拉削工艺及其设备
拉削知识讲解
如图11-17所示，
分块拉削方式的优
点是切削刃的长度（切 削宽度）较短，允许的 切削厚度较大，这样， 拉刀的长度可大大缩短， 也大大提高了生产率， 并可直接拉削带硬皮的 工件。但是，这种拉刀 的结构复杂，制造麻烦。 拉削后工件的表面质量 较差
拉刀的种类很多，但其组成部分基本相同，图11-14所示的圆孔拉 刀
拉刀的柄部是拉刀的夹持部分，用于传递拉力；其颈部直径相对较 小，以便于柄部穿过拉床的挡壁，并且颈部也是打标记的地方；过渡锥 用于引导拉刀逐渐进入工件孔中；前导部用于引导拉刀正确地进入孔中， 防止拉刀歪斜；切削部担负全部余量的切削工作，由粗切齿、过渡齿和 精切齿三部分组成；校准部起修光和校准作用，并可作为精切齿的后备 齿，各齿形状及尺寸完全一致，用以提高加工精度和减小表面粗糙度值； 后导部用于保持拉刀最后的正确位置，防止拉刀的刀齿在切离后因下垂 而损坏已加工表面或刀齿；支托部用于长又重的拉刀，可以支承并防止 拉刀下垂。
11-9所示为立式内拉床外形图。这种拉床可以用拉刀或推刀加工 工件的内表面。图11-10所示为立式外拉床的外形图。 3. 连续式拉床（链条式拉床）
图11-11所示为连续式拉床的工作原理图。这种拉床由于连续 进行加工，因而生产率较高，常用于大批大量生产中加工小型零 件的外表面，如汽车、拖拉机连杆的连接平面及半圆凹面等。
• 图11-8所示为卧式内拉床的外形图。
图 11-10 所 示 为
立式外拉床的 外形图。
• 图11-11所示为连续式拉床的工作原理图
（三）拉刀
1. 拉刀的种类 拉刀的种类很多，根据加工表面位置不同可分为内拉刀与外拉刀。
如图11-12所示。外拉刀用于加工工件的外表面，例如平面拉刀、齿槽 拉刀、直角拉刀等。如图11-13所示。 ⒉ 拉刀的结构
拉削
（2）拉刀的结构 ）
圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、 切削部、校准部、后导部及尾部组成。
平面的拉削
平面的拉削
孔的拉削
三、拉削工艺特点
1、生产率高 3、适于批量生产 拉刀多齿，粗、精加工可在一次行程中 拉刀结构复杂，制造困难，拉削每一种 完成，生产率较高。 表面都需要用专门的拉刀，制造成本高， 仅适用于大批量生产的孔加工。 2、加工质量高 4、不能拉台阶孔和盲孔。 拉削加工切屑薄，切削运动平稳，加工 精度较高，表面粗糙度较低。
§6.4 拉削加工
拉削：利用各种形状的拉刀在拉床上拉 拉削 出各种孔或平面的方法。
一、拉削加工范围
当拉刀相对工件作直线移动时﹐工件 的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的 刀齿依次切除。
拉削孔的形状
图6-16 拉削孔的形状
拉 削 加 工 的 典 型 表 面 形 状
二、拉床与拉刀
1、拉 床 、 按结构分为立式拉床和卧式拉床（图6.17）。 电动机通过驱动液压泵使活塞拉杆作水平直 线运动，实现拉刀相对于工件的直线运动。 拉杆一端带刀夹，用来夹持拉刀。拉刀随拉 杆移动通过工件而拉削出所需孔形 拉刀
托架 床身 液压部件 图6-17 拉床外形
2、拉 刀
（1） 拉刀的类型 拉刀的类型
按加工工件的表面不同 加工工件的表面不同可分为： 加工工件的表面不同 内拉刀：圆孔拉刀、键槽拉刀 及花键拉刀等； 内拉刀 外拉刀：如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀 外拉刀 等 。 按受力不同 受力不同可分为拉刀和推刀。 受力不同 按拉刀构造 拉刀构造不同，可分为整体式与组合式 。 拉刀构造
机械制造工艺教案(第六章(二))
4、拉刀适应性差，一把拉刀只适于加工某一种尺寸和精度等级的一定形状的加工表面，且不能加工阶台孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削。
5、拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批量生产中才能显示其经济、高效的特点。
拉削应遵守的基本规则：
主要部件：
压力表、液压传动部件、活塞拉杆、随动支架、刀架、床身、拉刀、支撑、工件、随动刀架。
（二）拉刀
组成：拉削用的刀具称为拉刀。由以下几部分：
柄部——拉刀安装于拉床时被刀架夹持的部分。
前导部——用来引导拉刀切削部分进入工作位置(如工件孔内)，防止拉刀歪斜。
切削部——由许多刀齿组成，包括粗切齿和精切齿，后排刀齿比前排刀齿分别高出一个齿升量(一般为0．02～0．1mm)。加工中各排刀齿依次切除一层金属，并在一次行程中切除全部加工余量。校准部——起校正和修光作用，以提高加工精度和减小表面粗糙度值。
2、插键槽
装夹工件并按划线校正工件位置，然后根据工件孔的长度(键槽长度)和孔口位置，手动调整滑枕和插刀的行程长度和起点及终点位置，防止插刀在工作中冲撞工作台而造成事故。键槽插削一般应分粗插及精插，以保证键槽的尺寸精度和键槽对工件轴线的对称度要求。
