什么是混炼型有机硅橡胶
混炼硅橡胶的配合技术_一_
将 100 份胶料与 0 5 份2, 5 - 二甲基- 2, 5 - 二叔丁基过氧化己 烷在双辊炼胶 机上混炼均 一, 在 165 10 min 条件下热压硫 化; 然后 在 200 4 h 条件下二次硫化, 制得 2 mm 厚 的试片。测其物理机械性能, 结果见表 1。
技术讲座
, 2006, 20 ( 1) : 42~ 47 SI LICON E M AT ER IAL
混炼硅橡胶的配合技术 ( 一)
黄文润
( 中蓝晨光化工研究院, 成都 610041)
摘要: 介绍了混炼硅橡胶的基本配合过程和硫化体系, 着 重比较了 间歇法和连 续法两种 混炼工艺的 生
产效率及对硅橡胶硫化胶性能的影响, 讨论了 6 种过氧化物硫化剂的特点及适应范围。
采用间歇配制工艺配制混炼硅橡胶多在捏合 机及密炼机中进行。在工业化生产中, 为大批制 取混炼硅橡胶, 常使用装有 2 个混合桨的大型捏 合机, 捏合机的容量达数立方米; 为使原料混合 均一, 需要较长的混炼时间。采用槽内装有 2 个 旋桨、上部装有加压块、能使原料在压缩状态下 混炼的密炼机可在较短时间内制得混合均匀的混 炼硅橡胶[ 1] 。但这种加 压式密炼机的 有效容积 最大仅数百升, 不能满足大批量生产的要求。采 取先在密炼机中混炼、再在捏合机中热处理的方 法, 可高 效、大 批 量生 产 混炼 硅 橡 胶胶 料[ 2] 。 即先将硅橡胶生胶、补强填料白炭黑、结构化控 制剂等在 150 下用密炼机混合均匀, 再在氮气 保护下或减压的捏合机中于 150~ 200 下处理。
混炼硅橡胶结构化
混炼硅橡胶结构化摘要：一、混炼硅橡胶的概述二、混炼硅橡胶的结构化过程三、结构化对混炼硅橡胶性能的影响四、如何提高混炼硅橡胶的结构化性能五、总结与应用正文：混炼硅橡胶作为一种高性能的橡胶材料，因其优异的耐高温、耐腐蚀、电绝缘等性能在众多领域得到广泛应用。
本文将详细介绍混炼硅橡胶的结构化过程，分析其对硅橡胶性能的影响，并探讨如何提高结构化性能，以期为混炼硅橡胶的生产和应用提供参考。
一、混炼硅橡胶的概述混炼硅橡胶是由硅橡胶生胶、填充剂、催化剂、抗磨剂等原材料经过混合、炼胶、硫化等工艺制得的一种弹性材料。
它具有较高的耐热性、耐寒性、耐腐蚀性和电绝缘性能，适用于制作各种高要求的密封件、绝缘件和耐磨件等。
二、混炼硅橡胶的结构化过程混炼硅橡胶的结构化过程主要包括两个方面：硫化交联和硅橡胶分子链的分支、交联。
硫化交联是通过硫化剂使硅橡胶生胶中的硅醇基团发生化学反应，形成三维网络结构。
而硅橡胶分子链的分支、交联则是通过分子间的硅醇基团互相作用，形成更加稳定的结构。
三、结构化对混炼硅橡胶性能的影响结构化程度对混炼硅橡胶的性能有很大影响。
结构化程度适中时，混炼硅橡胶具有较好的强度、弹性和耐磨性能。
然而，当结构化程度过高时，材料的硬度和脆性会增加，降低其耐疲劳性和耐磨性能。
因此，在生产过程中，需要控制硫化程度，使混炼硅橡胶达到最佳的性能。
四、如何提高混炼硅橡胶的结构化性能1.选择合适的硫化剂：不同的硫化剂对硅橡胶的结构化程度影响较大。
通过选择合适的硫化剂，可以有效提高混炼硅橡胶的结构化性能。
2.调整填充剂的种类和比例：填充剂可以改善硅橡胶的物理性能和耐磨性能。
合理选择填充剂的种类和比例，有助于提高混炼硅橡胶的结构化性能。
3.控制炼胶温度和时间：炼胶过程中，控制温度和时间对硅橡胶的结构化程度有很大影响。
适当的炼胶温度和时间可以促进硅橡胶分子链的交联，提高结构化性能。
4.采用动态硫化技术：动态硫化技术可以在较低的温度下使硅橡胶发生交联，提高结构化性能。
有机硅橡胶的分类
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硅橡胶原材料基本知识
关于硅橡胶的基本知识我们都知道，硅橡胶产品是由混炼硅橡胶通过高温硫化而成的。
那么混炼硅橡胶又是怎么炼成的呢？硅胶原材料究竟有哪些基本知识是需要我们作为业务员必须去了解的呢？今天就让我来带大家走进硅橡胶的世界，相信会让你受益匪浅哦！以下是我收集的一些相关资料，供大家参考！首先我来简单的讲一下混炼硅橡胶的形成：第一是把生胶和白炭黑，硅油按照混炼胶的要求来配制，混炼第二是煮熟，把上述步骤混炼好的在真空捏合机里煮熟第三是用开炼机把煮好后的胶磨平成一卷卷第四是在成卷的胶冷却后（一般是3-4小时的时间），在滤胶机里把胶过滤干净。
很简单吧？但是我们要具体了解原材料的相关成分以及特点，这就需要我们花点心思去请教大师或者搜集资料才能更加深刻的认识到这些东西了。
