丝印、烫(金)印工艺控制要点

一、丝印工艺控制要点

一、工艺控要点

1．印刷间隙。印版与制品印刷面必须保持一定的间隙，以便在印刷时，只有在刮墨刀作用处的印版与制品接触，其余均离开。印刷间隙的大小对印刷技量影响很大，若印刷间隙调整不当，不管印刷技术多高，也不可能印出高质量的印刷品。

若印刷间隙过小，容易产生刮墨刀作用方向洇墨现象。若印刷间隙过大，势必要增加刮印压力，这样会使印版过度拉伸而松弛；印刷图文走样，印刷品图文尺寸比印版图文大；若采用不锈钢丝网时，还会出现印版与制品不能接触，图文印不上。

印刷间隙一般为1~6毫米，印刷精度高，网框面积小，丝网绷得紧，或曲面印刷，取小值；普通印刷，网框面积大，丝网绷得松，或平面印刷，取大值。

2．刮印压力。在丝网印刷中，刮墨刀施加到印版上的刮印压力过大或过小都不好；过大，刮墨刀尖端过于弯曲，印版与承印物接触面积增大，印刷的图文清晰度下降。此外，刮印压力过大，还会加速刮墨刀和印版的磨损。若刮印压刀过小，丝网印版不能接触制品而无法实施印刷或油墨不能充分转移到制品上。一般说来，刮印压力大，油墨转移量多，印迹加重。当印版与承印物呈线接触，这时的刮印力最适宜。

3．刮印角和移动速度。刮墨刀与版面所形成的刮印角和刮墨刀移动速度应保持恒定，否则会出现透墨量不同，印出的图文深浅不均匀。刮印角一般为45°~80°，印刷速度一般为10~30厘米/秒。刮印角小，、移动速度慢，压出的油墨量就多；反之，刮印角大，移动速度快，压出的油墨量就少。若印版（事或刮墨刀）移动速度过慢，图文边缘会出现油墨洇开，图文扩大。若印版（或刮墨刀）移动速度过快，印版脱开滞后而使图文模糊。

二、常见故障产生原因和解决办法

1、图文有网纹。油墨的粘度高，流动性差，当印版抬起后，制品上的油墨不能流平。解决办法：1、添加稀释剂，提高油墨的流动性；

2、使用干燥速度慢的油墨，以增加油墨流平时间；

3、提高刮印压力；

4、选用较细的丝网作印版。

2、图文扩大。油墨的粘度低，流动性好，使图文扩大。解决办法：1、提高油墨的粘度；

2、降低刮印压力；3增加刮印角；4选用硬度高的刮墨刀；5、增大印刷间隙

3、着墨不均匀。对薄膜印刷来说，印刷台必须平整，否则将影响着墨均匀性，出现凹处油墨多于凸处。若凹凸相差很多，则会出现相反的现象，凹处不着墨。

刮墨刀的刀口有损伤，在印刷品上就会沿刮墨刀的移动方向出现长条痕迹，特别在印刷透明制品时，能明显看到着墨不均匀现象，这时应认真研磨刮墨刀。

图文部分的网孔被堵塞，使油墨不能通过，这时可用蘸有溶剂的棉球在堵塞的印版上轻轻擦洗，除去堵塞的油墨。

造成着墨不均匀的因素还有油墨调配不当，刮印压力过小或不均匀，印刷间隙过大，制品表面不平整等。在实际印刷中，应根据具体情况，采取相应的措施。

4油墨附着牢度低。造成油墨附着牢度低，有油墨方面原因，也有承印物方面原因。就油墨方面原因来说，油墨品质差，误用油墨品种，或异种油墨混用，都有可能造成油墨附着牢度低。就承印物方面原因来说，制品表面有油脂等污物存在，也会造成油墨附着牢度低。对聚乙烯、聚丙烯等制品，在印刷前需要经过特殊的表面处理，若不处理，或处理不良，也会造成油墨附着牢度低。

5、油墨粘连。印墨没有充分干燥是造成粘连的主要原因，而造成印墨没有充分干燥的主要原因有：1、干燥装置能力低或调节不当；2油墨的干燥性太差；3、干燥时间过短；4印墨层厚，使残留的溶剂难以挥发。