3、插方孔
（1）插小方孔时，可采用整体方头插刀插削；
（2）插较大的方孔时，采用单边插削的方法。
插削的主要内容：
插键槽
插方孔
插多边形孔
插花键孔
1、插刀
插刀也属单刃刀具，插刀与刨刀相比，插刀的前面与后面位置对调，为了避免刀杆与工件已加工表面碰撞，其主切削刃偏离刀杆正面。插刀的几何角度一般是：前角γ0= 0º～12º，后角α。=4º—8º。常用的尖刃插刀主要用于粗插或插多边形孔，平刃插刀主要用于精插或插直角沟槽。
螺纹加工及其刀具
拉削丝锥的工作情况如图10.43所示。先将工件套入 丝锥的前导部，再将工件夹紧，用插销把拉刀与刀架连 接，防止拉刀转动。
1.3挤压丝锥 挤压丝锥不开容屑槽，也无切削刃。它是利用塑性变
形的原理加工螺纹的，可用于中小尺寸的内螺纹加工，挤 压丝锥主要适用于加工高精度、高强度的塑性材料。
2．搓丝板
如图10.48所示为搓丝板。它们由动板、静板组成， 是成对使用的。工件进入两块板之间，立即被夹住，随着 搓丝板的运动迫使其转动，最终滚压出螺纹。
3．自动开合螺纹滚压头
如图10.49所示为自动开合螺纹滚压头的外形结构。 它是一种高精度、高效率的工具，适合于卧式车床、转搭 车床、自动车床使用。滚压头有三个120 º分布的螺纹滚 子，相当于三个滚丝轮。每只滚子上的环形齿纹相互错开 三分之一螺距，安装时都倾斜了一个螺纹升角。工作时工 件旋转，滚压头沿轴向作进给运动，到达预定长度后，三 个滚子自动张开，然后滚压头快速返回。
金属切削加工原理及设备
螺纹刀具指加工内、外螺纹表面的刀具。它可以分 为车刀类、铣刀类、拉刀类或利用塑性变形方法加工的螺 纹滚压工具类。其中有代表性的也是应用较广的是丝锥。
1.1丝锥
丝锥的 基本结构 是一个轴 向开槽的 外螺纹。 图10.42所 示是最常 用的普通 螺纹丝锥。
1.2拉削丝锥 拉削丝锥可以加工梯形、方形、三角形单头与多头
金属切削加工原理及设备
加工普通外螺纹常用圆板牙，其结构如图10.44所示。 圆板牙左右两个端面上都磨出切削锥角2Φ，齿顶经铲磨形 成后角。
1.5螺纹铣刀 螺纹铣刀分盘形、梳形与铣刀盘三类，多用于铣削精 度不高的或对螺纹粗加工，但都有较高的生产率。 盘形螺纹铣刀用于粗切蜗杆或梯形螺纹，工作情况如 图 10.45a所示。 1.6板牙头 螺纹板牙头是一种组合式螺纹刀具，通常是开合式。 外形如图10.46所示。 1.7螺纹滚压工具 滚压螺纹属于无屑加工，适合于滚压塑性材料。常用 的滚压工具是滚丝轮、搓丝板和自动开合螺纹滚牙头。 1．滚丝轮 如图10.47所示为滚丝轮的工作情况，两个滚丝轮螺纹 旋向与工件螺纹旋向相反，以同一方向旋转。动轮逐渐向 静轮靠拢，工件表面就被挤压形成螺纹。
刨削插削拉削工艺介绍及应用
刨削插削拉削工艺介绍及应用一、刨削工艺：刨削是利用刨床进行金属材料的加工工艺，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
刨削适用于平面、曲面、槽、凸台等各种形状的工件加工。
其优点是加工精度高，表面质量好，但加工效率较低。
刨削工艺的应用：1.平面加工：刨床通过切削刀具对工件进行旋转切削，可以实现对平面的粗、中、精加工，广泛应用于制造各种平面结构的零件。
2.曲面加工：通过更换合适形状的切削刀具，可以实现对各种曲面的加工，如凹、凸面、曲线等，适用于制造车削机床主轴箱、引导轨道等曲线形状复杂的零部件。
3.细加工：刨削工艺可以使工件表面达到较高的光洁度和精度，适用于制造需要高精度和表面质量的工件，如刀模、测量工具、光学仪器等。
二、插削工艺：插削是利用插床进行金属材料的加工工艺，通过切削刃具对工件进行直线前进或旋进切削，实现加工的目的。
插削适用于薄壁管件、孔、凹槽等部位的加工，其优点是加工精度高、加工效率稍低。
插削工艺的应用：1.薄壁管件加工：插床通过切削刃具对薄壁管件进行加工，可以实现对管件内外径的加工，如加工钢管、铜管等，广泛应用于汽车、工程机械等行业。
2.孔加工：插削工艺可以实现对孔的精密加工，如毛细管、喷油嘴孔等，适用于制造小孔直径较精密的零件。
3.凹槽加工：插床通过切削刃具对工件表面进行切削，可以实现对各种形状、尺寸的凹槽和槽的加工，如齿轮、销槽等。
三、拉削工艺：拉削是利用拉床进行金属材料的加工工艺，通过钳爪夹持工件，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
拉削适用于加工圆柱、圆锥、球面等各种形状的工件，其优点是加工精度高、加工效率较高。
拉削工艺的应用：1.圆柱加工：拉床可以实现对各种直径大小的圆柱形状的加工，如轴、轴套等。
2.锥面加工：拉床可以实现对各种锥面的加工，如锥孔、锥柱等，适用于制造锥形零件。
3.球面加工：通过更换合适形状的切削刀具，拉床可以实现对不同半径的球体的加工，如滚珠轴承、摩擦轮等。