那么，接下来就带你深入了解它们吧！为了开门见山，我就直接分点陈述了！1. .什么是硅橡胶，硅橡胶是如何分类的？硅胶是一种高活性吸附材料，属非晶态物质，里面含有聚硅氧烷，硅油，白炭黑（二氧化硅），偶联剂及填料等等，主要成分是二氧化硅，其化学分子式为mSiO2·nH2O。
不溶于水和任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。
各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的微孔结构。
硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其他同类材料难以取代得特点：吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等硅橡胶的分类：硅橡胶按其硫化特性可分为热硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶两类。
按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等等。
按所用单体的不同，则可分为甲基乙烯基硅橡胶，甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅，腈硅橡胶等。
（1）二甲基硅橡胶（简称甲基硅橡胶）：制备高分子量的线型二甲基聚硅氧烷橡胶，必须要有高纯度的原料，为保证原料的纯度，工业上通常是先将经过精镏提纯，含量为99.5％以上的二甲基二氯硅烷在乙醇—水介质中，在酸催化下进行水解缩合，并分离出双官能度的硅氧烷四聚体即八甲基环四硅氧烷，然后再使四环体在催化剂作用下，形成高分子线型二甲基聚硅氧烷。
《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》
硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明合盛硅业股份有限公司二〇一五年八月二十五日《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明1工作简况1.1项目背景和立项意义硅橡胶是特种合成橡胶中的重要品种之一，是一种分子主链为Si-O-Si 的无机结构，侧链为有机取代基(主要是甲基) ，兼具无机和有机性能的高分子材料．与一般的有机橡胶相比，具有非常优良的耐热性、耐寒性和耐候性以及电气特性，在航天、航空、汽车、电子电器工业等领域都有广泛的应用。
硅橡胶混炼胶是以线性高聚合度聚有机硅氧烷生胶，添加填料、各种助剂加工而成。
聚有机硅氧烷以Si-O-Si 键为主链，Si 原子上连有甲基和少量乙烯基，分子柔性大，未加补强剂时，分子间作用力弱，物理机械性能较差，尤其是撕裂强度只能达到5~10KN/m，拉伸强度仅有0.4MPa。
这样的缺点使得硅橡胶制品在需要高拉伸强度，高撕裂强度的应用领域使用受限。
从而制约了硅橡胶的广泛使用。
因此，为了能充分利用硅橡胶的上述特性和进一步扩大其在尖端技术领域的应用，高强度硅橡胶的开发成了一项重要的研究课题。
目前国内外专家学者提高硅橡胶拉伸强度和撕裂强度的途径基本都是从硅橡胶生胶、硅橡胶补强填料白炭黑、助剂硅油等三个方面来进行研究。
在研究硅橡胶生胶对硅橡胶拉伸强度和撕裂强度方面，何颖2等人研究得出生胶的分子量越大，硅橡胶的拉伸强度越大。
郭建华3等人研究了生胶的乙烯基含量对硅橡胶撕裂强度的影响。
研究结果显示(1) 高乙烯基含量和低乙烯基含量的硅橡胶并用，当并用胶的乙烯基摩尔分数低于0.15 ％时，选用合适的并用比会明显提高并用胶的抗撕裂性能。
当乙烯基摩尔分数为0.15 ％的硅橡胶和乙烯摹摩尔分数为0.06 ％的硅橡胶按50／50 并用时，并用胶的乙烯基摩尔分数为0.105 ％，此时撕裂强度最高，达到45.8 kN/m 。
当并用胶中乙烯基摩尔分数超过0.15 ％时，硅橡胶并用比对硫化胶的撕裂性能影响不大。
硅橡胶工艺资料
1、混炼硅橡胶成型混炼胶成型需要在硫化剂的作用下，施加一定的温度和压力（固态才需要，目的是为了防止产生气泡）。
如HTV需要在165℃左右，LSR需要在140℃左右。
混炼胶是由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中逐渐加入白碳黑，硅油等及其它助剂反复炼制而成。
根据所加填料及助剂的不同，硅胶的性能也有所差异。