另外，干燥后，制品的温度较高，若不冷却，即使印墨中没有溶剂存在，也会因印墨中的树脂塑化而产生粘连，在制品堆放中，就会粘别的制品。

6、印版漏墨。若承印物上或油墨中有硬粒存在，印刷时，在刮墨刀的压力下，这些硬粒就会刮伤版膜。，另外，油墨中的一些溶剂也会使印版产生针孔。承印物有尖角、毛刺等，在给料或取料过程中，有时会把印版刺破，必须引起注意。

若发现印版漏墨，可采用应急补救措施，即用胶粘纸从印版背贴补。

7、印版堵塞。油墨的干燥速度过快，油墨的粘度过高或品质差，都会造成印版堵塞。

在印版堵塞后，要认真分析是什么原因造成的，然后采取相应的措施。若油墨的细度大，可采用网孔大的丝网作印版。

8图文产生龟纹。晒版时的网纹角度与丝网的夹角不适宜，各色间的加网角度不当，丝网的孔数不对等都会产生龟纹。单色印刷时的网屏角度为45°；双色印刷时，主色网屏角度为45°，次色为75°；四色印刷时，网屏角度依次为0°、15°、45°45°，次色为75°；丝网的孔数应高于图像网纹的4倍，选用细线径的丝网等均匀可减少龟纹的的出现。

9、图文边缘呈锯齿状。主要是制版质量差造成的。印版图文呈锯齿状；版膜过薄，表面不平整，进行印刷时，丝网印版与制品没有充分接触，由于油墨水悬空渗透，造成印墨迹边缘毛刺。解决办法是提高制版的质量。另外，提高版膜厚度，采用斜绷网等方法也可防止图文边缘锯齿状的出现。

二，烫印工艺操作

一、烫印操作工艺：

（1）根据电化铝烫印箔的型号和制品材质，确定适当的烫印温度，并在温控器上调整好。

（2）开启热压板或热压辊筒加热器电源，进行加热升温。

（3）按规定要求穿好电化铝烫印箔，或裁切大小适当的电化铝烫印箔。

（4）将制品放在压印板或压印芯轴上，并对准所需要烫印的位置。

（5）放下热压板或热压辊筒，迫使电化铝烫印箔压在制品上，保持一段时间。

（6）抬起热压板或热压辊筒，取出制品，看印迹情况，调整印刷压力。采用金属凸版时，凹下深度以0.1~0.15毫米为家宜；用耐热橡胶板或热压辊筒烫印凸起图文或边框线时，以下破坏棱角边界为准。

（7）当烫印质量符合要求后，才可投入正常烫印。

二、工艺控制要点

在热转印中，烫印温度、烫印压力和烫印时间三个参数互相联系，并且影响着烫印质量，因此，必须认真调整，严格控制。

1、烫印温度。烫印温度要适宜，过高，会产生下列故障：1、粘接层超范围熔化，使印迹周围也附着印刷复合层，产生糊版；

2、镀铝层和着色层表面氧化、变色，使印迹失去金属光泽，色彩变暗；

3、着色层中的树脂和染料发生化学分解，使印迹起泡，出现砂孔和云雾。温度过低，剥高层和粘接层熔化不充分，使印迹发花，断笔，附着不牢或烫印不上。

烫印温度的选择与多种因素有关，环境温度低，烫印时间短、烫印面积大、烫印压力小，热固性塑料，都应适当提高烫印温度；反之则应适当降低。一般说来，进口电化铝烫印箔的烫印温度比国产要低。

2、烫印压力。烫印压力控制原则为，即要使电化铝烫印箔转移到制品上，又不使制品热压度形。若烫印压力过大，衬垫和制品的压缩度形增加，使印迹度粗，甚至产生糊版、野金。烫印压力过小，满足不了电化铝烫印箔粘附在制品上和对烫印部位边缘剪切的需要，使印迹发花或烫印不上。

烫印压力的确定与多种因素有关，烫印时间短、烫印温度低、热固性塑料，烫印压力就要大，反之则要小。一般说来，进口电化铝烫印箔的压力比国产要小。