工艺│拉削加工简介
工艺│拉削加工简介拉削是机械加工作业的一种类型，是使用拉床（拉刀）加工各种内外成形表面的切削工艺。
拉削工艺范围广，不但可以加工各种外形的通孔，还可以拉削平面及各种组合成形表面。
本文为大家简单介绍一下关于拉削加工方面的知识，希望对大家能够有所帮助。
拉削加工范围和特点1.拉削的加工范围：圆孔、方孔、长方孔、六角孔、三角孔、鼓形孔、键槽、尖齿孔、内齿轮、外齿轮。
2.拉削加工特点：1)生产率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，总的切削宽度大,并且拉刀的一次行程就能完成粗,半梢和精加工，基本工艺时间和辅助时间大大缩短,因此生产率高。
2)加工范围较广：拉削可以加工平面、各种形状的通孔及半圆弧面和某些组合表面，因此拉削加工范围较广。
但对于盲孔、探孔、阶梯孔和有障碍的外表面则不能用拉削。
如果加工时，刀具所受的力不是拉力而是推力，则称为推削，所用的刀具称为推刀。
一般推削易引起推刀弯曲，因此推削远不如拉削应用范围广。
3)加工精度较高表面粗糙度较小：一般拉削加工的精度为ITS一IT7，表而粗糙度R值为0.8-0.4um。
这是由于拉削速度低(v<18m>18m>4)拉床结构简单操作方便：拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动，故拉床结构简单，操作方便。
5)拉刀寿命长：由于拉削时切削速度较低，刀具磨损慢，刃磨一次可以加工数以千计的工件，而一把拉刀又可以重磨多次，故拉刀的寿命长。
拉削加工工具——拉刀拉刀是一种多齿刀具，拉削过程只有主运动，没有进给运动，借助后—刀齿对前—刀齿增加齿高或齿宽来实现切削加工，一次直线或螺旋运动即完成加工，生产效率极高，精度也很高，故在汽车工业中得到广泛应用。
1.拉刀的结构2.拉刀分类及其特点1)圆形拉刀：可加工高精度的圆孔，据需要在拉刀上可设计具有挤光刀齿与二段精加工刀齿。
2)花键拉刀：花键在形状方面有具有二边互相平行的矩形花键和汽车等传递动力用的以轴与孔结合的渐开线花键。
拉削加工简介
1）齿升量： 齿升量af 是指前后两相邻刀齿的高度差。它影响加工质量、生产效
率和拉刀的制造成本。
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有利于拉刀的制造，生产效率高，表面粗糙度就大； 影响拉刀强度及拉床负荷；
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难以切下很薄的金属层，容易磨损刀齿，加工表面也 不光洁
一般，在拉刀强度许可条件下，粗切齿可尽量多切（约去除全部余量的 80%），精切齿为保证质量齿升量取小值（约总余量的10%），过渡齿在 10%余量范围内 逐渐减小齿升量，校准齿没有齿升量。
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
（3） 综合式拉削
特点： ① 粗切齿制成轮切式结构，分块拉削，精切齿采用成形式结构，分层拉削。 ② 缩短了拉刀长度。 ③ 提高了拉削生产率。 ④ 拉削后的表面质量较好。
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胡林岚 老师 扬州市职业大学 机械工程学院
三、拉刀的组成及其加工方式
3. 拉削方法
（1） 分层拉削法
特点： ① 可获得较高的表面质量。 ② 刀齿上的分屑槽造成切屑上有一加强筋，切屑卷曲困难。 ③ 拉刀长度较长，降低了拉削生产率。 ④ 拉刀成本高。
拉削加工
三、拉刀的组成及其加工方式
（2） 分块拉削法
特点： ① 切削厚度大，在相同余量下，拉刀所需的刀齿总数较分层式少。 ② 切屑上无加强筋，切屑卷曲顺利。 ③ 拉刀长度短，提高了拉削生产率。 ④ 可拉削带硬皮的铸件、锻件。 ⑤ 拉削后的表面质量较差。
125mm，孔的深径比一般不超过5。但不能加工薄壁零件及轴向尺寸太大的零件
一、 拉削过程及特点
拉削加工
运动
主运动——拉刀的直线移动
拉削、刨削
– 周铣时，顺铣的加工质量高于逆铣。
– 对于有色金属的精密平面，通常在粗、精加工后，不能进行磨 削加工，可采用高速端铣，以小进给趁切除极薄的一层金属， 可以获得高的加工精度和较低表面粗糙度
– 对于表面粗糙度要求低、直线度要求高的窄长平面，可在龙门 刨床上用宽刃刨刀低速细刨
• 工作行程收刀杆刚性的限制，槽长尺寸不一过大 • 插床的刀架没有抬刀机构，工作台也没有让刀机构，因此
查到在回程时与工件相摩擦，工作条件较差 • 除键槽、型孔以外，还可加工圆柱齿轮，凸轮等 • 插削的经济加工精度为IT9-IT7，表面粗糙度为Ra6.3-
1.6um
四、刨刀
• 刨刀的结构、几何形状均与车刀相似。刨刀切入和切 出工件时，冲击很大，容易发生“崩刃”和“扎刀” 现象，因而刨刀刀杆截面比较粗大，以增加刀杆的刚 性，而且往往做成弯头，使刨刀在碰到硬质点时可适 当产生弯曲变形而缓和冲击，以保护刀刃。