主要表现在：物理性能（硬度，抗拉强度，伸长率，撕裂强度，收缩率，可塑性，比重）、电气性能、化学稳定性能（耐温，耐候，耐酸碱腐蚀）等方面。
硅混炼胶是一种综合性能优异的合成橡胶，具有优异的热稳定性、耐高低温性，能在-60℃～+250℃状态下长期工作、抗臭氧、耐候以及良好的电性能、抗电晕、电弧、电火花极强，具有化学稳定性、耐气候老化、耐辐射，具有生理惰性、透气性好，可广泛用于航空、电缆、电子、电器、化工、仪表、水泥、汽车、建筑、食品加工、医疗器械等行业，用于模压、挤压等机械深加工使用。
2、硅橡胶混炼工艺介绍1.瓶塞开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。
辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。
加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20～40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)。
如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通胶机，时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1)包辊：生胶包于前辊;2)吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。
液态硅胶的原理和塑胶注塑的原理
液态硅胶的原理和塑胶注塑的原理一、液态硅胶的原理液态硅胶，也被称为室温硫化硅橡胶，是一种高活性的有机硅化合物。
它在常温下是液态材料的特性，可以用于多种领域，如医疗、电子、汽车等。
液态硅胶在生产上主要经过混炼、成型、固化三个步骤。
首先，液态硅胶通过混炼机进行混炼，将液态硅胶与其他添加剂如补强填料、硫化剂等进行混炼，制成具有一定弹性和形状的硅胶制品。
这一步中，液态硅胶会变成具有一定流动性的半流体，方便涂抹和渗透。
其次，将混炼好的硅胶通过模具或挤塑机塑成一定形状，这是液态硅胶由液态转化为固态的关键步骤。
在高温环境下，液态硅胶会固化成具有一定弹性和形状的硅胶制品。
这一过程主要是通过交联反应来实现的，即不同的分子间相互链接形成网状结构，从而使液态硅胶变成固态。
最后，液态硅胶制品还需要进行后固化，这一过程需要较长时间，需要慢慢冷却以实现充分硫化。
在此过程中，液态硅胶会逐渐变成固态，并形成具有稳定结构和性能的硅胶制品。
二、塑胶注塑的原理塑胶注塑是一种塑料加工工艺，主要用于生产各种工业制品，尤其是家电产品和汽车配件。
塑胶注塑通过注塑机加热塑料原料，然后将熔融状态的原料注入模具中，冷却成型后得到制品。
首先，塑胶注塑需要选择适合的材料。
根据不同的制品要求，选择不同性能的塑料原料，如耐高温、耐腐蚀、耐冲击等。
在注塑机中放入选好的原料后，注塑机会通过加热和熔融将原料变成流体状态，准备注入模具中。
然后，注塑机将熔融状态的原料通过喷嘴注入模具中。
在模具中，塑料原料会冷却固化，形成具有一定形状和性能的制品。
这个过程主要是依靠模具的设计和制造来保证制品的质量和稳定性。
最后，通过模具的打开和取出制品，完成整个塑胶注塑过程。
同时，注塑机还需要进行后处理工作，如清洗模具和机器等，以保证下一次注塑过程的顺利进行。
综上所述，液态硅胶的原理是通过交联反应形成具有弹性、韧性和耐候性的固体制品，而塑胶注塑的原理则是通过注塑机将熔融状态的塑料原料注入模具中，经过冷却固化后形成具有一定形状和性能的制品。
硅胶混炼工艺技术
硅胶混炼工艺技术硅胶混炼（Silicone Rubber Mixing）是一种常见的工艺技术，用于将硅胶材料混合和加热，以制备各种硅胶制品。
硅胶混炼工艺技术广泛应用于电子、医疗、化工和汽车等行业。
硅胶混炼工艺技术的关键是选择适当的硅胶材料和混炼设备。
硅胶是一种由有机矽氧烃构成的高分子化合物，具有优异的耐热、耐寒、耐化学腐蚀和电绝缘性能。
常用的硅胶材料有室温硫化型和高温固化型两种。
在硅胶混炼过程中，首先将硅胶料投入混炼机内，然后加入适量的硅胶添加剂，如流化剂、助剂和填充剂等。
这些添加剂可改善硅胶的粘度、流动性和硬度等性能。
随后，使用加热系统对混炼机内的硅胶料进行加热，以提高混炼效果。
硅胶混炼的关键环节是设备的选配和操作控制。
混炼机通常是由一个旋转的主轴和配有刮板的容器组成。
主轴的旋转使硅胶材料能够均匀混合，而刮板则可以将硅胶从容器壁上刮下，以确保混炼的均匀性。
硅胶混炼的控制参数包括混炼温度、混炼时间和混炼速度等。
