机制，选择巧妙的技术路线，人为地控制目的代谢产物的大量合成，从而得到所需产品。 (5)现代发酵工程技术的建立：这个阶段始于20世纪70年代，其主要技术特征表现在如下几个方面： ①原生质体融合技术、基因工程技术的发展和在微生物菌种选育方面的应用，为发酵工程技术带来了方法上、手段上的重大变化和革命。 ②计算机控制发酵技术，固定化细胞技术，发酵工程优化控制技术，先进的提取、分离、纯化技术以及现代化的发酵与提取设备的应用，使发酵工业得到了迅速的发展，并展现了广阔的前景。 1.2发酵工程的应用领域
发酵生产的影响因素
发酵培训 发酵生产的影响因素 发酵生产中存在着诸多影响因素，而四大主要影响因素，使之困扰着发酵能否正常运作；能否发酵指标持续保持较好水平；能否达到降成本增效益的方向目标。另外还有一大辅助因素，是保证生产是否顺利运行和稳定提高的基本条件。 四大主要影响因素包括： 1.适合大生产的优质菌种； 2.匹配的设备条件； 3.符合质量标准的原材料； 4.完善的配方和严谨的工艺控制。 一大辅助影响因素包括： 蒸汽——设备和培养基灭菌 动力——压缩空气的制备 电网——搅拌的驱动冷却水——循环水制冷为了减少这些因素给我的生产造成的影响，需要各个部门的基础工作，扎实认真、有效配合、严格把关、共同维护，尽量减少生产波动。避免生产异常，并将损失降到最低，达到满意抗生素生产指 标的高效完成。
.生产菌种 它是理想的发酵生产水平的内因因素。菌种工作做好了，发酵生产就取得了一半的成功，这是因为，好的菌种在外因强有力的推动下，能发挥出他应有的能力和水平，使发酵生产指标达到一个较高的水平 1.对优质菌种的要求 1).满足大生产需求的斜面瓶数，并按时制备成孢子悬浮液。靠压差法接入 一级种子罐进行培养，达到孢子发芽、繁殖菌丝的目的，一级种子长好后移入二级种子罐，达到继续扩大菌丝的目的，之后，二级种子移入发酵罐，进行前期菌丝繁殖扩大的初级代谢，之后进入次级代谢，初级代谢与次级代谢交替进行，最后得到具有产物生成的抗生素； 2).优质菌种必须是纯种，只有抗生素生产菌的一个菌体，不带有其它杂 菌； 3).种子生产必须旺盛，迅速，产生所需的产物时间短，在规定的时间里， 菌种必须产出预期数量的产物，并保持相对稳定； 4). 在遗传上必须稳定，比较容易分离提纯； 2.做好菌种保藏工作根据微生物的生理生化特性，人工创造适宜的条件( 低 温、干燥、缺氧、营养缺乏) 使微生物的代谢活动处于不活泼和生长繁殖受抑制的休眠状态。( 砂土保藏法、真空冷冻干燥保藏法) 菌种保藏的目的： 1).保持菌种的存活，不退化、不死亡；
酱油的制作工艺及改进方法
二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过 5ppm。4．种曲：种曲即酱油发酵时所用的种子，它是生产所需要的菌种（米曲霉、酱油曲霉、黑曲霉）经培养而得到的含有大量孢子的曲种。生产上不仅要求孢子多、发芽快、发芽率高，而且必须纯度高。种曲的优劣，直接影响酱油的质量、杂菌含量、发酵速度、蛋白质和淀粉的水解程度，因此种曲制造须十分严格。种曲制备的流程概要如下：菌种→斜面试管培养→三角瓶培养→种曲 5.辅助原料：增色剂：①红曲米②酱色③红枣糖色。助鲜剂：谷氨酸钠。防腐剂：①苯甲酸和苯甲酸盐②山梨酸和山梨酸钾 三、传统酱油的制作工艺流程，及一些工艺改良想法 1．制作工艺1) 原料处理：选优质黄豆倒入缸或池中浸泡2h( 小时) , 洗净沥干送入蒸料锅蒸熟。2) 接种：黄豆熟料呈红棕色, 略有豆香, 冷却后将4%面粉和0. 3%的米曲菌种混匀拌入。3) 制曲:接种翻拌均匀的豆料分装于竹篾簸箕中, 厚2~ 3cm, 送入30~ 35 度室温的室内制油, 经过10h 料温上升后通风, 将料温下降至32~ 36 度, 最适温度为33 度。经16~ 18h, 米曲霉孢子发芽和菌丝繁殖时用手翻搓一遍( 称为翻曲) 。以交换新鲜空气, 散发热量和二氧化碳。经 7~ 8h 翻第2 次曲。经74~80h, 待曲料疏松、孢子丛生、无夹心、具有正常曲香、无其他异味即为成曲。4) 洗霉：将黄豆曲分装于竹筐放入水中洗去孢子。洗涤后的黄豆曲以表 面 4 无菌丝, 豆身油润不脱皮为佳。5) 第1 次发酵：将洗霉后的黄豆曲堆积在竹箕中盖上纱布或塑料薄膜6~ 7h, 待白色菌丝逐渐长出、料温适中、豆粒有特殊清香时, 即可第2 次发酵。6) 第二次发酵:将第1 次发酵后的黄豆曲和上述配方的香料中药材、白酒等原料, 按前述黄豆原料的比例入缸, 灌入23 摄氏度盐水( 原料与盐水比例为1 ：1. 8) 。经过3个月日晒夜露, 即为成熟酱醪7) 淋油:将成熟酱醪装入可过滤陶缸或瓷砖池,分2 次兑入盐水浸泡淋油。淋出的酱油汁液粘、色泽红棕、味道香甜。8) 配置成品淋出的油经10~20d曝晒、沉淀、加温灭菌、过滤及检验, 合格后即为成品五香黄豆酱油。2.酱油在制作过程中的改进及完善 通关酱油的制作工艺，我认为其中最重要的是制曲和发酵这两步，产曲的米曲菌来说，应该通过生物方法选取优质菌种，提高产曲速度，将产曲时间见到最短，在发酵过程中可以添加相关的酶，使菌种更快的繁殖，更好的产曲。对于产曲过程中的温度，，应该尽量减少提高