刨、拉的工艺特点及其应用
• 刨削---是平面加工的主要方法之 一。常用设备有牛头刨、龙门刨 和插床。
一 . 刨削的工艺特点 （1）通用性好； （2）生产率较低。 （3）加工精度：IT8～IT7，
Ra1.6～6.3
二 . 刨削的应用
T形槽工件的划线
T形槽刨削步骤
刨削与铣削的异同
• 刨削和铣削均是平面加工的两种基本方法。由于刨削、铣 削加工所使用的设备、工艺装备和切削方式不同，所以他 们的工艺特点也有较大的差异。
工件 多在压力 机上完成
第三章 常用切削加工方法综述
卧式内 拉床
立式外 拉床
第三章 常用切削加工方法综述
立式内 综述
拉削加工工艺特点：
（1）拉削生产效率高 由于拉削时，拉刀同时工作的刀齿数多， 切削刃长，且在一次行程中就能够完成工件的粗、精加工及修光。 （2）拉削的加工质量较高 拉刀为定尺寸刀具，具有校准齿进行 修光、校准。 （3）拉刀使用寿命长 由于拉削时，切削速度低、切削厚度小； 在每次拉削过程中，每个刀齿只切削一次，工作时间短，拉刀磨损 慢；加之，拉刀刀齿磨钝后，还可重磨几次。 （4）拉削是属于封闭式切削，容屑、排屑和散热均较困难。 （5）拉刀制造复杂，成本高。
第九章 拉刀
每个刀齿的前角、后角以及后角上的刃带宽度。 拉削长度L、切削厚度hD和切削宽度bD。
6、校准部
校准齿没有齿升量和分屑槽。为了方便制造，校准齿的 前角、齿距与齿形均可以做成精切齿相同。 刃磨：第一个切削齿到最后一个精切齿。最后一个精切 齿重磨后直径减小，第一个校准齿自动变成最后一个精 切齿。
理论上校准齿直径等于被拉削后孔的最大直径dmmax。 拉削后孔径发生扩张或收缩，实际校准齿直径
足够的卷屑空间，使切屑自由卷曲； 刀齿具有足够的强度； 便于制造。
容屑槽形式:
一般根据槽深h和齿距P选择容屑槽。 直线齿背型，槽底有圆弧：槽 形简单，容易制造。拉削脆性 材料和分层式拉削拉刀上。 圆弧齿背型，曲线槽形，两个 圆弧：容屑空间比较大。拉削塑 性材料和综合拉削的拉刀上。 直线加长齿背型，槽底为直线： 容屑空间增大，容易制造，用 于分块拉削拉刀上。
5、拉刀强度与拉床拉力的校验
(3) 拉削力的计算 普通拉削式圆孔拉刀的最大拉削力 综合拉削式圆孔拉刀的最大拉削力
Fmax Fz ' π d m Ze
圆孔拉刀的最大拉削力
π dm Fmax Fz ' Ze 2 Fmax Fc ' bD max Ze K
Fz’---拉刀切削刃单位长度上的拉削力， dm---拉削后孔的公称直径，
2 分块式
拉刀的切削部分是由若干组刀齿组成。齿组间有较 大的齿升量。 每个齿组中有3个刀齿，前两个刀齿交错分布，分别 切除1、2位置处的余量，最后一圆形齿起修光作用。
分块拉削方式的特点
每个切削刃刀齿上参加工作的切削刃宽度较小，单 位切削力小，切削厚度可以是普通拉削方式两倍以上。 在相同的拉削余量时，
4、齿距、容屑槽和分屑槽
拉削工艺特点和应用
拉削工艺的特点和应用1. 应用背景拉削工艺是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料置于拉削机床上，利用刀具对材料进行切削和塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
拉削工艺在制造业中广泛应用，涉及到诸多行业，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
2. 应用过程拉削工艺主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备在进行拉削之前，需要对材料进行准备。
选择适合的金属材料，并根据零件的要求进行切割或锯断。
对材料进行表面处理，如去除氧化层、清洁表面等。
2.2 夹紧固定将材料夹紧固定在拉削机床上。
通常使用夹具来固定材料，确保其稳定性和准确性。
2.3 选择刀具和加工参数根据零件的要求和材料的特性，选择合适的刀具，并确定合适的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
2.4 进行拉削加工根据所选的刀具和加工参数，进行拉削加工。
刀具通过旋转和移动的方式对材料进行切削，同时产生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的零件。
2.5 检测和修整完成拉削后，对零件进行检测，检查其尺寸、表面质量等是否符合要求。
如有需要，可以进行修整操作，以确保零件的质量。
3. 应用效果拉削工艺具有以下几个特点和应用效果：3.1 高精度加工由于拉削工艺使用专门的拉削机床和刀具，能够实现高精度的加工。
通过合理选择刀具和控制加工参数，可以达到较高的尺寸精度和表面质量要求。
3.2 多种形状加工拉削工艺适用于多种形状的零件加工。