混炼温度通常由加热系统控制，其取决于硅胶的材料和加工要求。
混炼时间一般为几十分钟至几个小时，取决于硅胶的材料和混炼负荷。
混炼速度是由主轴的旋转速度控制，其取决于硅胶的粘度和混炼效果要求。
硅胶混炼的主要优点是可以制备出具有各种硬度、形状和尺寸的硅胶制品。
硅胶材料的耐高温性能使得硅胶制品可以用于高温工况下的密封、隔热和绝缘等应用。
此外，硅胶混炼还可以将硅胶与其他材料进行复合，用于改善硅胶的物理和化学性能。
然而，硅胶混炼也存在一些挑战和难点。
例如，硅胶材料的混炼过程需要一定的控制参数和经验知识，以确保混炼的均匀性和质量稳定性。
此外，硅胶混炼还需要加热系统和混炼设备的投资和维护成本。
综上所述，硅胶混炼是一种重要的工艺技术，用于制备硅胶制品。
通过选择适当的硅胶材料和混炼设备，并控制混炼参数，可以获得具有优异性能和高质量的硅胶制品。
随着科技的不断进步和创新，硅胶混炼工艺技术将在更多领域得到应用和发展。
混炼硅橡胶结构化
混炼硅橡胶结构化摘要：一、混炼硅橡胶的概述二、混炼硅橡胶的制备方法三、混炼硅橡胶的应用领域四、结论正文：一、混炼硅橡胶的概述混炼硅橡胶是一种高性能的弹性材料，它具有优异的耐高低温、耐氧化、耐老化和电绝缘等性能。
由于其独特的结构和性能，混炼硅橡胶被广泛应用于航空航天、电子、汽车、医疗等领域。
二、混炼硅橡胶的制备方法混炼硅橡胶的制备主要采用开炼机和密炼机进行混炼。
在制备过程中，需要注意以下几点：1.选用合适的硅橡胶生胶：硅橡胶生胶的选用对混炼硅橡胶的性能影响很大。
通常情况下，选用高分子量的硅橡胶生胶可以提高混炼硅橡胶的耐磨性和耐老化性能。
2.控制混炼温度：混炼过程中的温度对硅橡胶的结构和性能影响很大。
一般来说，混炼温度不宜过高，以避免硅橡胶发生降解。
3.合理选择添加剂：为了改善混炼硅橡胶的性能，可以加入适量的添加剂，如硫化剂、补强剂、耐磨剂等。
4.控制混炼时间：混炼时间的长短会影响硅橡胶的结构和性能。
通常情况下，混炼时间越长，硅橡胶的强度和耐磨性越好，但过长的混炼时间会导致硅橡胶变硬。
三、混炼硅橡胶的应用领域混炼硅橡胶由于其独特的性能，被广泛应用于以下几个领域：1.航空航天：混炼硅橡胶可用于制作航空航天器的密封件、油封等部件，其优异的耐高低温性能可保证航空航天器在极端环境下正常工作。
2.电子行业：混炼硅橡胶可用于制作电子元器件的密封件，如密封圈、O 型圈等，以保护电子元器件免受潮湿、氧化等环境因素的影响。
3.汽车行业：混炼硅橡胶可用于制作汽车的密封件、油封等部件，以保证汽车在各种工况下的正常运行。
4.医疗行业：混炼硅橡胶可用于制作医疗器件，如硅胶管、硅胶塞等，其良好的生物相容性可确保医疗器件的安全性。
四、结论混炼硅橡胶作为一种高性能的弹性材料，具有优异的耐高低温、耐氧化、耐老化和电绝缘等性能，被广泛应用于航空航天、电子、汽车、医疗等领域。
橡胶工艺之混炼
橡胶工艺之混炼1、混炼的目的为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低成本，必须在生胶中加入各种配合剂。
混炼就是通过机械作用使生胶与各种配合剂均匀混合的过程。
混炼不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象，使后续工序难以正常进行，并导致成品性能下降。
控制混炼胶质量对保持半成品和成品性能有着重要意义。
通常采用检查项目有：1、目测或显微镜观察；2、测定可塑度；3、测定比重；4、测定硬度；5、温室物理机械性能和进行化学分析等。
进行这些检验的目的是为了判断胶料中的配合剂分散是否良好，有无漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求等。
2、混炼理论由于生胶粘度很高，为使各种配合剂均匀混入和分散，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
各种配合剂，由于其表面性质的不同，它们对橡胶的活性也各不一致。
按表面特性，配合剂一般可分为二类：一类具有亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等；另一类具有疏水性，如各种炭黑等。
前者表面特性与生胶不同，因此不易被橡胶润湿；后者表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿。
为获得良好混炼效果，对亲水性配合剂的表面须加以化学改性，以提高它们与橡胶作用的活性，使用表面活性剂即可起到此种作用。