酱油的生产工艺流程
酱油生产流程：
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过
程的污染。 7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
酱油风味物质的研究
酱油风味物质的研究进展 摘要：文中对国内外酱油风味物质研究的历史、方法和最新研究进展进行了介绍，分析了现今在酱油风味物质研究中存在着哪些困难，以及酱油风味物质的研究前景。 关键词：酱油；风味物质；研究进展；困难；研究前景 Abstract:The research history, methods and the latest development of soy sauce flavor compounds at home and abroad were introduced in this paper.In addition,analyzed today what difficulties exist in the study of sauce flavor substances,and its research prospect. 1 酱油风味的含义及研究意义 1.1 酱油介绍 酱油的酿造起源于我国，至今已有两千多年的历史。我国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著《山家清供》中有“韭叶嫩者，用姜丝、醫油、滴醋拌食”的记述。最早的醫油是用牛、羊、鹿和鱼吓肉等动物性蛋白质酿制的，后来才逐渐改用豆类和谷物的植物性蛋白质酿制【1】。而酱油成为老百姓日常生活中重要的调味品的时期是在我国唐朝。在烹饪时加入一定量的酱油可以增加菜肴的色泽跟口味，进而促进人们的食欲。天然酿造的醤油中含有异黄醇,这种特殊物质可降低人体胆固醇,降低心血管疾病的发病率【2】。而酱油发展至今已成为老百姓餐桌上一种必不可少的调味品，也成为了一种可以给许多企业家带来丰厚利润的产品。 除了酿造的酱油外，还有一种化学酱油。那是用盐酸分解大豆里的蛋白质，变成单个的氨基酸，再用碱中和，加些红糖做为着色剂，就制成了化学酱油，这样的酱油，味道同样鲜美，不过它的营养价值远不如酿造酱油。 1.2 风味含义 刘亚琼等【3】在“食品风味物质分离技术研究进展”一文中将风味一词的含义概括为“摄入口内的食物使人的感觉器官，包括味觉、嗅觉、痛觉及触觉等在大脑留下的综合印象”。高献礼等【4】在“酱油风味物质研究进展”一文中将风味一词定义为“气味和味道组成的一个错综复杂的系统”。而赵德安【5】则将风味一词定义为“人的感觉器官捕捉到食物的色泽、气味、滋味、体态的信息在大脑中综合形成的印象”，并认为风味物质是不可量化的。决定酱油风味的物质，现今发现的共有300多种，按其化合物性质可分为醇类、酯类、酸类、醛类及缩醛类、酚类、呋喃酮类和含硫化合物等。风味物质一般具有如下一些特征【6】:（1）
酱油生产工艺流程及说明
酱油生产工艺流程及说明
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。
7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
发酵酱油蛋白质利用率的探讨
发酵酱油蛋白质利用率的探讨 1.前言 酱油别名豆油、酱汁、清酱、豆豉、豉油，是从豆酱，豆豉衍生演进而来的【1】酱油酿造技术的发明，是我国劳动人民对人类饮食文化和世界酿造工业的一大贡献。先民们在长期生产实践中积累了丰富的经验，创造了酱油酿造的独特工艺，适应了微生物和生化变化的客观条件，使得产品质量优良。酿造过程中，由于多种微生物的协同作用，产生了一系列的生化反应，把原料中的不溶性高分子物质，分解成低分子化合物，提高了产品的生物有效性，并因这些分解物的相互组合，多级转化和微生物的自溶作用，生成种类繁多的呈味、生香和营养物质。由于这些物质的相辅相成，就够成了酱油这种风味独特的调味食品。 在酱油的生产中，国内主要有两种生产方式，即高盐稀态法和低盐固态发酵法，在其中低盐固态发酵法应用较为广泛。如何改善低盐固态发酵酿造酱油的风味和提高低盐固态发酵酿造酱油的原料蛋白质利用率及质量问题就成为当前和今后所需要研究的重要课题。 蛋白质利用率的高低亦即全氮利用率的高低，是衡量整个企业管理水平和技术水平的尺度。提高全氮利用率是增加企业经济效益的重要途径之一，它贯穿着整个酱油酿造生产工艺。酱油生产工艺概述为原料处理、制曲、发酵与浸淋。在复杂的工序中，蛋白质的水解受到各方面因素的影响，那么这些因素的提出与优化将成为研究的着重点。 1.1 国内酱油业的发展状况 中国酱油生产历史悠久，源远流长。据可靠记载最迟在汉朝（长沙马王堆汉墓佐证）酱油生产技术已趋成熟，但到公元1975年，我国才开始制定酱油的质量标准，从此酱油生产步入工业化的轨道。据推测，酱油的来源从酱而来，公元549 年。