无论是简单的直线、曲线还是复杂的曲面，都可以通过合适的刀具路径实现精确加工。
3.3 高效率生产拉削工艺具有高效率的特点。
一台拉削机床可以同时进行多个工序的加工，提高生产效率。
另外，由于切削速度较快，加工时间相对较短。
3.4 适应性强拉削工艺适应性强，适用于多种金属材料的加工。
无论是钢、铝、铜还是合金等材料，都可以通过拉削工艺进行加工。
3.5 可靠性高由于拉削工艺在加工过程中刀具和材料之间有直接接触，因此能够更好地控制加工质量。
拉削过程中切削力和切削温度较低，减少了零件表面的热变形和刀具磨损。
拉拔加工的基础知识
拉拔加工的基础知识拉拔加工是一种重要的金属加工方法，它可以用来加工各种不同形状的金属材料。
在此，我们将讨论拉拔加工的基础知识，包括拉拔加工的原理、工艺流程、设备和常见问题及其解决方法。
一、拉拔加工的原理拉拔加工是一种金属冷加工技术，它的原理是将金属坯料通过模具的作用下被拉伸变形，形成各种不同形状和大小的金属制品。
拉拔加工适用于各种金属材料，例如钢、铜、铝、镁和钛等。
拉拔加工过程中，金属材料被拉拔机上的牵伸机构拉伸，通过模具的作用，使金属材料横截面积逐渐变小，长度逐渐增加，从而实现金属坯料到金属制品的转变。
二、拉拔加工的工艺流程拉拔加工的工艺流程可分为以下几个步骤：1.原材料准备：选用高品质的金属坯料，并进行表面处理，以提高拉拔加工质量。
2. 模具设计：针对需要生产的产品，设计适当的模具，并考虑模具的寿命和维护要求。
3. 加热处理：根据不同的金属材料和拉拔工艺要求，对金属坯料进行加热处理，以提高金属的可塑性和延展性。
4. 拉拔处理：将加热处理后的金属坯料通过拉拔机的牵伸机构拉伸，通过模具的作用，将金属坯料逐渐变形成为不同形状和大小的金属制品。
5. 去毛刺和后处理：去除金属制品表面的毛刺，进行必要的后处理，以进一步提高金属制品的质量和功能。
三、拉拔加工的设备拉拔机是拉拔加工的关键设备，它可分为单动式、双动式和多动式等不同型号。
通常情况下，拉拔机由牵伸机构、模具座、模具、冷却装置和控制系统等组成。
拉拔机的性能和配置决定了拉拔加工的效率和质量。
为了有效提高生产效率和产品质量，有必要选用高质量的拉拔机，并根据实际需求进行合理的配置和升级。
四、常见问题及其解决方法在拉拔加工过程中，可能会出现各种不同的问题，例如模具磨损、拉伸力过大或过小、裂纹和毛刺等。
以下是一些常见问题及其解决方法：1. 模具磨损：拉拔模具长期使用后容易磨损，导致制品质量下降和生产效率降低。
解决方法是定期进行模具检查和更换，采用高品质的模具材料。
拉削工作原理
拉削工作原理
"拉削"通常是指拉削加工，也称拉切、拉伸削减，是一种金属加工方法。
拉削工作原理主要包括拉伸材料并将其通过刀具的形成，从而实现切削加工。
以下是拉削的一般工作原理:
1．工件准备:被加工的工件通常是金属材料，如钢、铝等。
首先，工件被准备好，可能包括切割、磨削或其他预处理工序。
2．夹紧工件:工件被夹在拉削机床上，以确保在加工过程中保持稳定。
3．拉伸工件:工件在机床上被拉伸，通常是沿着其长度方向。
这有助于在拉伸过程中使工件保持稳定的几何形状。
4．切削刀具:切削刀具通常是带有刃口的刀片，这些刃口在拉伸过程中贴近工件表面，从而将工件削除一部分。
5．切削操作:切削刀具在拉伸的工件表面上切削，形成切屑。
切削的深度和速度可以通过调整机床的参数进行控制。
6．拉屑:切削操作会生成切屑，这是从工件上切削下来的薄片状材料。
拉屑的形状和类型取决于刀具的几何形状和工件材料的特性。
7．完成工件:切削过程继续，直到整个工件的加工完成。
最终的形状和尺寸受切削刀具、机床参数和工件材料的影响。
拉削是一种高效的切削加工方法，特别适用于长丝、线材或管材等工件的加工。
拉削的工作原理使其适用于对材料进行细长形状的精密切削。
(金属切削原理与刀具)第九章__拉刀研究报告
(1)采用同廓式拉削时，为了使切屑容易卷曲和 切削力，在每个切削齿上都开有如图9-5所示的交错 分布的窄的分屑槽。采用这种拉削方式能达到较小 的表面祖糙度值。但单位切削力大，且需要较多的 刀齿才能把余量全都切除，拉刀较长，刀具成本高， 生产率低，并且不适于加工带硬皮的工件。
L─拉削长度，mm；
拉削余量A
图9-10 圆孔拉削余 量
2）已知拉前孔直径和拉后孔直径时 可用拉前孔的最小值与拉后孔的最大值来
计算拉削余量。
Dm max─拉后孔的最大直径，mm Dw min─拉前孔的最小直径，mm
3）拉削余量也可以查表确定
3. 确定齿升量fz、齿数和刀齿直径
齿升量的确定原则：
1、切削角度
1）前角γo。根据工件材料选择。 2 后角αo。为使刀齿前刀面重磨之后，直径变小较慢，以及延