表面活性剂大多为有机化合物，具有不对称的分子结构。
其中常含有—OH 、—NH2 、—COOH 、—NO2、—NO 或—SH 等极性基团，具有未饱和剩余化合价，有亲水性，能产生很强的水合作用；另外，它们分子结构中还有非极性长链或苯环式烃基，具有疏水性。
因而当表面活性剂起着配合剂与橡胶之间的媒介作用，提高了配合剂在橡胶中的混炼效果。
表活性剂还起到稳定剂的作用，它们能稳定已分散的配合剂粒子在胶料中的分散状态，不致聚集基结团，从而提高了胶料的稳定性。
判断一种生胶混炼性能的优劣，常以炭黑被混炼到均匀分散所需时间来衡量。
生胶分子量分布的宽窄对混炼性能有着重要的影响。
影响炭黑在橡胶中分散的因素除橡胶本身外，还有炭黑粒子的大小，结构和表面活性等有关,因而炭黑粒子愈细，在橡胶中的分散就愈困难，高结构炭黑的空隙大，在混炼钢初期形成的包容胶浓度低而粘度大，在随后的混炼中产生较大的剪应力，因而更易分散。
有机硅混炼胶HTV的特性-HHuntek
有机硅混炼胶(HTV)的特性(1)有机硅混炼胶由有机硅生胶和高纯度二氧化硅为主要成分的填料根据配方混炼而成的橡胶弹性体，它必须和硫化剂均匀混合后在高温下才能硫化成型，所以也被称为有机硅高温胶。
它兼具无机和有机两方面的性质，以电力、电气、电子、机械、汽车、食品设备、家庭用品、休闲用品等行业有着广泛的应用。
HTV的特性原理【键能大】【分子之间的作用力小、螺旋形结构能量大】硅橡胶的分子构造以硅氧键(Si-O)为主结构，其键能为106.0Kcal/mol，而一般合成橡胶的主链碳键(C-C)的键能只有84.9Kcal/mol，要破坏硅氧键(Si-O)所需要的外部影响力(热、光、电)要更大，所以硅橡胶的结构更稳定。
因此它是所有橡胶弹性体中最耐高温的，同时带来良好的电气绝缘性、耐候性和化学稳定性。
由于有机硅(聚二甲基硅氧烷)是螺旋形结构，分子间的作用力非常小，所以具有弹性丰富、伸缩性大、耐寒性能优异的特点。
另外，由于位于螺旋形结构外侧的甲基能够自由旋转，所以有机硅又有许多独特的表面特性，防水性、脱模性。
耐热性耐候性与合成橡胶相比较，硅橡胶具有非常优异的耐热性，在150℃的环境下，硅橡胶的特性几乎不发生变化，能够进行半永久性地使用。
即使是在200℃的环境下，硅橡胶也能够连续使用10,000个小时以上。
另外，硅橡胶能够在350℃的环境下短时间使用。
由于硅橡胶具备如此优异的耐热性，所以硅橡胶作为用于耐高温的橡胶零部件材料．得到广泛的应用。
硅橡胶具备非常优异的耐候特性。
在因电晕放电而产生臭氧的环境中，一般的合成橡胶特性会迅速下降，但硅橡胶几乎不会受到由电晕放电而产生臭氧的环境影响。
另外，即使是长期曝露在紫外线和风雨的恶劣环境当中，其物理特性也几乎不会发生变化。
在150℃～250℃的环境下，氯丁二烯橡胶的特性迅速下降．并出现变色。
但是，即使是在250℃的环境下，硅橡胶的特性几乎没有发生变化。
各种橡胶长期室外曝露实验的结果1/5有机硅混炼胶(HTV)的特性(2)耐低温电气绝缘性硅橡胶具备非常优异的耐低温特性。
有机硅知识--混炼胶
有机硅知识——混炼胶
1.硅橡胶
2.混炼胶的组成
混炼硅橡胶是由生胶，填料，结构控制剂及硫化剂等组分组成。
但为适应特殊要求，提供性能各异的混炼胶，还需要加入各种添加剂，包括增量填料，增塑剂，内脱模剂，硫化剂，硫化促进剂，防焦烧剂，耐热添加剂，颜料，发泡剂等。
（1）填料
（2）结构控制剂
混炼胶在存放过程中将慢慢变硬，可塑性降低，并组建丧失成型加工的性能，为了控制生胶分子与填料之间的相互作用，延长胶料的存储期，一种方法就是加入结构控制剂。
（3）硫化剂
过氧化物硫化剂1.高活性型：双二四 2.低活性型：双二五
加成型混炼胶 A B 胶铂金催化剂＋交联剂
3.混炼胶的用途
硅橡胶的主要用途是各种硫化制品：
模压制品：胶板，垫圈，皮碗，活门，薄膜，电插头，胶辊，加热片，导电按键
挤出制品：胶管，胶绳，型材，电线电缆外皮，胶条。
有机硅橡胶
化学品
01 主要性能
03 应用
目录
02 性能特点 04 实际价值
有机硅橡胶又称有机硅氧烷或硅酮橡胶。分子主链为-Si-O-键、以单价有机基团为侧基的线性高分子聚合物， 按硫化温度分为高温和室温硫化硅橡胶两类，首者为分子量在100X104以上的固体胶，后者为分子量 1X104~5X104的粘稠液体。Si-O键键能(370kJ/mol)比C-C键能(240kJ/mol)高很多，且分子链柔顺，所以耐高、 低温性能优异，使用温度为-70~300℃；同时电绝缘性能优良，对人体组织无毒害作用。适用于作空气系统的耐 高温密封件、绝缘制件、型材、胶管膜片及医疗卫生制品。室温硫化硅橡胶主要用于制作飞机座舱、机身及整体 油箱的密封剂和建筑用防水、防漏密封材料。甲基乙烯基硅橡胶比二甲基硅橡胶使用温度范围宽、强度好、压缩 永久变形小；而苯基硅橡胶的低温性能更好，在一100℃下仍有弹性，并有更高的耐热、耐幅照性能；氟硅橡胶 兼有氟橡胶和硅橡胶的优点，能耐矿物油和化学溶剂。