《齐民要术》中发现了有关酱的说明。【2】 我国的酱油酿造工艺经历了由自然接种到纯种培养的过程，发酵工艺经历了以下4个阶段【3】： (1)传统的高盐稀态和高盐固稀天然发酵，共同点为含盐量15％以上，发酵温度10℃～30℃，周期半年到一年。产品的酱香、酯香浓郁，风味好。 (2)本世纪30年代以自然发酵逐步改为保温发酵，提高了发酵温度，缩短了发酵周期，酱香、酯香稍差，但仍保留了传统酱油的固有风味。 (3)50年代初的无盐发酵酱油。酱醪无盐，为了抑制变酸，发酵温度控制在60℃，发酵周期为3-7天。此方法若掌握得当，出品率比较高，但由于没有或极少发酵过程。酱油无酱香、酯香，产品风味下降。 (4)60 年代以来，绝大多数采用低盐固态发酵法。目前，我国酱油生产应用最广泛的为此工艺，主要特点是低盐、高温发酵，生产周期一般不超过1 个月。在70-80 年代，全国各地企业、科研机构为了提高速酿酱油的产品质量，进行了大量技术改革和技术创新工艺。1983 年由原国家商业部组织制定了一系列的国家推荐性的行业标准。为提高原料利用率及改善酱油的风味，我国科技工作者近年来做了大量工作。将各种新技术应用于酱油生产，如双菌种混合制曲，超声波催化米曲霉，酱油原料处理的膨化技术，固定化细胞用于提高酱油风味，酶制剂(粗酶)用于酱油酿造，超滤技术用于酱油除菌除杂,细胞融合技术培育谷氨酰胺
发酵酱油
浅析低盐固态法制酱油工艺 摘要：低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。 关键词：低盐固态法；酱油：生产工艺；操作要点 Study on the technological points of low—-salt solid·-state fermentation of soy sauce Abstract：Using low-salt solid-state fermentation，the fermentation cycle of soy sauce production is shorter．The prOCeSs conditions and critical operation points during fermentation should be paid high attention to iIl order to ine~ase the material utilization rate and to improve the product quality．This paper put forward sorlle notifications：time ofkoji addition，temperature，concentration,quality and additive quantity of salt-water,avoiding over-oxidation ofsurface layer,temperature controlling during fermentation． Key words：low．．salt solid·state fermentation；sauce；production technology；critical operation points 发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。低盐固态法制酱油的发酵周期较短，因而在发酵过程中，严格掌握其工艺条件，对提高原料全氮利用率和改善产品风味至关重要。 发酵过程中的工艺条件必须有利于提高全氮利用率和酱油质量这个总目的。因而，制定最佳发酵工艺条件时，应当考虑以下几个方面：应有利于酶系的稳定，在发酵过程中尽量保持较高的酶活单位，并尽量延长酶的作用时间；要为成曲中各种酶系对基质(原料)的作用提供最合适(相对来说)的酶解条件，使基质中各物质向酱油成分转变，既迅速又彻底(当然，由于米曲霉分泌酶系种类较多，各种酶系最适作用条件的差异也很大，又由于低盐固态发酵工艺的局限，在发酵过程中，对于各类酶系的最适条件不可能一一顾及，但就提高原料全氮利用率来说，主要应创造蛋白质水解酶系及谷氨酰胺酶作用的最适环境)；发酵过程中各项工艺条件及操作要求的制定还必须考虑有利于下道工序(淋油)的正常进行；工艺条件应既有利于全氮利用率的提高，又有利于酱油风味的改善：既要考虑工艺条件的科学性、合理性，还要考虑大部分企业在目前生产条件下，实施的现实性和可能性。 本着上述原则，在低盐固态酱油发酵过程中，对于发酵工艺条件和操作，应着重注意以下几点。 1及时拌曲入池，防止堆积产热过度 大曲培养成熟，其生理作用并未停止，呼吸作用仍很旺盛，因而不能忽视拌曲前的管理。大曲成熟后，最好是将成品曲温降低，迅速拌盐水入池，从出曲至拌盐水结束，时间越短越好，以免堆积升温过度，使酶活下降，造成损失，特别是在炎热季节更应注意。 2拌曲操作要合理，拌入盐水的质与量要适宜 2．1拌曲盐水温度 拌曲盐水的温度，应根据入池后对发酵温度的要求来掌握，视地区和季节等具