长拉刀的使用寿命，拉刀的后角应取较小值。 3 主偏角主切削刃在基面的投影与进给（齿升）方向之间的夹 角在基面内测量。除成形拉刀外，各种拉刀的主偏角多为90°。 4）副偏角副切削刃在基面的投影与进给（齿升）方向之间的夹 角，在基面内测量。 2、拉刀切削部分几何参数 1 齿升量——即切削部前、后刀齿(或组)高度之差。 2 齿距——即两相邻刀齿之间的轴向距离。 3 容屑槽深度——从齿顶到容屑槽槽底的距离。 4 齿厚——从切削刃到齿背棱的轴向距离。 5 齿背角——齿背与切削平面的夹角。 6）刃带宽度——沿轴向测量的刀齿 =0°部分的宽度。
工件内有空刀槽时用下式(右图)：
(略去小数)
Ze确定后，过渡齿数、精切齿数和校准齿齿数 参考下表：
表9-1 拉刀前角
后角α0：拉削时切削厚度很小，按照切削
原理后角的选择原则，应取较大后角。但由 于内拉刀重磨前刀面，如后角取得大，刀齿 直径就会减小的很快，拉刀使用寿命会显著 缩短。因此，内拉刀切削齿后角都选得很小， 校准齿后角比切削齿的更小，见表16.3
机械制造工艺基础 第7章 插削、拉削及齿轮加工
§7—3 齿轮加工
三、齿轮轴 上1．齿分轮析的图样铣 削 圆柱齿轮模数2 mm、
齿数15。精度等级8 级，齿面表面粗糙
度值Ra1.6μm
内拉削可以加工圆孔、方孔、多边形孔、键槽、花键孔、内齿轮
外拉削可以加工平面、成形面、花键轴的齿形、蜗轮盘和叶片上的榫槽
§7—2 拉削
三、拉削的工艺特点
1．拉刀在一次行程中能切除加工表面的全部余量 2．拉刀制造精度高 3．采用液压传动，拉削过程平稳 4．拉刀适应性差 5．拉刀结构复杂，制造费用高 6．预加工孔不需要精加工，钻削或粗镗即可
二、插削的加工范围
孔内单键槽
花键孔
方孔
多边孔
扇形齿轮
§7—1 插削
三、插削的工艺特点
1．结构简单，操作方便，存在冲击和空行程损失， 主要用于单件，小批量生产 2．工作行程受刀杆刚性的限制，槽长不宜过大 3．刀架没有抬刀机构，工作台也没有让刀机构，插 刀在回程时与工件相摩擦 4．除键槽、型孔外，还可加工圆柱齿轮、凸轮
5．安装工件
将工件右端φ（20±0.006）mm的
轴颈放入分度头三爪自定心卡盘 内夹紧，并使尾座顶尖顶紧工件
§7—3 齿轮加工
6．对刀
采用切痕对刀法， 将齿轮铣刀的轴 线对准工件中心
§7—3 齿轮加工
7．铣削齿轮
采用分层铣削法， 铣削齿面至尺寸要求
8．去毛刺，检测工件
用锉刀将齿面上毛 刺去除后，综合检 验各项技术要求
§7—3 齿轮加工 2．选择铣床、铣刀、装夹方法
按单件、小批生产，选用X6132型卧式铣床、模数为2 mm的2号齿轮铣刀、分度头、尾座，一夹一顶装夹
(金属切削与机床)第10章刨削、拉削及其机床
进给量是指刀具在单位时间内切削的工件表 面面积，与切削效率、切削力和表面质量密 切相关。
切削力与功率
切削力
切削力是指刀具在切削过程中对工件施加的作用力，是影响切削效率、刀具寿命和加工质量的重要因 素。
功率
功率是指机床在切削过程中消耗的能量，与切削力、切削速度和进给量等因素相关。
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发展将更加注重高精度、高效率、智能化和复合化。
05
拉床种类与结构
Hale Waihona Puke 立式拉床0102
03
结构特点
立式拉床的主轴垂直设置， 通常配备有较大的工作台， 适用于大型工件的加工。
工作原理
立式拉床通过主轴带动刀 具旋转，同时工作台做直 线运动，实现工件的切削 加工。
应用场景
立式拉床适用于大型机械 零件的加工，如大型齿轮、 轴承等。
刨削还可以与其他加工方法结 合使用，如铣削、钻孔等，以 完成更复杂的加工任务。
刨削的历史与发展
刨削的历史可以追溯到古代手 工业时期，当时人们使用简单
的工具进行金属加工。
随着工业革命的发展，刨削逐 渐成为一种重要的金属切削加 工方法，并应用于大规模生产
。
现代刨削技术不断发展和改进 ，出现了许多新型的刨刀和切 削液，提高了切削效率和加工 质量。
04
拉削概述
拉削的定义与特点
总结词
拉削是一种高效、高精度的金属切削方法，具有切削速度慢、切削力大、切削深度深等特点。
详细描述
拉削是一种利用拉刀对金属进行切削加工的方法。拉削时，拉刀固定在机床主轴上，通过拉刀的直线往复运动， 对金属进行切削。由于拉刀的切削刃与工件接触面积较大，因此切削力较大，切削深度较深，适用于加工各种复 杂表面的零件。
拉刀的拉削机械加工方法
18
本章主要讲解内容
拉刀的组成及设计1 Nhomakorabea第九章
拉刀
第一节 拉削特点及拉刀类型
一、拉削特点 拉刀是一种多齿 刀具，拉削时由于拉 刀的后一个(或一组) 刀齿高出前一个(或 一组)刀齿，从而能 够一层层地从工件上 切下金属(图9-1)，以 获得较高精度和较好 的表面质量。
9-1拉削过程
2
拉削加工与其他切削加工方法相比较，具有以下特点：
1、分层式
分层式拉削又可分为同廓式和渐成式两种。 1）同廓式：它的特点是，刀齿的刃形与被加工表面形状相同，仅尺寸 不同，即刀齿直径(或高度)向后递增，加工余量被一层一层地切去。 如图9-9 这种拉削方式切削厚度小而切削宽度大，因此可获得较好的工件表面 质量。拉削力及功率较大，分屑槽转角处容易磨损而影响拉刀耐用度。 这种方式的拉刀除圆孔拉刀外，其他制造比较困难