性能特点
有机硅橡胶辐射稳定性不很高，且随辐照温度增高其性能急剧地恶化。一些填料和橡胶混合物的配合剂能提 高未变形的有机硅橡胶辐射稳定性。无填料时，有机硅橡胶可承受0.1~10kGy吸收剂量的辐照。在20~50kGy下， 其介电性能改变很小，辐射作用相似于热老化，为叠加和。含石棉填料时，在1 MGy吸收剂量辐照后的破断强度 增加10%，剪切强度减少5%，硬度和密度均上升5%。提高辐照温度会导致聚二甲基有机硅为基料的橡胶结构化速 度的增加，在-180、-80，25，150和300℃时结构化产额分别为1.9，2.2，3.0，4.2，3.2。降低温度，结构化 和降解二过程均减少活性，结构化活性减少更快。
对以聚二甲基有机硅为基料的橡皮混合物进行γ辐照时，其结构化速率对温度的依赖关系不遵循阿伦纽乌斯 公式。认为在辐照包含填料的体系中，由于其表面吸附氧和其他活性基团而具有复杂的反应动力学性质。
有机硅橡胶
有机硅橡胶基本内容产品简介有机硅橡胶是一种半流淌单组分室温固化有机硅橡胶，中性固化，通过与空气中的水份缩合反应放出低分子引起交联，而硫化成高性能弹性体。
对绝大多数金属，塑胶无腐蚀，并且有良好的粘接性.具有卓越的抗冷热交变性能、耐老化性能和电绝缘性能，优异的防潮、防水、抗震、耐电晕、抗漏电性能。
完全符合欧盟ROHS指令要求。
典型用途1、用于电子产品、仪器仪表、电器设备中电子元件的粘接、密封、固定及电子、小家电的粘接密封等。
2、特别适合用于LED护栏灯管两端堵头的防水、粘接、密封；LED软灯条的封装。
3、电源塑胶壳与线圈的粘接、各种工程塑料的粘接密封等。
固化前后技术参数性能指标 1 8 1固化前外观黑色、白色、透明半流淌流体相对密度(g/cm3，25℃) 1.10表干时间（min，25℃）＜20 完全固化时间(d，25℃) 3～7固化类型单组分脱醇型固化后硬度(Shore A) 35±5抗拉强度（MPa）≥1.2剪切强度（MPa）≥1.2扯断伸长率（%）200～300使用温度范围(℃)-60～250体积电阻率(Ω·cm)≥1.0×1015介电强度(kV/·mm) ≥18介电常数(1.2MHz) 2.9以上机械性能和电性能数据均在25℃，相对湿度55%固化7天后所测。
使用说明1、清洁表面：将被粘或被涂覆物表面整理干净，除去锈迹、灰尘和油污等。
2、施胶：拧开胶管盖帽，先用盖帽尖端刺破封口,将胶液挤到已清理干净的表面，进行涂覆或灌注。
3、固化：将涂装好的部件置于空气中会有慢慢结皮的现象发生，任何操作都应该在表面结皮之前完成。
固化过程是一个从表面向内部的固化过，在24小时以内(室温及55%相对湿度)胶将固化2～4mm的深度,如果部位位置较深，尤其是在不容易接触到空气的部位，完全固化的时间将会延长,如果温度较低,固化时间也将延长。
4、操作好的部件在没有达到足够的强度之前不要移动、使用或包装。
硅橡胶混炼胶
仅供个人参考硅橡胶混炼胶的加工工艺——linjing2011/3/16热硫化硅橡胶是有机硅产品中产量大，应用十分广泛的一类产品。
硅橡胶具有优良的耐高低温性能，可在-60～250℃范围内长期使用，并且还有优良的电气绝缘性能，能耐臭氧、耐气候老化，憎水、防潮，并有良好的生理惰性。
在热硫化硅橡胶生胶中加入补强填料、硫化剂（或先不加）及其它助剂，经混炼即成混炼胶，可用模压、挤出等一般橡胶加工方法加工成各种硅橡胶制品。
混炼硅橡胶一般可在通用型橡胶开炼机上配制，大规模生产则在捏合机或密闭式混炼设备中进行。
以下是基本配合工艺：0.15%；0.03%～10000 乙烯基～硅橡胶生胶：聚合度5000填料：气相法白炭黑、沉淀法白炭黑、硅藻土、石英粉等； )硅氧烷；浸润剂（结构化控制剂）：末端反应性基团的(聚混炼设备：密闭混炼机、双辊机、捏合机等； 2h；℃下1～热处理工艺：150～180 250 目不锈钢网。
过滤网：100～【生胶制备混炼胶】混炼硅橡胶生胶→白炭黑＋结构控制剂＋加工助剂→倒胶、（开炼机则薄通至混匀）→热处理→过滤出胶次）10【硅橡胶成型】混炼胶返炼＋交联剂等→薄通（8～→挤出或压片、硫化成型→二次硫化→成品各工艺详细说明：1、混炼：当采用开炼机混炼时，最好在开炼机辊筒上方装备防尘或抽风装置，以减少白炭黑的飞扬。