15
图9-13 a)分层式
拉削方式 c)综合式
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b)分块式
第三节 拉刀的合理使用
在生产中常由于拉刀结构和使用方面存在问题，而影响拉削质 量和拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。其中较常出现的弊病及解 决的措施简述如下。
一、防止拉刀的断裂即刀齿损坏
拉削时由于刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是损坏拉刀的主要 原因。造成刀齿受力过大的因素：拉刀齿升量过大、拉刀弯曲、切 削刃各点拉削余量不均匀、刀齿径向圆跳动大、预制孔太粗糙、材 料内部有硬质点、工件强度过高、严重粘屑和容屑槽挤塞以及工件 夹持偏斜等。 1）要求预制孔精度IT10~IT8、表面粗糙度Ra≤5µm，预制孔与定 位端面垂直度偏差不超过0.05mm。 2）严格检查拉刀的制造精度。 3）拉削高性能和难加工材料，可选取适当热处理改善材料 的加 工性，也常使用高性能材料的拉刀或涂层拉刀。 4）保管、运输拉刀时，防止拉刀弯曲变形和破坏刀齿。
拉削加工
拉床
拉削方式 拉削方式是指拉削过程中，加工余量在各刀齿上的分配方式，拉削方式直接 关系到刀齿切除金属层的图形（即拉削图形）。不同的拉削方式对拉刀的结构形 式、拉削力的大小、拉刀耐用度、拉削表而质量和生产效率有很大的影响。 拉削方式主要分为：分层拉削方式、轮切拉削方式和综合拉削方式三大类。
（一）、分层拉削方式 分层拉削是将加工余量一层一层地切去。其中根据已加工表两的形 成过程不同，又可分为： ⒈同廓拉削 各刀齿形状与加工表面最终形状一样。最后一个 刀齿的刀刃形状和尺寸决定了已加工表面的形状和尺寸。采用这种 拉削方式可获得较高的工件表面质量。但这种拉刀齿数较多，长度 较长，刀具成本高，效率低。它主要用于加工余量较少和较均匀的 中小尺寸零件，也用于加精度要求高的成形表面。 ⒉渐成拉削 被加工表面最终形状和尺寸是由各刀齿切去的表 面连接而成。因此，各齿刀刃形状不同于被加工表面最终形状。达 种拉刀制造较简单，但拉削表面质量较差。
（二）、分块拉削方式 ⒈轮切拉削是将加工余量分为若干层，每层被刀齿分段切除。 按这种拉削方式设计的拉刀上有几组刀齿，每组刀齿中包含两个或 三个刀齿。同一组刀齿的直径相同或基本相同，每个刀齿的切削位 置是相互错开的，各切除一层金属中的一部分。全部余量由几组刀 齿按顺序切除。
轮切式与分层拉削方式比较，它的优点是每一个刀齿上参加工作的切削刃的宽度较 小，但切削厚度较分层拉削方式要大得多。因此虽然每层金属要有一组(2或3个)刀齿去切 除，但由于切削厚度要比分层拉削方式大二倍以上，所以在同一拉削余量下，所需刀齿 的总数减少了很多，拉刀长度大大缩短，不仅节省了贵重的刀具材料，生产效率也有提 高。这种拉削方式可用来加工带有硬皮的铸件和锻件。但是，轮切式拉刀的结构较复杂， 制造困难，拉削后的工件表面也较粗糙。 2、综合轮切式 综合轮切式集中了同廓式和轮切式的优点，即粗切齿及过渡齿制成轮切式结构，精 切齿则采用同廓式结构。这样即缩短了拉刀长度，提高生产效率，又能获得较高的工件 表面质量是利用特制的拉刀在拉床上进行的。
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拉削工艺及其设备
机械工程学院05级机制（1）班
12005240727
惠小兵
拉削的概念
内花键简介
所选用的设备及简单介绍
拉削工艺
拉削特点及应用
一。
拉削的概念：
用拉刀作为刀具的切削加工。
当拉刀相对工件从右向左做直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除（图1）。
通常，一次工作行程即能加工成形，是
一种高效率的精加工方法
二. 内花键的简介
内花键主要用于与花键装
配，可以均匀地传递扭矩,
传递较大的扭矩,自动对中,
等等，广泛应用于齿轮的传
动，如内花键齿轮，下图是
几种常见的内花键齿轮
三·所选用的设备介绍
A．选用的机床及相关知识
制作内花键所选用的机床主要是拉床，可以采用内拉床，也可以采用外拉床进行加工。
下图是历史卧式内拉床的原理图
如图所示工件装夹在的支撑架上，拉刀固定在左右的两个支架上，当拉到从右向左运动的时候，工件击败拉削而成。
支撑座
床身
护送夹头
液压缸 右图是立式拉床的原理图拉削
原理见卧式拉床
拉床及其分类
按加工表面不同，拉床可分为
内拉床和外拉床。
内拉床用于
拉削内表面，如花键孔、方孔等。
工件贴住端板或安放在平台上， 上支架
传动装置带着拉刀作直线运动，
并由主溜板和辅助溜板接送拉刀拉床有卧式和立式之分。
前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。
外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：
①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜
板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。
②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装
置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。
③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。
前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用
于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。
此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床多刀多工位拉床等
B．选用的拉刀及相关知识
一般选用的拉到形状与工件形状相同，而且尺寸与零件尺寸相同
刀具类型：矩形花键拉刀
刀具材料：W6Mo5Cr4V5Si
拉削速度：3-7m/ min
注意：拉刀使用前必须将防锈油清洗干净，并检查刀点是否有碰伤
．拉刀知识简介
1．拉刀的种类
2．拉刀的组成部分
拉刀是一种部、颈部、过度锥部、前导部、切削部、校正部、后导部及尾部组成。
拉刀切削部是拉刀的主要部分，担负着切削工作，包括粗切齿和精切齿两部分,圆拉刀的结构由下列几个部分组成
圆孔拉刀的组成部分3．拉刀的参数
拉刀切削部分的几何参数有：齿升量af、齿距P、刃带宽度bα1、前角γ。
、后角α。
见图。
1，齿升量af:相邻两个刀齿半径之差。
af=0.02～0.1mm尽
量取得大一些，
且下全部余量所
需的刀齿数目就
少些，进而拉刀
的长度就会降
低，拉削生产率
提高。
一般根据
被加工材料，拉刀类型，拉刀及工件的刚性等因等因素选取。
2。
齿距P：两个相邻刀齿间的轴向距离。
齿距越小，同时切削的齿数越多，工作越平稳，但容屑困难，一般工作是有4～5个刀齿同时切削为宜。
3．刃带宽度bα1=0.6～0.8mm、前角γ。
、后角α。
见上图4拉刀的速度的选取
由于切削宽度与切削厚度（齿升量）是固定的，因此合理选取拉削速度对提高拉削加工生产率很重要。
拉削速度一般在1~8米/分范围内。
先驱时，要考虑到拉刀的类型、尺寸、齿升量、工件与刀具的材料，以及工件表面质量的要求等因素。
当拉刀齿升量大时，拉削速度应取小些；拉刀材料耐热性高的，可以用较大的拉削速度；拉削较硬
（HB=280~320）或较软（HB=147~170）的工件时，拉削速度应相应降低。
拉削硬度HB=320以上的工件时，拉削速度更应该降低。
对于拉削硬度过低或过高的工件时，最好经过热处理后再进行拉削。
四．拉削工艺过程﹑特点及应用㈠·读懂图纸
注：由于此部分之表现花键孔，齿轮的形状有所不同，因此只画出了内花键部分
㈡·拉削前的准备工作
1·确定毛坯类型
毛坯材料：
20CrMnTi
毛坯尺寸：￠40×
50
注意：
毛坯已经经过车削
其外圆表面的精度符
合要求
注意事项：
①若加工表面有氧化皮层或其它垢物,应在拉削前采用喷砂
或酸洗等方法除去。
②工件形状应尽可能简单,孔壁厚薄应尽量均匀,以免拉削
后的孔表面发生变形,影响精度。
③拉削时的基面必须平整光滑,并应为前一工序的钻孔基面,
否则应采用球面支承夹具。
④毛坏表面的冷硬层应避免直接和拉刀刃口直接触,否则会
使刀齿迅速磨钝,因此一般在拉削前都需先经过其它切削,
但如采用轮芭式拉刀或综合轮切式拉刀,由于齿升量较大,
刀齿刃口能切入冷硬层表面内,故有可能直接在毛坏表面进行拉削。
⑤对于较短工件,其长度小于拉刀两个齿距时,可用夹具把
几个工件紧固在一起拉削,但必须注意将工件夹紧,不使松
动,否则会损坏拉刀刀齿。
.
⑥工件硬度在HB180~210之间时,经拉削后能得到较好的
表面质量,如低于HB170或高于HB240JF ,都必须进行预
先热处理,改变硬度,改善切削性能。
⑦拉削前孔径必须保证一定的几何精度（如孔径的同心度
及端面的垂直度）。
拉刀前导部应能完全穿入孔内，穿不进或只穿过一半时，是不能进行拉削的，否则会造成拉刀弯曲或折断。
一般要求孔的精度能达到H11~H13之间，拉削前的工件表面粗糙度不宜过小，一般在Ra1.6-6.4微米。
⑧拉削前孔两端要进行倒角，以免毛刺影响拉刀的通过及
工件的定位
2·钻圆孔，倒角
在拉削前，为了能使拉刀伸入工件进行拉削，要再圆面上钻一个孔。
倒角是为了不使毛刺影响拉刀的通过及工件的定位。