在混炼过程中不得有其他杂质或胶粒混入，温度应控制在40℃以下，开足冷却水。
开炼机混炼吃粉较慢，每批胶料的混炼时间约在20～40min之间。
采用密炼机混炼，不但可以提高生产效率、降低劳动强度，而且还能够减少白炭黑的飞扬和改善操作环境。
密炼机混炼的操作顺序基本与开炼机相似，但对间隔时间的要求并不严格。
每批胶料的混炼时间约为8～18min，密炼机的填充系数应控制在0.7～0.75的范围较为适宜。
排胶温度与填料种类有关，通常应控制在50℃～70℃的范围。
2、热处理：当采用未经表面改性的气相法白炭黑作为补强剂时，胶料中必须加入结构控制剂。
什么是硅橡胶
么是硅橡胶？有机硅橡胶是由线性聚硅氧烷混入补强填料，在加热加压条件下硫化生成的特殊合成弹性体。
它完美地平衡了机械性质和化学性质，因而能满足今天许多苛刻的应用场合要求。
硅橡胶在下面的领域表现卓越：高低温稳定性惰性（无味无臭）透明，易于上色硬度范围宽，10－80邵尔硬度耐化学品耐候密封性能电气性质耐压缩变形除了上述卓越性能，和常规有机弹性体相比，硅橡胶还特别容易加工制造。
硅橡胶容易流动，因而可以在能耗较低的情况下模压、压延、挤出。
容易加工也就意味着生产效率高。
硅橡胶可以以下面的形式提供：混炼胶: 这种即用型材料可以根据您的加工设备和最终用途进行上色和催化。
基础料: 这类有机硅聚合物同样含有补强填料。
橡胶基础料可以进一步和颜料和添加剂混炼，形成混炼胶，满足您的色彩和其他制造要求。
液体硅橡胶(LSR): 这种双组分液体橡胶体系可以通过泵输入适当的注射成型设备，然后热固化成模压橡胶部件。
氟硅橡胶混炼胶和基础料: 氟硅橡胶保持了有机硅的许多关键性质，此外，它还具有优越的耐化学品、燃料及耐油性。
二、硅橡胶有机硅材料主要由硅油、硅橡胶、硅树脂和硅烷偶联剂四大类构成，硅橡胶（简称硅橡胶）是有机硅产品中产量最大、应用最为广泛的一大类产品。
其主要组成是高摩尔质量的线型聚硅氧烷。
由于Si-O-Si键是其构成的基本键型，硅原子主要连接甲基，侧链上引入极少量的不饱和基团，分子间作用力小，分子呈螺旋状结构，甲基朝外排列并可自由旋转，因此硅橡胶硫化后具有优异的耐高、低温，耐候、憎水、电气绝缘性、生理惰性等特点，在国防军工、医疗卫生、工农业生产及人们的日常生活中获得了广泛应用。
1．硅橡胶的主要性能及应用硅橡胶按其硫化温度，可分为高温（加热）硫化型及和室温硫化型两大类，高温胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。
（1）热硫化硅橡胶（HTV）热硫化硅橡胶（HTV）是有机硅产品中最重要的一类，甲基乙烯基硅橡胶（VMQ）是HTV 中最主要的品种，俗称高温胶。
混炼硅橡胶的配合技术_二_
混炼硅橡胶的配合技术_⼆_混炼硅橡胶的配合技术(⼆)黄⽂润(中蓝晨光化⼯研究院,成都610041)摘要:介绍了混炼硅橡胶的硫化成形⽅法(模压成形、传递模压成形、注射成形、挤出成形),通⽤型混炼硅橡胶(⾼、低硬度混炼硅橡胶)及按键⽤混炼硅橡胶(低渗出按键⽤硅橡胶、耐疲劳按键⽤混炼硅橡胶)的配制。
关键词:硫化成形,通⽤型,混炼硅橡胶,按键中图分类号:TQ333193 ⽂献标识码:A⽂章编号:1009-4369(2006)02-0086-07收稿⽇期:2005-10-11。
212 混炼硅橡胶的硫化成形混炼硅橡胶的各种硫化成形⽅法见图5。
混炼硅橡胶硫化成形前需进⾏返炼。
这是因为混炼硅橡胶中的填料和⽣胶在存放过程中会发⽣作⽤,使混炼硅橡胶的塑性增⼤。
返炼通常在开放式双辊炼胶机上进⾏。
返炼时辊筒要冷却,辊速⽐可控制在112/1～114/1,使经过返炼的混炼硅橡胶在辊筒表⾯平滑并连续成⽚。
为此需要不断调整辊筒的间矩,返复薄通;并在充分冷却下混⼊硫化剂及添加剂,混炼均匀后从炼胶机上取出坯料。
图5 混炼硅橡胶常⽤的硫化成形⽅法21211 模压成形模压成形法是橡胶制品⽣产中沿⽤较久的定形和硫化同时完成的⼀种⽅法。
即将坯料放⼊模腔中,准确合模,置于平板压⼒机上下平板之间,以⼀定条件续压、加热;完成硫化后启模、修边,再经⼆次硫化即得制品。
操作中必须注意压⼒、合模速度、温度3个因素。
压⼒应根据混炼硅橡胶的塑性、模具的结构,参照制品的投影⾯积设⽴,⼀般为3～10MPa ;合模速度应控制在使模腔内的混炼硅橡胶能均⼀充填;温度根据所⽤硫化剂的分解温度设定。
常⽤硫化剂的模压成形⼯艺及分解温度见表6。
DCP 及DBPMH 属分解温度较⾼的硫化剂,适合于制备厚壁制品。
硅橡胶的成形收缩率为2%～4%,其线膨胀系数约为铁的17倍;加上⼆次硫化时挥发分(硫化副产物及低分⼦硅氧烷等)的影响,使混炼硅橡胶的收缩率较⼤。
因此,在模具设计时应予以充分考虑。
硅橡胶基本概述
硅橡胶基本概述硅橡胶是由硅氧烷与其他有机硅单体共聚而成的高分子有机硅化合物，分子主链为硅和氧原子共价键形成的—Si—O—无机结构，侧基为有机基团（主要为甲基、乙基）的一类弹性体，属于半无机饱和的、杂链、非极性弹性体，典型的代表是甲基乙烯基硅橡胶，其中的乙烯基提供交联点。
硅橡胶产品在1945年问世，1948年通过采用高比表面积的气相法，白炭黑补强的硅橡胶研制成功，使硅橡胶的性能跃升到实用阶段，奠定了现代硅橡胶生产技术的基础。
从二甲基二氯硅烷合成开始生产硅橡胶的国家有美国、俄罗斯、德国、日本、韩国和中国等。
1.硅橡胶的分类（1）按取代基分类根据硅原子上所链接的有机基团不同，硅橡胶有二甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基硅橡胶、氟硅橡胶、腈硅橡胶、乙基硅橡胶、乙基苯撑硅橡胶等许多品种。
二甲基硅橡胶简称甲基硅橡胶，是硅橡胶中最老的品种。
在-60～250℃温度范围内能保持良好弹性。
由于存在硫化活性低、工艺性能差、厚壁制品在二段硫化时易发泡、高温压缩变形大等缺点，目前除少量用于织物涂覆外，已被甲基乙烯基硅橡胶替代。
甲基乙烯基硅橡胶，简称乙烯基硅橡胶，是由二甲基硅氧烷与少量乙烯基硅氧烷共聚而成，乙烯基摩尔分数一般为0.001～0.003。
将少量金属化合物加入硅橡胶生胶中使其硫化工艺及成品性能提高，特别是耐热老化性和高温抗压缩变形有很大改善。
在硅橡胶生产中，甲基乙烯基硅橡胶产量最大、应用最广、品种牌号最多，除大量应用的通用型胶料外，各种专用型硅橡胶和具有加工特性的硅橡胶（如高强度硅橡胶、低压缩永久变形硅橡胶、导电硅橡胶、导热硅橡胶、颗粒硅橡胶等）也都以其为基础进行加工配合。
甲基乙烯基苯基硅橡胶，简称苯基硅橡胶，是在乙烯基硅橡胶的分子链中引入二苯基硅氧烷链节（或甲基苯基硅氧烷链节）而制成的。
当苯基摩尔分数为0.05～0.10时，统称为低苯基硅橡胶。
此时，橡胶的硬化温度降到最低值（-115℃），其具有最佳的耐低温性能，在-100℃以下仍具有弹性。
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什么是混炼型有机硅橡胶
硅橡胶是聚硅氧烷最重要的产品之一。
硫化前为高摩尔质量的线型聚硅氧烷，硫化后成为网状结构的弹性体。
它具有优异的耐高、低温、耐候、耐臭氧、抗电弧、电气绝缘性、耐某些化学药品、高透气性以及生理惰性等。
而且上述特性又与所用生胶、填料、硫化剂、添加剂的种类以及配合、硫化方法等密切相关。
硅橡胶按其硫化温度，可分为高温（加热）硫化型及室温硫化型两类；按产品形态及混配方式可分为混炼硅橡胶及液体硅橡胶两类。
按其交联反应机理又可分为有机过氧化物引发型、缩合反应型及加成反应型三类。
1945年，高温硫化二甲基硅橡胶首先问世。
它系以高摩尔质量的线型聚二甲基硅氧烷为基础聚合物（生胶），混入补强填料及硫化剂（有机过氧化物）等，在加热、加压下硫化成弹性体。
随后，相继推出硫化活性高及压缩永久变形小的甲基乙烯基硅橡胶；耐高、低温的甲基苯基乙烯基硅橡胶及耐溶剂的甲基三氟丙基硅橡胶。
由于高温硫化硅橡胶的加工方法与一般橡胶相同，即生胶、补强填料、湿润剂、改性添加剂等需在辊筒上经过塑化，混入硫化剂及出片等操作，而后加热、加压硫化成硅橡胶制品。
故高温硫化硅橡胶又称作混炼型硅橡胶。
它系以端羟基二甲基硅氧烷为基础聚合物，混入多官能交联剂、催化剂、填料及添加剂后，在室温（或遇湿）下，即可交联成弹性体。
进入60年代，又增添了加成型液体硅橡胶，它系以含乙烯基的聚硅氧烷为基础聚合物，以含Si-H键的聚硅氧烷作交联剂，在铂催化剂作用下，发生氢硅化加成反应，交联成弹性体。
70年代以来的硅橡胶技术进展进展已有专文述评。
硅橡胶问世半个世纪以来，无论其性能与应用均有了长足发展。
仅以硅橡胶的机械性能为例，补强前的聚二甲基硅氧烷，由于分子间内聚能密度低，硫化后的拉伸强度仅达0.3-0.5MPa。
通过对生胶的改进（引入乙烯基基苯基，并提高摩尔质量），使用补强填料及特殊补强填料以及改进混配技术等，现在拉伸强度已超过13MPa；再如，早期硅橡胶的抗撕裂强度只有10kN/m，而现在已达到50kN/m。
当前研发中的有机嵌段及杂化改性硅橡胶，不仅耐油、耐溶剂及阻燃性有了不同程度的改善，而且拉伸强度还可望超过15MPa，抗撕裂强度也将超过50kN/m。
此外，还有一类由聚硅氧烷与有机聚合物通过共聚或共混得到的硅橡胶()。